Azulejo de bricolaje para caminos rurales. Losas de adoquines de bricolaje: todos los secretos de la fabricación. ¿Cuánto cuesta hacer adoquines en casa?

10.05.2020

Formas para hacer mosaicos con tus propias manos, ¿cuáles elegir?

A veces sucede que las ideas se encuentran en la superficie y simplemente no las notamos. Así es en este caso. Cuando te preguntas cómo hacer un azulejo con tus propias manos, lo primero que te viene a la mente es comprar formularios preparados. Pero tampoco es necesario hacer esto.

Ahora, muchos productos en las tiendas se venden en recipientes de plástico transparentes. Estas son frutas y varios productos semiacabados congelados, así como una variedad de productos de confitería: pasteles, tartas, hojaldres. Estas formas son adecuadas para hacer mosaicos usted mismo lo mejor posible. Son duraderos y pueden soportar varios ciclos de fundición de losetas de concreto. Por cierto, usé en forma de moldes para hacer azulejos, recipientes de gusanos de mermelada (hay tales dulces, muchos probablemente lo sepan), los compré más de una vez para mis nietos.

La primera tienda a la que acudí en busca de ayuda para encontrar estos "formularios" me proporcionó suficientes para hacer unos 10 metros cuadrados baldosas en 2 sesiones, después de lo cual rompió solo una de esas "formas caseras" y luego por su propio descuido. Además, no solo no tomaron el dinero, sino que también dieron las gracias y expresaron el deseo de volver.

mi vecino en parcela de jardín mirar mi trabajo fue aún más lejos. Consiguió una bolsa de bolitas de plástico de colores y transparentes, que se usan para hacer botellas de plástico, y los agrega en diferentes proporciones a la solución concreta. El azulejo es variado y hermoso. Pavimentó el camino en el jardín con tales baldosas con sus propias manos (lo colocó en el centro), y a lo largo de los bordes colocó baldosas grises ordinarias sin gránulos (también hechas en casa).

Para formas de azulejos caseros, los requisitos también son los más comunes: resistencia y cantidad requerida.

Te aconsejo que elijas formas que no sean crujientes, pero suaves al tacto, el material se asemeja a la silicona. Además, en mi nombre, puedo aconsejarle que no elija formas completamente extravagantes: diseño por diseño e inusual por inusual, pero será difícil para un maestro novato colocar esos mosaicos con sus propias manos.

Para unir mejor los mosaicos, seleccione formas con bordes suaves.

Por eso elegí los moldes de debajo de los gusanos de goma, porque tienen un ángulo de casi 90 grados y es un placer colocar las baldosas, y la basura no cae en las juntas entre las baldosas, y por lo tanto también es muy fácil de barrer los caminos de azulejos caseros.

Usando el mismo método, es fácil hacer no solo mosaicos, sino también bordes para limitarlos a una sección de un camino o un jardín. Las formas para bordillos de hormigón hechos en casa tampoco serán difíciles de recoger.

Cómo hacer adoquines de hormigón con sus propias manos: instrucciones paso a paso:

Mezcla cemento y arena en proporciones de uno a tres. Cemento para la fabricación de mortero para baldosas, tome al menos la marca 500. (Más sobre cómo hacer concreto con sus propias manos).
Poco a poco agregue agua a la solución mientras la revuelve. La consistencia de la solución debe ser pastosa; no se deslice de la paleta.
Lubrique las superficies internas de los moldes de losetas con aceite; esto le facilitará quitar la loseta terminada cuando se seque.
Ahora llene el molde de baldosas con mortero de hormigón. Haga esto con presión para que el formulario se llene de manera uniforme y densa. Al alisar la parte posterior de la loseta, no puede ser celoso, más irregularidades "en la parte inferior", la adherencia será mejor durante la colocación posterior de la loseta.
Ahora, por si acaso, puede sacudir la forma para asegurarse de que el concreto se haya dispersado sobre ella. Todo, ahora puedes poner a secar los futuros azulejos caseros. Recomiendo ponerlo a secar bajo un dosel, es decir, evitar la luz solar directa.
Después de una semana, puede quitar el azulejo del molde y ponerlo a secar debajo del mismo dosel. La segunda etapa de secado de las tejas puede tardar hasta un mes para que nuestras tejas caseras adquieran la resistencia y durabilidad necesarias. Recomiendo ponerlo a secar sobre láminas de acero inoxidable; será más fácil de quitar, especialmente si lo deja crudo.

Camino de bricolaje desde formas concretas.

El camino, estilizado como si estuviera pavimentado con piedras o adoquines, se ha vuelto más fácil de hacer con tus propias manos. Es cierto que será más difícil obtener formas para una pista de este tipo que en el primer caso, cuando hablamos de hacer uno concreto simple con nuestras propias manos. Lajas para piso.

El encofrado para verter caminos en el jardín se puede hacer ordinario, rectangular.

Haz una altura de seis o siete centímetros, esto será suficiente. También puede hacer una forma simple que mida 50 x 50 cm, y puede hacer 4 mosaicos a la vez.

El proceso de hacer mosaicos es simple: simplemente coloque el molde en el lugar que planea ennoblecer y decorar. Por supuesto, es mejor preparar la base con anticipación, eliminar los baches y la hierba. Si desea obtener un revestimiento monolítico (por ejemplo, vierta un camino sólido), vierta este lugar con una capa delgada de concreto y solo luego use el molde para azulejos. Luego llena los moldes con la solución. No olvide compactar bien la solución en los moldes, luego nivele la solución con una paleta o paleta. Retire el molde y repita todo el proceso en una nueva ubicación. Puede llenar los espacios entre un pseudo mosaico casero de este tipo con más concreto líquido: la construcción del camino será más fuerte, las costuras entre los mosaicos se pueden alinear con una junta de ladrillo, solo me queda ancho.

Usamos encofrado de metal para construir un camino de hormigón en el jardín.

Construir un camino de concreto con sus propias manos usando encofrado de metal no es difícil, incluso para un constructor novato.
Retiramos la tierra en el lugar donde está previsto el camino del jardín.
Presionamos aros en el suelo
Sacamos la tierra del medio de cada aro y llenamos el aro con la misma tierra del exterior
Apisonamos y vertemos agua.
Vertimos arena en este encofrado terminado (la altura de la capa de arena debe ser de 5 a 7 centímetros, según la uniformidad del camino y la cantidad de tierra removida).
También nivelamos la arena vertida con una paleta y la apisonamos, agregamos un poco de agua, solo para humedecerla ligeramente.
Todo esto se rellena con una capa de hormigón. Recomiendo una solución concreta de esta composición, por 1 parte de cemento y 1 parte de agua, 4 partes de arena. Es posible menos arena, no hay cemento; de lo contrario, no obtendrá un concreto, sino el camino de tierra más común.
Las piedras demasiado grandes se pueden fortalecer adicionalmente si se refuerzan adicionalmente con pequeños restos de metal, trozos de alambre o malla metálica. Agrego refuerzo sin falta, es aún más confiable.

Si existe la necesidad o el deseo, se pueden agregar tintes a la solución de concreto para darle a la pasarela el aspecto de piedra natural. Aún más parecido a piedra natural al concreto se le darán grietas y abolladuras artificiales y decorativas, protuberancias y depresiones. Son fáciles de hacer incluso con una paleta. Los bordes de las piedras pueden comenzar a ser doblados a la mañana siguiente. Hasta que la solución de concreto haya ganado fuerza, los caminos deben estar bien regados con agua. Para que el camino del jardín de concreto no se agriete, no recomiendo trabajar en su construcción en días especialmente calurosos; no tendrá tiempo para regarlo.

También es posible decorar un camino de jardín con piedras de hormigón artificial si inmediatamente después de la colada, hasta que el hormigón se haya agarrotado para colocar varios patrones de azulejos, vidrio y pequeñas piedras en hormigón aún húmedo.

Cómo hacer niñas de las flores de hormigón.

Por cierto, a partir del hormigón y sus restos (incluso los que quedaron después de la fundición de losas de pavimento) para el jardín, puede hacer no solo baldosas caseras, sino también flores de hormigón que se hacen deliberadamente un poco ásperas en apariencia para dar entusiasmo adicional a los caminos de losa de pavimentación.

Necesitará:

hormigón de grano fino
paleta
palo de madera
4 cubos de plástico de diferentes tamaños
pesos (por ejemplo, piedras grandes)
aceite de girasol o vaselina,
cepillo

Entonces, para decorar su jardín con flores moldeadas de concreto con sus propias manos, engrase los cubos con aceite de girasol para que luego las niñas de flores terminadas se puedan quitar fácilmente del molde: hay un cubo grande dentro, uno pequeño es fuera de.

Mezcle el concreto de acuerdo con las instrucciones del fabricante, revuelva con una paleta o un palo de madera limpio. Verter la masa en un balde grande, sin rellenar unos centímetros hasta el borde para que el hormigón no se desborde por los bordes al colocar el balde pequeño dentro. Inserte un balde pequeño en un balde grande, presionando la masa de hormigón y coloque una carga en él para que no se mueva. Después de 2 días, el hormigón se endurecerá y será posible retirar los cubos con cuidado.

Toda persona que tiene su una casa privada, conoce la tecnología de producción de cemento y hormigón. En base a esto, la fabricación de adoquines en el hogar no será una innovación para él.

Dado que existen varios tipos de fabricación, la técnica de fundición por vibración será la más rentable y sencilla para la autofabricación. En este caso, la solución se coloca en moldes y se compacta en una mesa vibratoria especial.

Tecnología de producción casera de losas de pavimento.

La tecnología de producción de losas de pavimento es muy simple. Pero necesita saber algunos puntos al planificar proceso de producción. Para llevar a cabo el proceso de fabricación, es necesario conocer 2 áreas principales:.

Esquema vibroprensa

Tienen algunas diferencias entre sí. Posteriormente, esto se refleja en los productos preparados.

La tecnología para fabricar losas de pavimento en el hogar requerirá la compra de una unidad costosa, a saber: una cámara de calor y un proceso de vibración.

La solución con agua se vierte en el molde, luego se compacta mediante vibración y presión. Una vez finalizados estos procedimientos, la pieza de trabajo se envía a cámara de secado. La fortaleza se obtiene debido a bastante alta humedad y la temperatura, lo cual es ideal para colocar en lugares con una carga potente.

Hacer losas de pavimentación con sus propias manos ayuda a compactar la mezcla bajo vibración, es decir, se distribuye uniformemente y se compacta. Hay un movimiento de la forma para el secado en los bastidores.

La pieza de trabajo se seca en moldes.

Después de dos días, se saca el azulejo terminado.

Vibrocasting en casa

Vibrocasting es adecuado para la producción de losas de pavimento en el hogar. Para hacer esto, debe comprar equipos y herramientas económicos. En cuanto a la mesa vibratoria, no es difícil construirla usted mismo. Para empezar a hacer mosaicos, debes seguir estos pasos:

preparación de moldes;
mezclar la solución;
moldeo en mesa vibratoria;
envejecimiento y secado en moldes;
decapado de azulejos.

Las losas de pavimentación, que se fabricaron con tecnología de vibración, son ideales para caminos de jardin. si un estamos hablando sobre el estacionamiento de automóviles, es mejor usar productos prensados.

Las baldosas prensadas se utilizan mejor para colocar en concesionarios de automóviles.

Equipos y herramientas para la fabricación de losas de pavimento.

Al comienzo del trabajo, es necesario preparar equipos y herramientas. Si una persona puede hacer una mesa vibratoria por su cuenta, entonces debe comprar una máquina de vibroprensado lista para usar.

Luego debe elegir una forma para el mosaico. Según el estándar, es un cuadrado o en forma de ladrillo. Para este tipo, es necesario hacer encofrados de madera contrachapada o madera. Si consideramos la producción de losas de pavimento en el hogar con opciones más complejas, es mejor usar moldes de poliuretano o silicona. Con su ayuda, se obtienen fichas, como en una tienda. También es posible hacer baldosas similares a la piedra natural.

Material para la fabricación

La base de cualquier tecnología es concreta. Esto requiere los siguientes componentes:

agua;
cemento;
grava;
arena de río;
cal apagada u otro plastificante;
aditivos y colorantes.

Para terminar con una masa homogénea, debe usar herramientas adicionales: una mezcladora de concreto o una mezcladora de construcción. La primera herramienta está diseñada para grandes volúmenes.

Antes de preparar el concreto, debe preparar el tinte. Es necesario para la fabricación de tejas de colores. Si se fabrican losas de pavimento grises ordinarias, no es necesario utilizar el esquema de color.

Instrucciones de fabricación

Las paredes de la hormigonera deben estar ligeramente húmedas, por lo que en su interior se enjuaga con agua y luego se escurre. La proporción de agua y cemento para obtener la solución requerida debe ser precisa, de lo contrario el producto de hormigón será frágil.

Proporciones para la fabricación de losas de pavimento.

La producción de losas de pavimentación de bricolaje requiere mezclar hormigón semihúmedo. Esto se hace de la siguiente manera: el agua debe ser un 30% menos que el cemento. Por ejemplo, se vierten 2 baldes de agua en 3 baldes de cemento.

Primero se agrega agua a la mezcladora de concreto y luego la cantidad requerida de cemento. Después de eso, los componentes deben mezclarse y llevarse a una masa homogénea. Se agrega la detección, luego se obtiene una solución preparada. Después de mezclar bien, se vierte cal apagada, previamente bien mezclada, y algún colorante, si es necesario.

Es necesario mezclar hasta obtener una masa homogénea. Mezclar la solución es fácil de hacer a mano. Esto requiere una buena preparación física, así como un margen de tiempo.

Para que la limpieza y el decapado posteriores no generen problemas adicionales y no tomen tiempo, es necesario lubricar la forma con un lubricante especial.

Asegúrese de lubricar el molde para una extracción más fácil

El espesor de la capa no debe ser demasiado grande, ya que el producto se deteriorará debido a las burbujas. Para la implementación exitosa del proceso, es mejor usar lubricantes en aerosol.

Se lleva a cabo un mosaico de bricolaje más rápido y mejor si una persona utiliza la ayuda de otro asistente. Ayudará a traer rápidamente la herramienta o cosa necesaria.

En cuanto al tinte, debe disolverse previamente en agua caliente.

Es posible hacer adoquines en casa sin una mesa vibratoria, solo que en este caso la calidad no funcionará.

Después de llenar los moldes con la solución en la mesa vibratoria, deben retirarse y colocarse en la rejilla. La congelación ocurre dentro de 2 días. Cuando se establece el calor, los moldes deben humedecerse con una pistola rociadora para evitar que el concreto fragüe prematuramente.

El proceso se completa con una etapa como el pelado.

Viene tres días después de verter. La precisión debe estar presente aquí, porque el azulejo aún no se ha secado por completo y no ha ganado suficiente fuerza.

Para que el producto sea lo más fuerte posible, se recomienda sumergir los moldes en agua caliente con una temperatura de 50 a 70 grados. Después de 5 minutos, se retira la losa de pavimento, pero antes es necesario golpearla con un mazo de goma.

Una vez que se completa el proceso, el azulejo debe secarse y reposar durante otros 7-8 días. Para eso está la envoltura retráctil.

Los matices del teñido de adoquines de bricolaje.

Para pintar un azulejo, es necesario utilizar pigmentos orgánicos o minerales. Los colores artificiales tienen una capacidad de coloración bastante alta, resistencia a temperaturas extremas. Con la ayuda de pigmentos naturales, puedes hacer tonos naturales apagados.

Hay 2 opciones de color:

dilución del colorante en la masa húmeda;
pintura sobre el producto terminado.

Pintar adoquines

El primer método requerirá mucho dinero. El precio de los tintes secos, que tienen una propiedad repelente al agua, es bastante alto. Y para que el color supere todas las expectativas, deberá agregar el 7% de la masa total de concreto.

La segunda forma es más difícil. La calidad de la pintura depende solo del tiempo. Para que te resulte más fácil, se recomienda utilizar una pistola rociadora. En esta opción, hay un inconveniente: será muy difícil obtener una coloración uniforme.

El formulario está lleno de hormigón coloreado, pero solo hasta la mitad. Arriba está el cemento ordinario. El tiempo entre rellenos no debe exceder los 20 minutos.

Ventajas de los adoquines.

En este punto, las losas de pavimento tienen una gran demanda. Tiene algunas ventajas:

permeabilidad al vapor y permeabilidad a la humedad del revestimiento;
la implementación de la construcción de pistas por un método más complejo de forma independiente;
idoneidad de la reparación;
estética. Aparece gracias a todo tipo de esquemas de color y formas Si lo desea, los artesanos pueden colocar un adorno o algún tipo de patrón en el camino del jardín o la cabaña.

Esquemas para colocar losas de pavimento.

Azulejos decorativos con piedra

Los adoquines con piedras en el estilo paisajístico de una casa privada se ven bastante interesantes. El método para hacer adoquines en casa es bastante simple. Construir caminos rurales atractivos ayudará a la composición habitual de la solución. A menudo se utiliza en combinación con materiales naturales.

Para llevar a cabo la fabricación de azulejos decorativos con piedra, es necesario preparar formas de varios tamaños. Los tableros ayudarán a hacer cuadrados grandes y los recipientes de plástico funcionarán muy bien para los mosaicos en miniatura. Las piedras de río se deben limpiar a fondo y se deben preparar todos los componentes necesarios para preparar la mezcla.

Es muy importante observar la proporción, mezclando arena con concreto, agua y tinte. Después de preparar la solución, debe tomar el formulario. Se requiere colocar una plataforma horizontal desde los tableros, colocar polietileno debajo del encofrado.

Engrase bien el molde con aceite de máquina. La mezcla debe distribuirse uniformemente sobre el área del molde, para esto es útil una paleta. Luego se colocan las piedras, se deben seleccionar por color y tamaño, y luego se colocan sobre toda el área de la mezcla. Al finalizar, las piedras deben agregarse a la solución.

Las formas se cubren con celofán y se secan durante 4 días. Las piezas de trabajo deben rociarse con agua 2 veces al día. En ese momento, cuando la loseta comienza a alejarse del encofrado, debe sacarse y secarse sin forma.

Hacer losas de pavimento con sus propias manos es un proceso bastante emocionante. Con la ayuda de una guía precisa, cada persona puede hacer fácilmente mosaicos originales y de alta calidad. ella servirá por mucho tiempo en el jardín o en el patio. Si una persona no está segura de que el producto sea duradero durante el proceso de fabricación, entonces el tema debe estudiarse con más detalle.

Video: losas de pavimentación de bricolaje

Los principales factores que han hecho que el pavimento de baldosas sea tan popular son la transparencia de la tecnología de colocación y la facilidad para reparar el revestimiento si es necesario. En este caso, para la disposición de un jardín o sendero, equipos pesados de construcción, camiones y un gran número de trabajadores El paisajismo del territorio del patio trasero se puede hacer de forma independiente, y con una gran cantidad de trabajo será suficiente para invitar a 1 o 2 amigos.

La única razón que te hace pensar en este método de pavimentación desde un punto de vista negativo es el alto costo del material en las cadenas minoristas. Sin embargo, existe una opción disponible para reducir significativamente los costos. Los mosaicos se pueden hacer en casa y luego su costo será significativamente menor. Por lo tanto, este artículo abordará la cuestión de cómo hacer adoquines en casa.

tecnología de fábrica

A escala industrial se realiza la producción de baldosas vibrocast, vibroprensadas y clinker para pavimentación de aceras. Al mismo tiempo, dependiendo de la tecnología de fabricación, la calidad de los productos varía mucho.

La tecnología es bastante simple de usar. Se basa en que un mortero a base de cemento se vierte en moldes rizados y se compacta sobre una superficie especial mediante vibración.

vibroprensa.

Dichos productos se distinguen por ricos tonos de color y se venden a bajo precio. Sin embargo, la fuerza y la resistencia a las heladas de tales losas de pavimento es un orden de magnitud menor que la de otros tipos.

baldosas vibroprensadas hecho en equipo especial que compacta la mezcla de concreto alta presión. Dichos adoquines son más resistentes, pero también más caros debido al uso de una prensa y al mayor consumo de energía.

lo mas mejor azulejo- escoria. La producción de clinker de losas de pavimento se produce cociendo arcilla especialmente preparada en un horno a muy alta temperatura. El producto final resulta ser muy duradero, resistente a las heladas y hermoso, aunque no cede en términos de durabilidad incluso a la piedra natural dura.

Pero el alto consumo de energía para la fabricación de losas de pavimento y la necesidad de utilizar costosos equipos industriales eleva varias veces el costo de este material.

Equipo e inventario para el trabajo.

En las condiciones de las parcelas domésticas, por supuesto, no existe un equipo industrial especial y, por lo tanto, la tecnología para fabricar losas de pavimento en el hogar se basa en la compactación vibratoria del hormigón. Para completar el trabajo, necesitará el siguiente equipo e inventario:

pequeña;
amplia capacidad de aceptación de hormigón acabado;
tamiz para tamizar arena;
u otra superficie vibratoria plana;
moldes para verter mezclas de hormigón;
Mazo de goma;
palas, baldes, espátulas.

Además, se necesita una rejilla fuerte y estable para secar piezas en bruto de baldosas en moldes.

Materiales necesarios

De materiales de construcción necesitaría:

cemento marca PC500 o PC400;
arena lavada o de río, preferiblemente de fracción media;
fracción de grava no más de 10 mm;
pigmento natural o mineral;
lubricante para moldes.

En el caso de que la grava esté sucia o contenga mucho polvo, debe lavarse, ya que las impurezas pueden afectar negativamente la calidad de los productos y su tono de color.

Organización del lugar de trabajo

En primer lugar, es necesario instalar correctamente la hormigonera, la mesa vibratoria y el bastidor para colocar formas con hormigón. Estos son los objetos más grandes y todas las acciones se llevarán a cabo cerca de ellos.

La mezcladora de concreto, como equipo principal para la producción de losas de pavimento, debe colocarse de tal manera que haya suficiente espacio para colocar una pila de arena y grava cerca de ella.

También debe dejar espacio para cubos de agua o una manguera de riego. El mejor lugar para la mesa vibratoria se ubica en línea recta entre la hormigonera y la estantería para el almacenamiento de moldes con hormigón.

El estante puede colocarse en interiores o exteriores, pero en un lugar donde estará protegido de manera confiable de la luz solar directa. El cemento se puede almacenar cerca del estante.

formularios para hacer

Los fabricantes ofrecen moldes de varias configuraciones y tamaños, hechos de diferentes materiales. Puede comprar formas estándar cuadradas o rectangulares, multielementos o monobloque. Pueden ser vasos para la fabricación de cada producto por separado y para el vertido simultáneo de varios platos.

Si lo desea, el equipo de moldeo será fácil. En este caso, puede obtener productos exclusivos que nadie más tiene. Para este uso varios materiales— desde madera y poliestireno hasta metal y yeso.

Es importante recordar que las baldosas fabricadas por vibrocasting tienen una resistencia y una resistencia a las heladas reducidas. Es por eso un factor importante al elegir formas, su profundidad determina el grosor del producto futuro.

Cuando hecho en casa su espesor debe ser de al menos 40 mm para aceras y aceras y de al menos 60 mm para entradas de vehículos o estacionamientos coche de pasajeros. El movimiento del transporte de carga en dicho mosaico es altamente indeseable.

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Instrucciones de fabricación

La producción de losas de pavimento por vibrocasting se lleva a cabo en varias etapas, que incluyen:

preparación de mezcla de hormigón;
preparación de formas antes de colocar hormigón;
vertido de mezcla de hormigón en moldes y operación de mesa vibratoria;
período de endurecimiento del hormigón;
desmontaje y almacenamiento de adoquines acabados.

Cada una de las etapas tiene su propia caracteristicas tecnologicas, algunos de los cuales pueden tener varias versiones.

requisitos de la mezcla de concreto

Se imponen ciertos requisitos a los materiales para la fabricación de hormigón. La arena debe tamizarse a través de un tamiz para eliminar las partículas de arcilla, tierra y otras impurezas indeseables que reducen la calidad del hormigón. La grava debe estar limpia. De lo contrario, debe enjuagarse con agua. El uso de cemento PC300 es inaceptable incluso cuando se agrega en una proporción mayor.

Para aumentar la resistencia de la loseta, se pueden agregar fibras sintéticas (fibra de vidrio) a la composición del concreto. Los costosos plastificantes industriales se pueden reemplazar con detergente líquido. Los tintes de pigmentos aplicados deben ser resistentes a la radiación ultravioleta y están destinados para uso en exteriores.

Fibra de vidrio.

La proporción ideal de los componentes de la mezcla para la fabricación de baldosas según los cálculos de los especialistas es:

cemento PC500 - 21% o 30 kg;
cribas de grava o granito - 23% o 32 kg;
arena tamizada - 56% o 75 kg;
tinte de pigmento: no más del 7% en peso de concreto o 700 g;
plastificante industrial C-3 - 0,7% en peso de la mezcla o 50 g;
agua - 5,5% en peso de hormigón o 8 litros;
fibra de vidrio hasta 0,05% en peso de hormigón o 60 g.

Dado que es casi imposible mantener proporciones tan exactas en casa, la solución se suele preparar en base al siguiente cálculo:

1 parte de cemento PC500, 1,5 partes de grava, 3 partes de arena;
1 parte de cemento PC400, 1 parte de grava, 2,5 partes de arena.

Se añade líquido como plastificante. detergente a razón de 1 vaso por tanda. El agua se agrega gradualmente hasta que la mezcla se vuelve homogénea y la densidad se parecerá a una crema agria espesa.

Si se usa un tinte de pigmento seco en el trabajo, primero debe disolverse en agua y luego agregarse al concreto en una cantidad de no más de 1.2 litros por lote.

Inicialmente, los componentes secos se vierten en el equipo de mezcla para la producción de adoquines y, una vez mezclados, se agrega agua gradualmente. En este caso, se recomienda que primero llene la mitad de la arena y la grava requeridas, y luego vierta el cemento, mezcle y agregue todo lo demás. En este caso, el cemento no se adherirá a las paredes de la batidora.

Modo de mezcla de solución.

La mezcla de mezcla de hormigón con agua añadida no debe ser inferior a 15 minutos. La mezcla terminada se vierte en una artesa u otro recipiente similar, y desde allí se transporta o carga directamente en los moldes.

Lubricación de formas.

Colocación de concreto premezclado en moldes

Los tipos de formularios y su posible elección o bricolaje se discutieron anteriormente. Por lo tanto, el proceso de su llenado y compactación en la mesa vibratoria se describirá directamente aquí.

Para que las baldosas terminadas se retiren más fácilmente después de que el molde se haya endurecido, es necesario realizar un tratamiento previo. Para ello, se lubrican desde el interior con máquina ligera o aceite vegetal. En casos extremos, se permite usar una solución jabonosa espesa.

Si los recursos financieros lo permiten, en las tiendas puede comprar una composición especial para lubricación. Proporcionará un desmoldeo más fácil, pero requerirá costos adicionales.

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Para el llenado rápido de formularios, se recomienda instalar una mesa baja cerca de la mesa vibratoria. Será posible poner formularios en él y llenarlo allí. Esto reducirá la cantidad de lechada derramada sobre la superficie vibratoria de trabajo.

El proceso de llenado se puede realizar de tres formas:

Prepintado en todo el volumen, la mezcla de hormigón se vierte en moldes de una sola vez, la superficie se nivela con una espátula y se coloca sobre una mesa vibratoria.
Inicialmente, una cuarta parte del volumen se llena con una solución coloreada y el resto del volumen se llena con hormigón gris ordinario.
La capa de color ocupa aproximadamente el 15-20% del volumen, y se coloca una malla de refuerzo o trozos de alambre entre las capas de color y gris para aumentar la resistencia de los productos y conectar mejor las capas.

La primera opción será tecnológicamente la más simple, pero una mezcla de concreto con una gran cantidad de tinte puede tener una resistencia reducida.

En el segundo caso, el hormigón limpio actuará como una base sólida, dando como resultado una loseta más resistente. Además, se reduce el coste de compra del tinte. Sin embargo, será necesario preparar simultáneamente dos soluciones diferentes: coloreada y gris, lo que complica la tecnología de producción.

La tercera opción le permite obtener el más fuerte y hermosos azulejos, pero es aún más difícil de implementar. En última instancia, la elección de la tecnología en este caso depende solo de usted.

Métodos de coloración de mosaicos

Para obtener matices de color en la superficie de losas de pavimento, se utilizan cuatro métodos diferentes:

Las baldosas están hechas de hormigón coloreado en todas partes;
Los productos están hechos de dos capas, donde la capa superior de la loseta está hecha de una solución coloreada y el resto de la masa está hecha de una mezcla de concreto gris común;
Antes de verter el hormigón en los moldes, su superficie interior se recubre con un agente colorante a base de agua;
Superficie.

El color más estable en la fabricación de losas de pavimento se puede obtener utilizando los dos primeros métodos, pero son bastante costosos desde el punto de vista económico. La cuarta opción le permite ahorrar dinero, pero la pintura de la superficie se borrará fácilmente, por lo que deberá teñirse periódicamente.

Moldes rellenos de mezcla de hormigón sobre mesa vibratoria.

Colocación de moldes terminados en una plataforma vibratoria

Después de llenar el número requerido de formularios, se colocan en la superficie de la mesa vibratoria. En este caso, se permite colocar los formularios uno encima del otro, pero no más de 2 filas.

El procesamiento por vibración de losas de pavimento le permite desplazar todo el aire y compactar la mezcla de concreto con alta calidad. Si durante el proceso de vibración se produce un fuerte hundimiento de la solución, debe agregarla a los tazones que no están completamente llenos y nivelar la superficie con una espátula.

La resistencia y la resistencia a las heladas de los productos y, por lo tanto, su durabilidad, dependen directamente de la calidad de compactación de la mezcla de hormigón. Por lo tanto, el proceso de procesamiento de vibraciones debe continuar durante el tiempo requerido. La duración exacta depende de la frecuencia de oscilación y la potencia del motor y se determina experimentalmente (en promedio, es de 40 a 120 segundos).

Mesa vibratoria casera.

El proceso de curado del hormigón.

Después del procesamiento en una mesa vibratoria, los formularios completados deben transferirse a un estante de almacenamiento. Los estantes del estante deben soportar una gran carga de peso, y el estante en sí también debe estar a la sombra, excluyendo la luz solar directa en la superficie.

El proceso de fraguado inicial del hormigón durante la fabricación de losas de pavimento dura de 12 a 18 horas, pero el endurecimiento completo finalizará solo después de 72 a 96 horas, dependiendo de la temperatura y la humedad. Solo después de eso puede proceder a la eliminación de productos de los moldes y su almacenamiento.

Formado y posterior almacenamiento de productos terminados.

Desbandada.

El proceso de sacar los productos terminados de los moldes después de que el concreto haya fraguado se llama desmoldeo. Debe hacerse con cuidado, procurando no dañar las placas y preservar la posibilidad de reutilización de los moldes.

Si las superficies internas de los moldes se mecanizaron antes de verter el hormigón, el desmoldeo no será tan difícil, especialmente en el caso de modelos blandos.

Si surgen complicaciones, se puede recomendar el tratamiento del lado exterior de los moldes con agua caliente. Los materiales de plástico o silicona se expandirán con el agua caliente y aflojarán la loseta. Durante el desmoldeo, se permite golpear los moldes y las baldosas con un mazo de goma.

Las tejas removidas se almacenan en palets, observando el aderezo entre los productos individuales al momento de la colocación. La altura de la pila sobre el palé no debe superar los 1,2 metros. Esta condición le permite proteger las baldosas de las filas inferiores de la destrucción debido a la carga de peso.

Conclusión

Como puede ver, es muy posible hacer losas de pavimento con sus propias manos, ya que esto proceso tecnológico no es muy complicado y no requiere conocimientos especiales por parte del ejecutante.

Costo de producción independiente losas.

Es cierto que para un trabajo exitoso, debe tener equipos para la producción de losas de pavimento como una mezcladora de concreto y una mesa vibratoria, pero se pueden comprar, alquilar o fabricar de forma independiente. Lo más importante para obtener un resultado de calidad es la observación exacta de la tecnología y el uso de materias primas de alta calidad.

La idea de producir material para caminos y parques infantiles en casa es muy prometedora. Para una casa particular y para una residencia de verano, este siempre es un tema candente, por lo que es posible que se convierta en su fuente de ingresos. La tecnología de fabricación de losas de pavimentación en el hogar difiere de la de fábrica principalmente en la escala.

Producción de losas de pavimento en el hogar.

Cualquier propietario de una casa particular, de una forma u otra, se enfrenta a la fabricación de hormigón y conoce el cemento de primera mano. En este caso, hacer adoquines con sus propias manos no parecerá algo completamente nuevo. En el hogar, la tecnología de fundición por vibración se usa con mayor frecuencia. mezcla de concreto se vierte en moldes y se compacta en una mesa vibratoria especial. Dicha producción implica el uso de plastificantes como parte de la solución de vertido.

Equipo

Para la producción en el hogar, se utiliza un conjunto simplificado de herramientas y equipos. Necesitará:

Mesa vibratoria para compactación de hormigón;
formularios;
Mazo de goma;
maestro bien;
Hormigonera;
Elementos auxiliares: baldes, palas, etc.

Los artesanos tienden a construir mesas vibratorias por su cuenta, ya que hay muchos esquemas en Internet.

Materiales fungibles

Para preparar un mortero de hormigón para baldosas, se necesitan los siguientes materiales:

Cemento de alta calidad de 400 marcas, la mejor opción M500;
Arena de río, que primero debe ser tamizada;
Piedra triturada (grava o cribado) con un diámetro no superior a 10 mm;
Plastificantes y otros mejoradores;
Pigmentos (para azulejos de colores);
Agua limpia del grifo;
Lubricantes especiales para moldes.

Descripción paso a paso de la producción casera.

Preparación de formularios

Antes de verter la solución en los moldes, deben prepararse adecuadamente, de lo contrario, será extremadamente difícil desmoldar y limpiar. Para ello, los moldes se cubren desde el interior con una fina capa de lubricante especial. En este paso, lo principal es no excederse con el grosor de la capa, de lo contrario, las burbujas pueden dañar los productos.

Los productos derivados del petróleo no son adecuados para la lubricación de moldes.

Para facilitar el proceso, se venden lubricantes en aerosol que son convenientes para usar en casa.

receta de mortero

El secreto de la calidad de los azulejos radica en conocer la receta correcta para la preparación de la mezcla, así como en observar la tecnología de su producción. La proporción de componentes seleccionada correctamente dará un azulejo fuerte y duradero. Los azulejos de colores requieren la introducción de tintes, pero reducen la resistencia. producto terminado. Fortalecer la fuerza ayudará a la adición de fibras de refuerzo.

Los plastificantes se utilizan para mejorar la calidad del hormigón, es decir, su plasticidad, que es importante al verter. Su cantidad no debe exceder el 0,5% en peso de todos los demás ingredientes secos. Los aditivos para pigmentos se introducen en una cantidad del 2% de la masa seca total, habiéndose disuelto previamente en agua hasta su total homogeneidad. La receta de mortero para verter moldes en el hogar asume una proporción de cemento a arena a razón de 1: 3.

No menos que punto importante producción: la cantidad de agua que determina la consistencia de la solución lista para verter. El exceso de agua dañará la resistencia de las losas de pavimento. Usualmente se toman 2 baldes de agua por 3 baldes de cemento.

Trabajo de preparatoria

Antes de comenzar a amasar, tenga cuidado de no retrasar la introducción de los componentes durante el amasado. Lo mejor es hacer el trabajo con un ayudante que entregará rápidamente los ingredientes necesarios.

En baldes, debe tomar notas inmediatamente sobre arena, grava y cemento para un lote. Los plastificantes y colorantes se disuelven previamente en agua caliente. En el camino, ese trabajo no se puede hacer, porque no deben quedar grumos ni precipitaciones en ellos.

lote

La mezcla de la solución requiere el orden correcto de introducción de los componentes con agitación constante. Para un lote de una sola vez, una perforadora convencional con boquilla mezcladora es adecuada, pero para grandes volúmenes de producción, una hormigonera pequeña es indispensable.

Instrucciones de amasado:

En primer lugar, se vierte agua en la batidora, menos aquella en la que se diluyen los plastificantes y colorantes, porque también es un líquido;

El segundo componente es cemento introducido suavemente con funcionamiento continuo de la hormigonera;

A su vez, se introduce arena y piedra triturada en la solución;

Cuando se obtiene una masa plástica, se le agregan plastificantes y pigmentos disueltos en agua;

Se agita durante unos minutos más hasta obtener una masa homogénea similar a una papilla.

La consistencia de la solución debe ser plástica, pero no demasiado líquida. La porción tomada debe aguantar bien, no fluir o romperse en pedazos.

Mesa de vertido y vibración

Por en general en casa, puede prescindir de una mesa vibratoria, pero en este caso no podrá obtener productos de alta calidad. El hecho es que incluso una masa muy plástica no puede llenar herméticamente las formas y no se pueden evitar los vacíos. Para las pistas de casa, esto funcionará, pero para la venta necesita productos de una clase superior.

Los moldes de fundición se instalan en una mesa vibratoria y se llenan con una solución hasta una altura de no más de 4 cm. En la producción de baldosas de colores, se suelen preparar dos composiciones: de colores y regulares. Rellene los formularios en capas, lo que le permite obtener un mosaico más duradero. En algunos casos, las baldosas no se refuerzan con piedra triturada, sino malla metalica colocada entre capas de hormigón.

Se inicia el trabajo de la mesa vibratoria, que compactará la masa en unos 5 minutos. Comprender la preparación y ausencia de vacíos dentro de la masa da la apariencia de espuma blanca en la superficie de la mezcla de concreto.

solidificación

Una vez que los formularios se llenan cualitativamente en la mesa vibratoria, se retiran y se trasladan a bastidores especiales. La exposición debe tener lugar durante unos 2 días sin acceso a la luz solar directa. En ningún caso, el concreto debe secarse prematuramente, por lo que, en caso de calor, debe humedecerse periódicamente rociando agua.

Pelar

El último paso para la producción de losas de pavimento es el decapado, que se realiza 2-3 días después del vertido. Debe llevarse a cabo con cuidado, ya que el azulejo está húmedo y no ha ganado la máxima resistencia. El uso de agentes desmoldantes de antemano hace que este proceso sea más fácil, así que no escatime y salte este paso. Para obtener productos duraderos, antes de desmoldar, es necesario sumergir los moldes en agua con una temperatura de 50 a 70 grados. Unos minutos de tal calentamiento y puede obtener el azulejo, habiendo golpeado previamente los moldes con un mazo de goma. El calentamiento de los moldes aumenta significativamente el número de ciclos de producción. Además, tal medida ayudará a minimizar el matrimonio.

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Ideal para pavimentar caminos y parques infantiles. Tal recubrimiento no se gasea como el asfalto, no se agrieta cuando el suelo se levanta y no acumula charcos sobre sí mismo.

Otra ventaja importante: reducirá significativamente el costo de los trabajos de construcción.

Hay dos formas de hacer losas de pavimento:

vibrocompresión. Comprende dos etapas: conformado de la mezcla en una vibroprensa bajo la influencia de vibración y presión y secado en cámara de calor en condiciones de temperatura y humedad elevadas. Las baldosas fabricadas con este método son muy duraderas y adecuadas para su uso en lugares con una carga significativa;
vibrocasting. La compactación de la solución se lleva a cabo solo debido a la vibración, para lo cual se configuran las formas. Secado - en condiciones naturales.

Los equipos de vibrocompresión son costosos y, por lo tanto, este método no es adecuado para un taller doméstico. La mesa vibratoria se puede fabricar de forma independiente, por lo que el ajuste en condiciones de producción artesanal mediante fundición vibratoria no requerirá costes importantes.

Las baldosas vibrocast son adecuadas para áreas con poco tráfico peatonal. Pero para el dispositivo de la plataforma del automóvil, su fuerza ya no es suficiente.

Herramientas y materiales necesarios.

Para la producción necesitarás:

hormigonera. En casos extremos, puede reemplazarlo con un taladro potente con una boquilla mezcladora;
mesa vibratoria. Cómo hacerlo usted mismo: se describe a continuación;
. Se vende en las tiendas, pero se puede;
nivel de construcción: controlan la horizontalidad de la mesa vibratoria y bastidores para el secado. Cuando está sesgado, el azulejo resultará desigual;
pala, llana, balde;
cepillo.

Materiales usados:

cemento. Se utiliza cemento Portland resistente a los sulfatos (con un contenido reducido de aluminatos de calcio 3) no inferior a M400. Adecuado PTSII / A-Sh-400. Color preferido- blanco: el gris se ve desordenado cuando se pinta. La fecha de producción es importante: cemento de 3 meses incluso con almacenamiento adecuado pierde 20% de fuerza, 6 meses - 30%, anual - 40%;
relleno: grandes - cribas de granito, guijarros o escoria de 3 - 5 mm de tamaño; fina - arena de río o de cantera limpia tamizada con módulo de finura. La pureza de la arena se verifica tratando de hacer un bulto: si funciona, el material contiene muchas inclusiones de arcilla;
agua pura. En términos de calidad, en la mayoría de los casos, el agua corriente del grifo es adecuada;
plastificante. Hace que el hormigón sea duradero, resistente a la humedad y al desgaste. buenos comentarios Recibió "Superplastificante S-3" de los fabricantes de baldosas. También se utilizan las composiciones de las marcas "Component", Master Silk, Plastimax F.

La función de refuerzo es realizada por:

fibra de vidrio triturada;
fibra de polipropileno Micronix 12 mm;
fibra de basalto MicronixBazalt 12 mm.

para dar tejas color deseado se utilizan tintes

mineral: dar color brillante, resistente al ataque químico ya temperaturas extremas;
orgánico: dan tonos suaves y naturales.

Las losas de pavimento se pintan de dos maneras:

superficie. El tinte seco se frota en la superficie de los módulos aún húmedos o se pinta con una solución con un aerógrafo. El método da un color brillante, pero requiere mucha mano de obra. Además, como la abrasión y el desconchado, la baldosa pierde color;
volumen. El tinte se agrega a la solución durante la mezcla, en una cantidad del 7% en peso de sustancias secas, lo que, debido al alto costo, está asociado con los costos.

Para ahorrar dinero, los módulos se vierten en dos capas: primero, un tercio o la mitad, con concreto coloreado, luego el resto, sin color. El intervalo de tiempo máximo admisible entre los rellenos de las capas - 20 min.

El ciclo de producción

El proceso de fabricación de baldosas incluye los siguientes pasos:

preparación de la solución en estricta conformidad con la receta;
colocación de formas con compactación vibratoria (realizada en una mesa vibratoria);
endurecimiento en formas durante aproximadamente 2 días;
decapado (retirada de piezas fundidas de moldes);
manteniendo hasta el curado completo.

Preparación de moldes para la producción de productos vibrocast

Los formularios se compran en la tienda (los más duraderos) o se fabrican de forma independiente.

Los caseros son de dos tipos:

simple. Representa un marco de 4 o 6 carbones hecho de barras de madera o perfiles metálicos. El formulario se deja sin fondo: simplemente instálelo sobre una alfombra de goma cubierta con una envoltura de plástico;
ondulado.

Las formas figuradas están hechas de materiales plásticos de la siguiente manera:

verifique el nivel horizontal de la mesa para el trabajo;
juntar encofrados de barras de madera;
se coloca una baldosa de muestra: se compra o se hace de madera / yeso;
En el encofrado se vierte yeso, plástico fundido, poliuretano o silicona.

El material plástico repetirá los contornos y el relieve de la baldosa de muestra.

Los detalles más pequeños reproducen silicona y poliuretano. Pero, por otro lado, el plástico los supera en recursos (se pueden hacer más módulos de una forma). Antes de verter el hormigón, la forma se lubrica desde el interior para evitar que la solución se pegue.

Con un exceso de grasa en el lubricante, aparecerán conchas en el azulejo, con una falta, la solución se adherirá al molde. Por lo tanto, es importante usar formulaciones especiales (Emulsol, Lirossin) o preparar el lubricante usted mismo de acuerdo con una receta comprobada.

Por ejemplo, para un molde de plástico, el producto se prepara de la siguiente manera:

Se vierten 50 g de aceite de motor en 1,5 litros de agua;
Agite bien la mezcla durante mucho tiempo hasta que se convierta en una emulsión.

Mezcla de composición de hormigón.

Los ingredientes para la solución se toman en tales cantidades:

cemento: 21%;
proyección de granito: 23%;
arena: 56%;
plastificante: 0,5-0,7% en peso de materia seca (m.s.v.);
colorante: 2 a 7% p.m. (cuanto más, más brillante y duradero resultará el color);
fibra de vidrio: 0,05% p.m.s.;
agua: 5,5% p.m. o 70% del volumen de cemento.

Como puede ver, la solución se prepara semiseca: solo se vierten 2 cubos de agua en 3 cubos de cemento. Esta es una característica de vibrolaying: la solución en forma incluso parecerá líquida.

Proceso de cocción:

disolver el plastificante en agua caliente (70-80 0 C). Proporción aproximada: 1 litro por cada 200 g de polvo. Es importante remover bien, porque el plastificante se va alimentando poco a poco;
el tinte se disuelve en agua con una temperatura de 40-50 0 C. Proporción aproximada: 3 litros por cada 800 g de polvo. Al calcular la cantidad requerida de agua, se debe tener en cuenta el líquido contenido en las soluciones de tinte y plastificante;
lubrique la hormigonera retorciendo el líquido en ella durante varios minutos mortero de cemento(luego se vierte).

Después de eso, los componentes se cargan en una hormigonera en funcionamiento en la siguiente secuencia:

una quinta parte de agua;
cemento y arena;
agregado grueso (cuando el cemento en agua forma una emulsión o, en lenguaje cotidiano, leche);
soluciones de plastificantes y colorantes;
el agua restante;
fibra de vidrio.

No mezcle demasiado con agitación ya que el agua se evapora. Mezcle durante 1 a 3 minutos.

En una hormigonera pequeña (menos de 0,5 m 3 ), los ingredientes se pueden alimentar de la siguiente manera:

arena y media grava: interferir con 30 - 40 segundos;
cemento: todos juntos interfieren durante otro 1 minuto;
todo el volumen de agua previsto por la receta, incluidas las soluciones de plastificante y colorante;

Luego se agrega la piedra triturada restante y la fibra, y se realiza la última mezcla durante 1 minuto.

Dar forma, curar y pelar

Los formularios se llenan con una solución y se instalan en una mesa vibratoria de trabajo. Tiempo aproximado de vibrotendido - 5 min. El nivel de la solución desciende debido a la compactación, por lo que debe rellenarse.

Cuando aparece espuma blanca, la mesa vibratoria se apaga: esto indica la liberación de todo el aire de la solución, una mayor colocación de vibro conducirá a su delaminación. Los formularios se instalan en un estante y se cubren con polietileno.

Después de uno o dos días, se retiran las piezas fundidas (desencofrado): después de colocar una cubierta, se sacan del molde con ligeros golpes de un martillo de goma. Si salen mal, moldea por 5 minutos. sumergido en agua con una temperatura de 60-70 0 C.

Las formas antes del próximo uso se lavan con solución salina (es mejor remojarlas por un tiempo), preparadas a razón de 30 g de sal por 1 litro de agua.

Hacer una mesa vibratoria con tus propias manos.

Como mesa vibratoria, puede usar una lavadora, una máquina automática encendida en el modo de centrifugado.

Una versión simple de la tabla para 1-2 formularios se hace así:

coloque un neumático de automóvil horizontalmente;
parte superior - chapa de acero de hasta 10 mm de espesor;
se atornilla una sierra de calar a la hoja.

Se realiza una versión más compleja en forma de mesa a partir de una lámina del mismo grosor y un perfil laminado:

el marco está cocido. Las patas están reforzadas con travesaños, los salientes están soldados en la parte superior. Se monta un estante en la parte inferior del marco;
se colocan resortes en los jefes;
los vidrios están soldados en los puntos de contacto de la mesa con soportes de resorte. La estructura terminada se instala libremente sobre elementos elásticos;
un motor con una excéntrica está montado en el estante inferior del marco. Es adecuada una unidad con una potencia de 500-900 W, por ejemplo, IV-98E o IV-99E.

Puede utilizar el motor de lavadora. No está diseñado para la producción en masa, pero al reemplazar los bujes y los cojinetes estándar con cojinetes de tipo reforzado, el recurso aumentará significativamente.

¿Qué puede arruinar el producto terminado?

Para no estropear el azulejo, es importante observar las siguientes condiciones:

el estante para almacenar las piezas fundidas antes del decapado se coloca en una posición estrictamente horizontal de acuerdo con el nivel;
las piezas fundidas están protegidas de la luz solar directa;
se excluye la evaporación rápida de la humedad: las piezas fundidas están cubiertas con polietileno, no hay corrientes de aire en el área de almacenamiento. El agua reacciona con el cemento, por lo tanto, con su falta, el concreto pierde su fuerza. En climas cálidos, las piezas fundidas se rocían periódicamente con agua.

En estas condiciones y sujeto a la receta, las baldosas caseras no son inferiores en resistencia a las de fábrica.

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Habiendo dominado la producción de losas de pavimento en el hogar, no solo puede ahorrar dinero, sino también ganar dinero: entre los residentes del distrito, seguramente habrá quienes quieran comprar este popular material de construcción.

El proceso, aparentemente, no difiere en complejidad, por lo tanto, la base del éxito no son tanto las habilidades y calificaciones, sino el trabajo duro y la perseverancia.