Proyectos Lin. Producción ajustada - la esencia y breve descripción. Organización de las células de producción.

16.01.2021

La manufactura esbelta es un esquema especial de gestión empresarial. La idea principal es esforzarse constantemente para eliminar cualquier tipo de costos. Lean manufacturing es un concepto que involucra la participación de cada empleado en el procedimiento de optimización. Tal esquema está dirigido a la máxima orientación hacia el consumidor. Echemos un vistazo más de cerca a lo que es un sistema de producción ajustada.

Historial de ocurrencia

La introducción de la manufactura esbelta en la industria ocurrió en la década de 1950 en Toyota Corporation. El creador de tal esquema de control fue Taiichi Ohno. Su colega Shigeo Shingo hizo una gran contribución al desarrollo posterior tanto de la teoría como de la práctica, quien, entre otras cosas, creó un método para el cambio rápido. Posteriormente, los especialistas estadounidenses investigaron el sistema y lo conceptualizaron con el nombre de producción ajustada (lean production) - "producción ajustada". Al principio, el concepto se aplicó principalmente en la industria automotriz. Después de un tiempo, el esquema se adaptó a la producción por procesos. Posteriormente, las herramientas de manufactura esbelta comenzaron a usarse en la salud, los servicios públicos, el comercio, el ejército, el sector de la administración pública y otras industrias.

Aspectos principales

La manufactura esbelta en una empresa implica analizar el valor de un producto que se produce para el consumidor final en cada etapa de creación. El objetivo principal del concepto es la formación de un proceso continuo de eliminación de costos. En otras palabras, la manufactura esbelta es la eliminación de cualquier actividad que consuma recursos pero que no cree ningún valor para el usuario final. Por ejemplo, no necesita que el producto terminado o sus componentes estén en stock. Bajo el sistema tradicional, todos los costos asociados con el matrimonio, la alteración, el almacenamiento y otros se trasladan al consumidor. La manufactura esbelta es un esquema en el que todas las actividades de la empresa se dividen en procesos y operaciones que agregan y no agregan valor al producto. La tarea principal, por lo tanto, es la reducción sistemática de estos últimos.

Manufactura Esbelta: Residuos

En costos, el término muda se usa en algunos casos. Este concepto significa varios gastos, basura, desperdicio, etc. Taiichi Ohno identificó siete tipos de costos. Las pérdidas se forman debido a:

Expectativas;
superproducción;
transportación;
pasos de procesamiento adicionales;
movimientos innecesarios;
liberación de mercancías defectuosas;
exceso de existencias.

Taiichi Ohno consideró que la sobreproducción era lo principal. Es un factor por el cual surgen otros costos. Se ha añadido otro elemento a la lista anterior. Jeffrey Liker, un investigador de la experiencia de Toyota, citó el potencial no realizado de los empleados como un desperdicio. Las fuentes de costos se denominan sobrecarga de capacidades, empleados cuando realizan actividades con mayor intensidad, así como desempeño desigual de la operación (por ejemplo, un horario interrumpido debido a fluctuaciones en la demanda).

Principios

La manufactura esbelta se presenta como un proceso dividido en cinco etapas:

Determinar el valor de un producto en particular.
Instalación de este producto.
Garantizar un flujo continuo.
Permitir que el consumidor tire del producto.
La búsqueda de la excelencia.

Otros principios en los que se basa la manufactura esbelta incluyen:

Lograr una excelente calidad: entrega de productos desde la primera presentación, uso del esquema "cero defectos", identificación y solución de problemas en las primeras etapas de su aparición.
Formación de interacción a largo plazo con el consumidor compartiendo información, costos y riesgos.
Flexibilidad.

El sistema de producción utilizado por Toyota se basa en dos principios fundamentales: la autonomía y el justo a tiempo. Esto último significa que todos los elementos necesarios para el montaje llegan a la línea exactamente en el momento en que se necesita, estrictamente en la cantidad determinada para un proceso particular para reducir el stock.

Elementos

En el marco del concepto en consideración, se distinguen varios componentes: métodos de producción ajustada. Algunos de ellos pueden actuar como un esquema de control. Los elementos principales incluyen lo siguiente:

El flujo de bienes individuales.
Mantenimiento general de equipos.
sistema 5S.
kaizen.
Cambio rápido.
Prevención de errores.

Opciones de la industria

Lean Healthcare es un concepto de reducción del tiempo que dedica el personal médico que no está directamente relacionado con ayudar a las personas. La logística ajustada es un esquema de extracción que reúne a todos los proveedores involucrados en el flujo de valor. En este sistema, hay una reposición parcial de reservas en pequeños volúmenes. El indicador principal en este esquema es el costo total logístico. La oficina de correos danesa utiliza herramientas de manufactura esbelta. Como parte del concepto, se llevó a cabo una estandarización a gran escala de los servicios ofrecidos. Los objetivos del evento eran aumentar la productividad, acelerar las transferencias. Se han introducido "mapas de flujo de valor" para controlar e identificar servicios. Asimismo, se desarrolló y posteriormente implementó un sistema de motivación para los empleados del departamento. Se ha formado una estrategia especial en la construcción, enfocada en aumentar la eficiencia del proceso de construcción en todas las etapas. Los principios de manufactura esbelta se han adaptado al desarrollo de software. Los elementos del esquema en consideración también se utilizan en la administración municipal y estatal.

kaizen

La idea fue formulada en 1950 por el Dr. Deming. La introducción de este principio ha traído grandes beneficios a las empresas japonesas. Por esto, el especialista recibió una medalla del emperador. Después de un tiempo, la Unión de Ciencias les anunció el premio. Deming por la calidad de los productos manufacturados.

Beneficios de la Filosofía Kaizen

Los méritos de este sistema han sido evaluados en todos los sectores industriales, donde se han creado las condiciones para asegurar la más alta eficiencia y productividad. Kaizen se considera una filosofía japonesa. Consiste en promover el cambio continuo. La escuela de pensamiento kaizen insiste en que el cambio constante es el único camino hacia el progreso. El énfasis principal del sistema está en aumentar la productividad mediante la eliminación del trabajo duro e innecesario. La definición en sí se creó combinando dos palabras: "kai" - "cambio" ("transformar") y "zen" - "en la dirección de mejorar". Las ventajas del sistema reflejan claramente el éxito de la economía japonesa. Esto es reconocido no solo por los propios japoneses, sino también por expertos mundiales.

Los objetivos del concepto kaizen

Hay cinco direcciones principales en las que se lleva a cabo el desarrollo de la producción. Éstos incluyen:

Reducción de desperdicios.
Solución de problemas inmediata.
Uso óptimo.
Trabajo en equipo.
La más alta calidad.

Cabe decir que la mayoría de los principios se basan en el sentido común. Los principales componentes del sistema son la mejora de la calidad de los productos, la participación de cada empleado en el proceso, la preparación para la interacción y el cambio. Todas estas actividades no requieren complejos calculos matematicos o buscar enfoques científicos.

Reducción de desperdicios

Los principios de la filosofía kaizen están dirigidos a reducir significativamente las pérdidas en cada etapa (operación, proceso). Una de las principales ventajas del esquema es que incluye a todos los empleados. Esto, a su vez, implica el desarrollo y posterior implementación de propuestas de mejora en cada sitio, lo que contribuye a minimizar la pérdida de recursos.

Solución de problemas inmediata

Cada empleado, de acuerdo con el concepto de kaizen, debe contrarrestar los problemas. Este comportamiento contribuye a la rápida resolución de problemas. Con la resolución de problemas inmediata, el tiempo de entrega no aumenta. La resolución inmediata de problemas le permite dirigir las actividades en una dirección efectiva.

uso óptimo

Resolver problemas rápidamente libera recursos. Se pueden utilizar para mejorar y lograr otros objetivos. Juntas, estas medidas permiten establecer un proceso continuo de producción eficiente.

Trabajo en equipo

Involucrar a todos los empleados en la resolución de problemas le permite encontrar una salida más rápido. Superar con éxito las dificultades fortalece el espíritu y la autoestima de los empleados de la empresa. elimina situaciones de conflicto, promueve la formación de relaciones de confianza entre empleados superiores e inferiores.

Mejor calidad

La resolución rápida y eficaz de problemas contribuye a un trabajo en equipo bien coordinado y a la creación de una gran cantidad de recursos. Esto, a su vez, mejorará la calidad de los productos. Todo esto permitirá a la empresa alcanzar un nuevo nivel de capacidad.

Esta pregunta la hacen los empresarios del sector industrial, la producción de bienes materiales. Y la respuesta será útil para el sector servicios, TI y proyectos sociales.

Lean Management (también llamada "metodología de fabricación ajustada"), al igual que la filosofía de Kaizen y otras, se puede aplicar a todos los negocios y procesos. Porque todo se puede optimizar. Esta es una forma de pensar y una acción productiva, y no solo una táctica de un par de algoritmos.

La producción ajustada es

Hay muchos sinónimos: manufactura esbelta, gestión eficiente, pensamiento magra... incluso transformación magra. Pensamiento y transformación (en inglés, la palabra "transformación" en sí misma puede significar metodología lean por sí sola) como filosofía y teoría de hacer negocios, producción y gestión como práctica.

Las palabras reflejan la idea así como producción justo a tiempo, implementado por Toyota como el primer ejemplo del método Lean y la mejora continua de la producción de automóviles en la línea de ensamblaje. Taiichi Ohno es un ingeniero lean después de la Segunda Guerra Mundial.

Sus postulados:

deposito de basura,
reducción de existencias,
aumento de la productividad.

Mientras Henry Ford en su línea de producción respaldó los recursos “antes de la demanda”, Toyota estableció asociaciones con proveedores y, de hecho, fabricó automóviles a pedido.

Muchas nuevas empresas industriales comienzan con la transformación, aplicando métodos y herramientas desde el inicio de la producción hasta última etapa escolta de clientes. Una empresa de varios años también puede pasar del antiguo “régimen” a una nueva forma de pensar, aunque esto requiere perseverancia y paciencia por parte de los líderes. Este camino es más rentable a largo plazo.

Es sorprendente cómo el sistema de manufactura esbelta cambia la jerarquía en la estructura de la empresa. En lugar de gerentes y personal, se forma una comunidad personal multidisciplinario. Todos los recursos de la empresa, incluso los humanos, se utilizan por completo, todos pueden sugerir una mejora, todos pueden probar su idea en la práctica y todos son responsables del resultado general. Esta flexibilidad le permite realizar cambios al instante y, por lo tanto, responder a las solicitudes de los clientes, los ataques de los competidores y la inestabilidad del mercado.

¿Qué es la gestión ajustada?

De una manera primitiva Lean o manufactura esbelta es una metodología que elimina todos los obstáculos a la producción. La pérdida de tiempo y recursos estropea el resultado. si se puede hacer el tramite más rápido, mejor y más barato- Debe hacerse ahora mismo.

La revisión de los algoritmos de trabajo se realiza en dos etapas:

Análisis. Para comprender si el orden actual funciona bien en la empresa, analizar todos los procesos y elaborar un diagrama. Scripts de centro de llamadas, algoritmo para aceptar solicitudes, logística, trabajo con devoluciones en una tienda en línea; scripts de soporte técnico, procesamiento de solicitudes en el rastreador de errores, implementación de actualizaciones en una empresa de TI de productos. Anota todo el procedimiento identificar puntos malos usted mismo o usar programas (cualquier software para visualizar algoritmos, cuellos de botella, recursos y tiempo).
Modificación. Si encuentra “vulnerabilidades” como problemas de coordinación, falta de recursos o procesos burocráticos obsoletos, sugiera una alternativa. La alternativa no tiene por qué ser, ni siquiera tiene que ser, una innovación, un cambio radical o una solución perfecta. Solo una forma de hacerlo mejor. Puede iterar a través de las opciones propuestas por el equipo. No solo en mi cabeza, sino en la práctica. Nadie sabe de antemano lo que será útil en su proyecto. Los beneficios y costos de cada alternativa se revisan con base en la práctica. Se implementa definitivamente la mejor opción.

Y estas dos etapas se repiten constantemente. La manufactura esbelta nunca se hace. Es una mejora sin fin en las pequeñas cosas. Con Lean, no hay grandes innovaciones, solo mejora continua en pequeños pasos.

para directora

La tarea principal del gerente es la rentabilidad de la empresa. Una forma de lograr esto será resolver problemas y reducir los costos de producción, y la otra es enfocarse en crear "valores" para el cliente en un producto o servicio. Lo más interesante es que al determinar correctamente el valor para el cliente, puedes dirigir los esfuerzos del equipo y los recursos materiales solo a lo importante y reducir los costos para lo sin importancia.

Es decir, Lean ayuda a ahorrar dinero sin perder calidad y descartar procesos en última instancia inútiles del algoritmo de trabajo de la empresa.

Por ejemplo: un cliente necesita máquinas para trabajar la madera.

¿Qué es realmente importante para el comprador? El precio, la funcionalidad y la entrega son importantes para todos. pero hay clientes orientado al precio(los modelos económicos de máquinas son más baratos) y orientado a la calidad(máquinas que te permiten hacer complejos y proyectos exclusivos roscado). Todos quieren llevar la máquina al taller de forma rápida y precisa.
¿Qué se puede optimizar o mejorar? Subir la calidad para subir el precio está justificado. Para elegir productos con licencia con certificación en un idioma conocido por el consumidor, puede realizar sesiones informativas. Proporcione la entrega con la ayuda de una agencia de logística confiable con la que se hayan establecido condiciones favorables para la cooperación.
¿Qué quitar? Vale la pena eliminar todas las acciones que interfieren con el trabajo. Hay una planta de reparación de automóviles con talleres distribuidos geográficamente. Todos los días, sus gerentes se reúnen en el edificio principal para una reunión de planificación para acordar una lista de trabajo. Si introduce un sistema de gestión de casos unificado, puede deshacerse de la pérdida diaria de tiempo de las reuniones de planificación, que son 7 horas por semana para cada gerente de tienda.
¿Qué hacer y en qué orden para conseguir clientes fieles? A los ojos del cliente, el algoritmo de compra se ve así: primero, determine con precisión el modelo de la máquina, luego el método y la dirección de entrega. Pedirle al cliente que inicie sesión e ingrese la dirección antes de elegir el producto no será agradable para el cliente. Si la dirección se ingresa después de que el consultor en línea en la ventana emergente ayudó a elegir el modelo, la configuración y otros matices, el cliente ya siente confianza y está satisfecho. Se cumple el valor para el cliente, se completan las tareas a tiempo. La empresa también tiene un algoritmo: no puede enviar un pedido hasta que se pague. Esto es justo y elimina el problema de las expectativas frustradas de ambas partes.

El objetivo del director en la metodología Lean: llevar el proceso de producción, venta y entrega de bienes al cliente a la perfección idealizada. Al mismo tiempo, el foco está en el beneficio del cliente, no de la empresa. El beneficio de la empresa se convierte en un co-éxito al ahorrar tiempo y recursos en la producción y aumentar las ganancias.

Para el personal

¿Qué es la fabricación ajustada para los empleados de una fábrica o un centro de ayuda de TI de una empresa? La metodología correcta ahorra materias primas, mejora las condiciones de trabajo y ayuda a los trabajadores a ganar más.

Lean en la empresa también debe implementarse correctamente. Si usa el método sin pensar, entonces el gerente puede:

querer ahorrar dinero - comprar componentes de baja calidad
reorganizar el equipo en el taller para reducir la distancia entre los transportadores, pero olvídese de la longitud de los cables de alimentación
prescribir un calendario de experimentos y prohibir la creatividad no planificada
lanzar multas por romper herramientas de trabajo, pero no verificar su calidad y estado
agregue su elección.

La metodología Lean acoge el intercambio constante de ideas entre los empleados.

Si la metodología es aceptada en el equipo, entonces cualquier trabajador de la planta puede ofrecer al director su idea de mejorar el proceso de trabajo. Porque el empleado que realiza directamente el flujo de trabajo ve mucho mejor dónde y qué se puede mejorar en este proceso. Con la introducción constante de tales propuestas, la planta, por supuesto, aumenta su eficiencia.

Y el trabajador será recompensado si la idea es útil. Recibirá carta blanca para la implementación y prueba práctica de su idea. Prueba y error es la única forma de encontrar el camino correcto, y Lean recomienda probar y mejorar constantemente.

Por ejemplo, un práctico organizador móvil reducirá el número de plazos incumplidos y aumentará la velocidad de los departamentos de marketing y diseño. Implementarlo en la empresa ahorrará tiempo y, por lo tanto, producción ajustada.

Para la compañía

Tanto el jefe de la empresa como el ejecutor ordinario del proyecto crean el valor del producto para el cliente con sus acciones. Todos los esfuerzos están dirigidos a esto solamente.

Beneficio para el cliente no surge en algunos momentos- el hecho de elegir un producto, aceptar un pedido, recoger en un almacén o fecha de entrega.

El valor es creado por un flujo de procesos orientados a resultados:

un asesor online te ayuda a elegir la talla, el modelo y el color;
al realizar un pedido, puede elegir el método de pago con tarjeta de crédito o efectivo al servicio de mensajería;
Viene con un cupón de garantía, reemplazo o devolución, tarjetas de regalo o una invitación a un evento temático;
puede nombrar la fecha y la hora de entrega, llamar al servicio de mensajería o seleccionar una tienda de la red específica para la recogida.

La no linealidad del trabajo de toda la empresa le permite simplificar los flujos, cambiar sus algoritmos de tal manera que gane ahorros, aumente el valor al mismo costo o significativamente reducir el porcentaje de casamiento y devoluciones.

Además del valor puro y la ausencia de copias defectuosas, es importante para el cliente personalización producto, especialmente en el segmento de consumo. Si una empresa puede reconstruir su transportador sin pérdidas significativas, producir modelos de productos diferentes o nuevos, definitivamente ganará en la competencia. Incluso hacer prefabricados kits personalizados desde piezas básicas o para proporcionar conjuntos exclusivos bajo pedido - ya una superioridad tangible en el mercado.

Muda, mura, muri

Por eso en la metodología Lean le llaman desperdicio o gasto. Cualquier cosa que necesite ser eliminada. Cualquier cosa que no agregue valor al cliente. Muda, mura, muri - palabras de idioma japonés, que han echado raíces en la jerga empresarial inglesa.

Residuos, residuos inútiles. consecuencias de la mala gestión.

* Muda, que se añaden en algunas clasificaciones.

- causas de muda. Irregularidad y discrepancia de la carga, sobrecarga.

La demanda del consumidor estacional, regular e impulsada por la publicidad tiene su propio ritmo, frecuencia de reloj (semana, mes, trimestre). Analizamos los altibajos en la demanda, los productos en demanda y no rentables de la alineación. Predecimos, distribuimos la carga y las tareas.

- inconveniencia. Dificultades irrazonables en el trabajo.

Mouri	En la industria
trabajo secundario	Coloque al gerente de ventas en la cinta transportadora de la tienda. Designar una tercera esposa como regalo como director de fábrica.	Realización de tareas ajenas al puesto que ocupa y competencias desarrolladas. Enviar diseñador de diseño al centro de llamadas.
mal abastecido lugar de trabajo	Un juego de herramientas para 4 instaladores.	El pasante tiene una computadora portátil, pero no tiene antivirus y programas especializados necesarios para el trabajo. El diseñador tiene un photoshop pirata obsoleto.
Instrucciones difusas	Requisitos de orden abstracto, medidas a ojo.	"¡Haz que el diseño sea más alegre y los botones son simplemente increíbles!"
Falta de herramientas y equipo.	Una impresora en la oficina del director, el departamento de contabilidad corre constantemente para imprimirle.	Se contrata un programador con su propio portátil y lo obligo a llevarlo a la oficina, ya que es imposible comprarle y equiparle una papelería.
Falta de mantenimiento adecuado / equipo poco confiable	cinta transportadora vieja, Mantenimiento vencido de seis meses a un año.	El administrador del sistema no organiza ni firma cables en el rack del servidor. El tiempo de resolución de problemas se multiplica varias veces.
Procesos no confiables	Tecnologías de procesamiento no probadas para materias primas, métodos de contabilidad probados de manera abstracta e ideas dudosas en la producción.	Monkey testing como la única y suficiente forma de probar programas en busca de errores (errores).
Mala comunicación y conexión.	Poca audibilidad en el walkie-talkie en el territorio del taller. Pelear con la secretaria del director cuando es importante reportar urgentemente una emergencia. Burocracia.	2 números móviles, 8 mensajeros, 3 correos electrónicos y 5 redes sociales para obtener la aprobación de la tarea.

La esencia de Lean Transformation es eliminar todo muda, muri y mura. Al comprender su relación de causa y efecto, puede concentrarse en los orígenes de los problemas, para que luego no elimine cada pequeña cosa.

Beneficios de la Metodología Lean

Un escéptico dirá, ¿por qué se necesita una transformación Lean si simplemente puede aplicar un par de instrucciones estándar para combatir el matrimonio de GOST o reducir el desperdicio de papel en la burocracia en la empresa? Los métodos Lean como herramienta son sólidos, pero sin comprender la filosofía y la estructura, no será posible implementarlos por completo.

Es como si la universidad supiera-pasara-olvidara. Después del examen, solo quedará un "¡fuh!" en mi cabeza. y no hay nada que poner en práctica. De la misma manera, una vez de acuerdo con las instrucciones, habiendo introducido un par de algoritmos que reducen costos o plazos para completar tareas, no se puede crear manufactura esbelta. Lean se trata de un cambio constante. Incluso una vez al año para llevar a cabo la modernización no significa implementar realmente la metodología.

toda la esencia en la experiencia y la práctica. Solo después de la experiencia personal, la prueba de teorías y la recopilación de datos, se pueden analizar y desarrollar nuevas etapas de experimentos. Establezca un ciclo como la norma de la implementación de correcciones, la lucha contra muda, mura y muri.

Para lanzar inicialmente un proyecto usando la metodología Lean, necesita:

recopilar toda la información sobre la tarea futura,
segmentarlo en subtareas, desarrollarlas y probarlas por separado,
calcule todos los plazos y presupuestos en función de la experiencia recopilada de los competidores o de sus propios proyectos anteriores (confíe solo en datos reales en lugar de teorías abstractas)

Principios de manufactura esbelta

Basado en todos los muda, mura y muri, existen exactamente 10 principios de manufactura esbelta:

eliminar la basura
Minimizar el inventario
Maximizar el flujo
La producción depende de la demanda del consumidor.
Conocer los requisitos del cliente
Hazlo bien la primera vez
Empoderar a los trabajadores
Construya un sistema con fácil reemplazo de sus partes
Construir alianzas con proveedores.
Crear una cultura de mejora continua

También hay tres objetivos comerciales básicos. Guían la transformación de toda la empresa:

Objetivo. ¿Qué problemas de los clientes resuelve la empresa, el valor final para el consumidor?
Proceso. ¿Criterios para evaluar cada flujo de valor? Comprobación de algoritmos y eslabones de la cadena, lucha contra el desperdicio, la inadecuación y la sobrecarga. Cada paso es valioso, real, asequible, adecuado y flexible, y los flujos e influencias son uniformes.
Gente. ¿Cómo asignar la responsabilidad de cada proceso y flujo de producción? ¿Asignar a una persona no a un puesto, sino a un proceso encomendado enteramente? El administrador de tareas da forma a la creación de valor en términos de objetivos comerciales e implementa activamente la transformación Lean.

Para el desarrollo profesional individual, las mismas tres tareas básicas se ven así:

Que es meta¿mi trabajo?
Proceso generar los mejores resultados de la manera más eficiente?
Quienes son esos gente con el que creo valor?

El concepto de "kaizen" ayuda a responder estas preguntas.

Principios de la Filosofía Kaizen - Mejora Continua

Término kaizen- consta de dos caracteres japoneses カイゼン: kai - cambios y zen - bueno. Cambio para mejor, mejora continua, transformación para bien... Es difícil decir si se trata de una enseñanza teórica de los filósofos o de un método práctico de gestión. Kaizen es una simbiosis de ambos conceptos, permitiendo a los subordinados ofrecer y probar rápidamente sus ideas para mejorar el trabajo de la empresa. La transformación Lean proviene de la parte práctica de kaizen y se basa en su filosofía.

Kaizen descansa sobre cinco pilares:

Equitativo Interacción todos los niveles (dirección, mandos, trabajadores) y comunicación directa entre ellos
Individual disciplina
Saludable condición moral equipo y cada individuo
Tazas calidad
Ofertas en mejoras en todo, desde el lugar de trabajo y la línea de montaje hasta el desempeño de la empresa.

Lea más sobre kaizen en el siguiente artículo.

Algoritmo de implementación de manufactura esbelta

Según James Womack, fundador del Lean Enterprise Institute y autor de varios libros sobre transformación:

Elija un líder: un agente de cambio responsable
Obtenga conocimiento sobre lean y kaizen de una fuente confiable
Encuentre o cree una crisis: un problema que debe resolverse de inmediato
Experimente, practique, analice los resultados de inmediato: no se deje llevar por el desarrollo de una estrategia (probado por los hermanos Wright)
Cree mapas de flujo de valor reales y deseados. deben ser diferentes
Garantizar que los resultados sean transparentes para todo el personal.
Reducir el tiempo de ciclo (aceleración del flujo)
Implementar kaizen y desarrollar continuamente la empresa (la creación de valor en el piso de producción se traslada a cambios administrativos)

Aquí le mostramos cómo comenzar con la fabricación ajustada. Posibles herramientas:

Mapeo de flujo de valor
tirar de la producción
kaizen
Poka yugo
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Justo a tiempo (JIT)
Visualización
Células U

Ejemplos de implementación de manufactura esbelta

La competitividad de una empresa a menudo depende de ciertos criterios. La entrega rápida de una deliciosa pizza superará a la deliciosa pizza. La personalización del coche en un concesionario oficial es más interesante que la configuración básica estándar. Y los resultados detallados de las pruebas médicas privadas siempre son mejores que los escasos extractos de la clínica del distrito.

Puede proporcionar una ventaja sobre los competidores (velocidad, personalización, calidad de la investigación) mejorando continuamente el sistema de gestión de proyectos, como hacen muchas empresas en el mundo.

Línea implementada con éxito:

en EE.UU.: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
en Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
en China: Lenovo, Suntory
departamentos gubernamentales y municipales en muchos países.

Aplicaciones y herramientas optimizadas

Implementar la transformación en una empresa moderna es más fácil que hace 30 años. Hay muchas aplicaciones similares para Android e iOS que lo ayudan a administrar un negocio económico y orientado a la calidad.

Las herramientas de manufactura esbelta se utilizan para motivar al personal, construir relaciones y comunicación entre el piso de producción y la gerencia, analizar los resultados de la implementación de nuevas ideas y detectar desperdicios en el trabajo de la empresa. Pruebas y experimentación, desarrollo de un sistema de tubería o un rastreador de errores para programadores: todo esto es software para metodología lean.

Worksection es un servicio Saas que tiene una funcionalidad completa de gestión de proyectos, un diagrama de Gantt y varios tipos de informes.

Gráfico de ganttpermite realizar un seguimiento de la relación, cronología y responsable de las tareas. Los informes muestran tareas atrasadas y presupuestos excesivos.

En la sección de tareas “por personas”, el administrador puede ver la cantidad de trabajo de cada persona y quién está inactivo. Es muy fácil detectar la mala asignación de recursos humanos.

Entonces la lucha contra muda, mura y muri se vuelve clara y simple.

Puede crear un proyecto de "propuesta de equipo" separado en el que cree tareas para implementar ideas.
Establezca un plazo de dos semanas o un mes, pruebe la idea, discuta el proceso en los comentarios y luego analice el resultado.
Si la idea es buena, impleméntela por completo.

Oráculo

Más a menudo, los propietarios de empresas utilizan programas como Oracle o servicios virtuales para la gestión de proyectos.

Aplicación ajustada

La aplicación más famosa, LeanApp para iOS, le permite sistematizar y controlar todos los procesos de la empresa.

Veredicto

Las empresas están adoptando la manufactura esbelta en todo el mundo, pero no todas prosperan con ella. Muchos no saben cómo, no entienden la filosofía o aplican mal las instrucciones aprendidas.

La esencia de la metodología.

deposito de basura,
empoderamiento de los empleados,
reducción de existencias,
aumento de la productividad.

El método siempre es individual, depende de muchos factores: industria y segmento de mercado, público objetivo, producto o servicio, prioridad y diferencia competitiva de la empresa.

Inicie la lucha contra el desperdicio en los lugares "más estrechos" del flujo de trabajo, donde el error es crítico.

Encontrar una crisis y resolverla es mucho más efectivo que implementar sin pensar un algoritmo Lean.

El proceso de producción de una empresa moderna es un mecanismo complejo para la transformación de productos semielaborados, materias primas, materiales y otros objetos de trabajo en productos terminados que satisface las necesidades de la sociedad. La tarea principal del sistema de producción en este caso es la mejora continua del "value stream" para el consumidor, que se basa en una combinación racional en el tiempo y el espacio de todas las industrias principales, auxiliares y de servicios. Esto le permite producir productos con costos laborales mínimos y los indicadores económicos y los resultados de la producción y las actividades económicas de la empresa dependen de esto, incluido el costo de producción, la ganancia y la rentabilidad de la producción, la cantidad de trabajo en curso y la cantidad de capital de trabajo.

Al mismo tiempo, uno de los principales problemas en muchas empresas es la cuestión de la eficiencia de los procesos de producción en términos de duración del ciclo de producción. Es necesario esforzarse mucho en coordinar todas las industrias auxiliares y de servicios para garantizar el suministro ininterrumpido de materias primas y electricidad a la producción principal, así como el mantenimiento oportuno de los equipos, el almacenamiento y el transporte. La situación con la falla del equipo en una etapa tecnológica conduce a la probabilidad de detener todo el taller. Por lo tanto, la organización de un ciclo de producción eficiente e ininterrumpido en la empresa es de particular relevancia e importancia para optimizar costos y lograr los mejores resultados finales.

La eficiencia de la producción en la mayoría de las empresas está directamente relacionada con la complejidad y la duración del ciclo de producción. Cuanto más largo es este ciclo, cuanto mayor es el número de industrias auxiliares y de servicios que intervienen en él, menos eficiente es la producción en su conjunto. Este patrón se explica por la evidente necesidad de dedicar mucho esfuerzo a coordinar todas las acciones para garantizar el suministro ininterrumpido de la producción principal con materias primas, portadores de energía, mantenimiento de equipos, transporte y almacenamiento de productos, carga y descarga. La falla del equipo en una etapa tecnológica puede provocar fallas en la operación de toda la producción, hasta su parada completa. Por lo tanto, se vuelve especialmente importante mejorar la eficiencia y lograr los mejores resultados abordando el problema del funcionamiento estable de todo el sistema de producción.

Una forma de resolver este problema es introducir un sistema Tecnologías ajustadas ("producción ajustada"), que está diseñado para optimizar los procesos de producción, mejorar constantemente la calidad del producto y reducir constantemente los costos. El sistema no es sólo una tecnología, sino todo un concepto de gestión que implica la máxima orientación de la producción al mercado con la participación interesada de todo el personal de la organización. Experiencia en la implementación de la tecnología descrita, al menos en forma de elementos separados, en empresas. varias industrias mostró su promesa, como resultado de lo cual no hay duda de la necesidad de estudiar esta experiencia y ampliar aún más el alcance de su aplicación.

La esencia económica de las tecnologías Lean

Como definición económica, la producción es un sistema para convertir materias primas, productos semielaborados y otros objetos de trabajo en productos terminados que tienen valor de consumo para la sociedad. La tarea principal del sistema de producción es mejorar continuamente el proceso de creación de valor para el consumidor a través de una combinación racional en el tiempo y el espacio de todas las industrias principales, auxiliares y de servicios. Por lo tanto, se logra ahorrar tiempo, recursos materiales y laborales, disminuye el costo de producción, aumenta la rentabilidad de la producción, mejoran todos los indicadores económicos de la producción y la actividad económica de la empresa.

Con el desarrollo de las relaciones laborales, los sistemas de gestión de los procesos de producción también se están desarrollando y mejorando. Uno de los últimos fue el sistema Lean manufacturing, basado en los principios de la gestión eficiente de los recursos, la atención a las necesidades del cliente, la concentración en el problema de eliminar todo tipo de pérdidas y el pleno aprovechamiento del potencial intelectual del personal de la empresa. . Uno de los objetivos principales del sistema es la reducción de costos, la gestión de una empresa manufacturera basada en un deseo constante de eliminar todo tipo de pérdidas.

El concepto de "producción ajustada" combina la optimización de los procesos productivos, encaminada a la mejora continua de la calidad del producto y la reducción constante de costes, con la implicación de cada empleado en este proceso. El concepto se centra al máximo en las condiciones de gestión del mercado.

Durante los últimos veinte años, un nuevo paradigma de productividad se ha aplicado cada vez más en la práctica mundial. Originalmente se originó en Toyota y se llamó - Sistema de producción de Toyota (TPS). Se centra en el crecimiento en una economía posindustrial, cuando en lugar de la producción en masa basada en la demanda garantizada, existe la necesidad de una producción diversificada que pueda satisfacer las necesidades individuales de los clientes, operando en pequeños lotes de diversos bienes, incluidos los productos por pieza. La tarea principal de dicha producción era la creación de productos competitivos en la cantidad requerida, en el menor tiempo posible y con el menor gasto de recursos.

La producción que cumplía con los nuevos requisitos se denominó “lean” (lean, producción ajustada, manufactura esbelta), y las empresas que aumentaron la eficiencia operativa de su producción, gracias a la introducción nuevo sistema- "esbelto" (empresa esbelta).

Las empresas Lean se diferencian de otras de las siguientes maneras:

1. La base del sistema de producción de tales empresas es la gente. Son una fuerza creativa en el proceso de fabricación de productos competitivos, y las tecnologías y los equipos son solo un medio para lograr los objetivos establecidos. Ninguna teoría, estrategia o tecnología hará que una empresa tenga éxito; esto sólo lo lograrán las personas sobre la base de su potencial intelectual y creativo.

2. Sistemas de producción esbelta las empresas se centran en eliminación completa de pérdidas y mejora continua de todos los procesos. En el trabajo diario para prevenir todo tipos posibles pérdida y mejora continua involucra a todos los empleados de la empresa desde los trabajadores hasta la alta dirección.

3. La dirección de la empresa toma decisiones, teniendo en cuenta la perspectiva de un mayor desarrollo, mientras que los intereses económicos momentáneos no son determinantes. La gerencia de tales compañías no se involucra en una administración inútil: mando, control irrazonablemente estricto, evaluación de empleados con la ayuda de sistemas complejos varios indicadores, existe para la organización razonable del proceso de producción, detección oportuna, solución y prevención de problemas. La capacidad de ver y resolver problemas en el lugar de trabajo se valora en todos los empleados, desde la alta gerencia hasta los trabajadores.

Las herramientas clave del sistema Lean para mejorar la productividad son:

sistema 5S es una técnica de gestión diseñada para organización eficaz espacio de trabajo El nombre proviene de palabras japonesas que comienzan con S, que en ruso también se pueden recoger análogos que comienzan con la letra C, estos son:
- 1) Ordenar elementos y/o documentación en el lugar de trabajo según el grado de su necesidad y frecuencia de uso, eliminando todo lo innecesario;
  2) Sistematización, cuando cada elemento debe ubicarse en un lugar determinado de fácil acceso;
  3) Mantener la limpieza y el orden;
  4) Normalización del lugar de trabajo ordenado por los procedimientos anteriores;
  5) mejora continua del estándar desarrollado.
- Estos procedimientos simples y, a primera vista, insignificantes, sin embargo, afectan la eficiencia laboral, eliminan la pérdida de cosas y tiempo, reducen la probabilidad de incendios y otras emergencias y, en general, crean un microclima favorable en el lugar de trabajo.
trabajo estandarizado- un algoritmo claro y visualizado al máximo para realizar una actividad específica, incluidos los estándares para la duración de un ciclo de operaciones, la secuencia de acciones al realizar estas operaciones, la cantidad de materiales y artículos en operación (nivel de existencias).
Metodología "Breakthrough to the flow" es igualar y aumentar la eficiencia del flujo de producción mediante la creación de ciclos fijos de producción. En cada uno de los ciclos seleccionados se implementan los principios de trabajo estandarizado comentados en el párrafo anterior.
El concepto de TPM (ing. Mantenimiento Productivo Total)- sistema de mantenimiento general de equipos. Este sistema implica una combinación de operación de equipos con mantenimiento técnico constante. Gracias al constante monitoreo y mantenimiento de los equipos en condiciones de trabajo (servibles) por parte del personal de producción, se reduce el nivel de pérdidas ocasionadas por averías, paradas de equipos por trabajos de reparación, incluidas las programadas, lo que asegura la máxima eficiencia en todo el proceso. ciclo vital equipo. Al mismo tiempo, las fuerzas del personal de reparación se liberan para resolver tareas más importantes.
Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die)- tecnología para el cambio rápido de equipos. En el proceso de cambio de equipo, se pueden distinguir dos grupos de operaciones: externas, que se pueden realizar sin detener el equipo, por ejemplo, preparación de herramientas y materiales, e internas, que requieren una interrupción en el funcionamiento del equipo. La esencia del sistema es transferir el máximo número de operaciones internas a un grupo de operaciones externas, lo que es posible gracias a la introducción de una serie de mejoras tecnológicas y organizativas.
Sistema de producción de tracción es un enfoque para la organización del flujo de producción, excluyendo las pérdidas asociadas con la sobreproducción o esperando la finalización de la etapa anterior del trabajo. Cada operación tecnológica, por así decirlo, "extrae" la cantidad requerida de productos de la anterior y la transfiere a la siguiente. Como resultado, no se producen excedentes ni escasez en el proceso de producción.
Sistema de presentación y consideración de propuestas proporciona a todos los empleados un mecanismo claro para implementar propuestas de mejora y prevé medidas para alentar a los empleados a presentar dichas propuestas.

El uso integrado de herramientas Lean permite, sin inversiones significativas, prácticamente solo a expensas de las reservas internas de la empresa, lograr un aumento significativo en la productividad laboral. De hecho, el concepto Lean es un cierto enfoque para todos los problemas de organización de la producción, que permite no solo implementar tecnologías innovadoras que aumentan la productividad laboral y la eficiencia productiva, sino también crear condiciones para la formación de una cultura corporativa basada en la participación general. del personal en el proceso de mejora continua de las actividades de la empresa.

El proceso de prevención de errores utilizado en los sistemas Lean

Una técnica de prevención de errores ampliamente utilizada en los sistemas Lean es la técnica Poka-yoke.

poka-yoke- (poka - un error accidental, no intencional; yugo - prevención de errores), (ing. Cero defectos - Principio de cero errores) - un principio que consiste en buscar las causas de los errores y crear métodos y tecnologías que excluyen la posibilidad misma de su ocurrencia. Si es imposible hacer el trabajo de otra manera que no sea la correcta, y el trabajo está hecho, entonces se hizo sin errores: esta es la idea fundamental del método.

Pueden ocurrir varios defectos en los productos debido al olvido humano, falta de atención, malentendidos, negligencia, etc. Tales errores son naturales e inevitables, y desde este ángulo deben ser considerados para encontrar formas de prevenirlos.

La técnica de prevención de errores prevé:

creación de requisitos previos para un trabajo sin defectos,
implementación de métodos de trabajo libres de defectos,
eliminación sistemática de los errores que han surgido,
tomando precauciones e implementando sistemas tecnicos, permitiendo a los empleados prevenir la comisión de un desliz.

El método Poka-yoke, utilizado junto con otras herramientas de fabricación ajustada, garantiza que el producto terminado esté libre de defectos y, por lo tanto, el proceso de fabricación se desarrolle sin problemas.

Aumentar la eficiencia de la gestión empresarial a través de tecnologías Lean

En uso general principios esbeltos puede dar importantes efectos(En tiempos):

crecimiento de la productividad - 3-10 veces;
reducción del tiempo de inactividad - 5-20 veces;
reducción en la duración del ciclo de fabricación - 10-100 veces;
reducción de las existencias de almacén - de 2 a 5 veces;
disminución en los casos de matrimonio - por 5-50 veces;
acelerando la entrada al mercado de nuevos productos, de 2 a 5 veces.

Mejor práctica extranjera y rusa. implementación de herramientas de manufactura esbelta da tal resultados:

Industria electrónica: reducción de los pasos del proceso productivo de 31 a 9. Reducción del ciclo productivo de 9 a 1 día. Liberación del 25% del espacio de producción. Ahorro de unos 2 millones de dólares durante seis meses.
Industria aeronáutica: reducción del plazo de entrega de 16 meses a 16 semanas.
Industria automotriz: 40% de aumento en la calidad
Metalurgia no ferrosa: aumento del 35% en la productividad.
Overhaul de buques de gran tonelaje: liberación del 25% del espacio de producción. Reducir el tiempo de una de las operaciones principales de 12 a 2 horas. Ahorro de unos 400 mil dólares en 15 días.
Montaje de componentes de automoción: liberación del 20% del espacio de producción. Negativa a construir un nuevo edificio de producción. Ahorros de alrededor de $2.5 millones por semana.
Industria farmacéutica: reducción de residuos del 6% al 1,2%. Reduciendo el consumo de electricidad en un 56%. Ahorro de 200 mil dólares anuales.
Fabricación de Bienes de Consumo: 55% de aumento en la productividad. Reducción del ciclo productivo en un 25%. Reducir el inventario en un 35%. Ahorro de alrededor de 135 mil dólares por semana.

En general, hoy mercado ruso hay escasez de profesionales con experiencia en la optimización de procesos productivos mediante la introducción de tecnología de "manufactura esbelta". Lean considera cualquier producción desde el punto de vista de la optimización de procesos por parte de todos los empleados de la empresa. Este enfoque global esconde la principal complejidad de la metodología de "producción ajustada", ya que un especialista en este campo debe combinar las habilidades de un maestro y un líder, un pronosticador y un analista.

Conclusión

Lean manufacturing (producción ajustada, fabricación ajustada) es un concepto de gestión de una empresa de fabricación, basado en el deseo constante de eliminar todo tipo de desperdicio. Debido a la implementación de un sistema Lean (un sistema de producción ajustada) en la empresa, es posible implementar prácticamente un enfoque innovador para aumentar la productividad laboral. De hecho, el concepto Lean es un cierto sistema de puntos de vista sobre la organización de la producción, una especie de paradigma de producción que le permite implementar una serie de metodologías de ingeniería innovadoras para mejorar la eficiencia de producción (incluida la productividad laboral) y crear condiciones para la transformación y formación de una cultura empresarial basada en la participación universal del personal en el proceso de mejora continua de las actividades de la empresa.

Inclinarse es un sistema de gestión en el que los productos se fabrican exactamente de acuerdo con los requisitos del cliente y con menos defectos en comparación con los productos fabricados con tecnología de producción en masa. Esto reduce el costo de mano de obra, espacio, capital y tiempo.

¿Para qué sirve exactamente el BP?

Aumente el retorno del capital reduciendo el inventario y el tiempo desde el pedido hasta la entrega.

Asegurar el crecimiento del negocio delegando responsabilidades y liberando al dueño o gerente de los problemas actuales.

rechazar y proporcionando .

Cambiar la actitud hacia la competencia a través de un mayor enfoque en las solicitudes de los clientes, y no en comparar su oferta con otras en el mercado.

Utilizar el potencial interno de los empleados y de la empresa involucrando a todos en el proceso de resolución de problemas.

Principios

1. Orientación al cliente

3. Organización de las células de producción

En vivo se ve así:

Propósito: aumentar la productividad laboral. Una persona puede lograr tal perfección que puede dar servicio a varios equipos a la vez.

4. Reducción de la duración de la liberación de la orden

Todo lo que hacemos es realizar un seguimiento del tiempo entre que el cliente realiza un pedido y recibe el pago por el trabajo realizado. Acortamos este periodo de tiempo eliminando desperdicios que no agregan valor ( , 1988).

Es necesario asegurarse de que pase el menor tiempo posible desde el momento en que un cliente envía una solicitud hasta el momento en que recibe su pedido.

En este proceso, debe centrarse en dos conceptos: tiempo de ciclo y tiempo takt.

Tiempo del ciclo(duración de la liberación del pedido) es la duración del producto a lo largo de todo el flujo de principio a fin.

tiempo tactico es la frecuencia a la que productos terminados salir de la línea. El takt time objetivo está determinado por la demanda del mercado (por ejemplo: necesitamos 2 autos por día).

La producción en masa tiene un papel muy un tiempo corto tacto (se dispara como una ametralladora), pero un tiempo de ciclo muy largo (cada una de las unidades se produce durante mucho tiempo). Además de congelar activos materiales en forma de trabajo en curso, esto también reduce en gran medida la tasa de producción de marcas raras de productos.

5. Flexibilidad

En la producción en masa, el reajuste del equipo es extremadamente raro: el equipo produce piezas en lotes gigantescos. La manufactura esbelta tiende a producir piezas en lotes pequeños, por lo que el equipo debe actualizarse con frecuencia. Por eso tiene una herramienta muy desarrollada

6. Eliminación de residuos

Para acortar el tiempo del ciclo, se eliminan los residuos. El desecho es cualquier cosa que no agrega valor al producto final. La ganancia se incrementa al eliminar las pérdidas en la producción.

Tipos de pérdidas:

Superproducción- todos los productos no vendidos que abarrotan el almacén de productos terminados;

Inventario excesivo- Dinero gastado en ellos, pero yacen inactivos. Se echan a perder, se pierden. Requiere inventario. Todos estos son costos adicionales;

Expectativa- personas, piezas, productos. Todo lo que está ocioso permanece sin movimiento en una cola en alguna parte;

Transportación- disminución de tiempo y distancia;

Movimientos extra durante las operaciones de trabajo- Trabajo no optimizado de personas con sus manos. Trabajo extra debido a la imperfección de la herramienta.

Exceso de procesamiento- cuando hacemos lo que el cliente no necesita;

Defectos, matrimonio;

Potencial no realizado de los empleados..

7. Logística dentro de la tienda

El flujo de valor, así como los flujos de suministro, deben moverse en la misma dirección siempre que sea posible, excluyendo los flujos de retorno y de cruce. La longitud de las rutas de viaje también debe ser lo más corta posible. Para hacer esto, use la herramienta "Diagrama de espagueti", con la que analizamos todos los movimientos y luego decidimos cómo optimizarlos.

8. Todos los involucrados en el proceso de mejora

Para eliminar 8 tipos de pérdidas, todos los empleados de la empresa, encabezados por la primera persona, deben lidiar constantemente con esto. es la clave del éxito.

Esto es muy útil para involucrarse:

Esto requerirá una renuncia a favor del reconocimiento abierto de los problemas. Negativa a resolver los problemas reemplazando a las personas o "encontrando y castigando a los responsables".

De lo contrario, su proceso de mejora se desmoronará, lo que provocará que sus empleados .

Cómo se ve en la práctica:

O así:

La característica clave de la mejora es la continuidad. No puede reconstruir la empresa y luego no volver a este problema. Un proyecto es algo que tiene un principio y un final. Y el proceso de mejora debe ser un vector.

¿Con qué frecuencia necesitas entrenar para ser un atleta? Constantemente. ¿Con qué frecuencia necesita mejorar sus habilidades para ser un profesional? Constantemente.

También con producción. Los japoneses están por delante del planeta en este sentido y tienen un pilar fundamental: la mejora continua. Sin parar durante décadas.

Cómo piensan los japoneses sobre el mal: trabajo diario + mejora

Cómo los japoneses piensan bien: trabajo diario = mejora

La mejora debe ser continua. No puedes hacer algo saludable una vez y vivir 100 años. La forma correcta de vida debe mantenerse durante toda la vida de forma continua.

Más sobre la mejora:

El cultivo construye una cierta rutina:

Si realiza transformaciones y no vuelve más a este problema, esto es lo que sucederá:

También:

9. Ve a gemba (ven y mira)

El principio más importante de superación e implicación. Yace en el hecho de que los jefes no deben involucrarse en el desarrollo de la empresa desde las oficinas. Tienen que ir al taller y ver cómo se hace el trabajo. O ve y mira el lugar donde se lleva a cabo el matrimonio. Busque la causa de ello. El jefe japonés siempre va al frente. Donde se crea valor.

Al llegar al lugar de creación de valor (gembu), debe buscar las causas fundamentales de los problemas. No tire de la parte superior, sino que cave hasta la raíz. Para ello, existe un método "5 ¿Por qué?". 5 veces seguidas o más haciendo la pregunta "¿por qué?" para un trabajador en el sitio, puede averiguar "de dónde crecen las piernas". Y toma acción. Más:

Se trata del flujo de valor. En general, los problemas deben buscarse no solo en el gemba, sino también en la administración.

10. Orientado a procesos, no orientado a resultados

Podemos ser elogiados si de alguna manera engañó al sistema y salió de un problema momentáneo. Saqué piezas de algún otro pedido (que se enviarán en 2 días, no hoy), o entré manualmente en la prioridad del trabajo del sitio de fabricación de piezas metálicas para volver a fabricar algunas piezas que se perdieron en su pedido, que es enviado hoy.

El pedido fue enviado con el pecado por la mitad, y todos esos "¡fuh!" exhalado. Ahora tenemos que averiguar por qué sucedió esto en este pedido. Cómo se perdieron las piezas fabricadas y por qué las compradas no llegaron a tiempo. ¡Pero espera! ¡Acabamos de recoger piezas de un pedido que se enviará pasado mañana! Ahora tenemos que pensar urgentemente en cómo enviarlo. Además, interferimos con la prioridad de la sección de metales, y ahora está trabajando con un retraso, ¡y también se necesita hacer algo urgentemente al respecto! Por lo tanto, no hay tiempo ahora para investigar por qué sucedió esto. Y luego, sí, funcionó. El resultado está ahí. ¡Y esto es lo más importante! (No)

En la fabricación ajustada, es necesario mejorar constantemente el proceso, y luego ya dará un resultado estable.

Más:

11 Sistema 5S

5C es un sistema para organizar el espacio de trabajo, establecer y mantener el orden, la limpieza, la disciplina y crear condiciones de trabajo seguras. El sistema 5C ayuda a deshacerse rápidamente de la basura acumulada en el lugar de trabajo y en la oficina y eliminar su apariencia en el futuro.

El sistema es necesario para la participación de todos, y 5S es muy útil para aumentar la productividad. Cuando nos deshacemos de todo lo innecesario, colocamos todos los artículos en su lugar, firmamos sus lugares de almacenamiento y controlamos la limpieza y el orden, esto reconstruye en gran medida la mente de las personas. Los prepara para mejorar. Además, las personas que no quieren participar en esto se vuelven muy notorias.

En Japón, nadie ha rehuido nunca la "mejora por el bien de la mejora" sin una ganancia monetaria directa. Todo esto crea una filosofía, crea un espíritu. No todo se mide en dinero. También hay

Más:

12. Denegación del control de masas

Negativa a verificar masivamente los productos a la salida, así como negativa a colocar a un empleado de QCD después de cada máquina. En cambio, la asignación de funciones con verificación a los propios trabajadores en las etapas posteriores de la obra. Esto solo es posible en una cultura de cultivo, donde los perpetradores no son castigados o multados, sino que simplemente tratan de averiguar qué causó el matrimonio y eliminar la posibilidad de casarse en el futuro. Por ejemplo, introduciendo métodos para proteger contra errores no intencionales (Poka-yoke):

Entonces, los trabajadores no tendrán miedo de informarse entre sí sobre las piezas defectuosas, y no se necesitarán tantos empleados de QCD.

Esto es mejor que revisar todos los productos al final, porque al final, ya se han gastado muchos más recursos que si el matrimonio se hubiera descubierto en las primeras etapas. Por lo tanto, si se produce un matrimonio en una de las secciones, el transportador se detiene hasta que se averigüe qué es lo que está mal. Para no llevar más lejos el matrimonio. Los japoneses fueron incluso los primeros en idear una tecnología que detiene el equipo automáticamente cuando se produce un matrimonio.

13. Normalización + formación en el puesto de trabajo + supervisión

Las mejoras no tienen sentido si no hay estándares en el lugar de trabajo. Porque si no hay un estándar - .

Necesita estandarizar operaciones como esta:

Una vez que los estándares estén establecidos, las mejores prácticas deben replicarse a través de la capacitación:

Luego, será necesario monitorear la implementación de los estándares: (estructura de control paralela)

14. Visualización

Para que los empleados comprometidos mejoren los procesos, estos deben ser visuales, comprensibles y estandarizados. Todo debe ser visualizado y transparente y marcado. En agua turbia, es completamente incomprensible lo que está sucediendo y cómo funciona todo, por lo que no hay ideas sobre cómo mejorarlo. Ninguna pérdida visible. El objetivo es que cualquier persona que haya venido al sitio comprenda sin hacer preguntas cómo funciona todo aquí, cómo debería funcionar y si hay alguna violación.

La visualización se ve así:

15. Oficina de Estadística

Lean manufacturing se basa en análisis y hechos en sus decisiones. Los hechos son estadísticas. La gerencia debe tomar decisiones basadas en estadísticas de producción.

Discutido en detalle en el libro "7 herramientas para la gestión de la calidad" de Hitoshi Kume

La principal herramienta para la identificación de pérdidas. Artillería pesada, por así decirlo. Podemos decir que esta es una foto enorme de la jornada laboral de todo el proceso. Esbozamos todo lo que se hace. Arreglamos tiempos, flujos de información, cantidad de personal en operaciones, tiempos muertos, defectos y otros información importante. En base a todo esto, hacemos un gran mapa, contemplando el cual buscamos oportunidades de mejora.

En la pared es un método arcaico. Es posible en Excel.

A veces me preguntan qué LIBRO leer para entender la manufactura esbelta desde cero.

Sinceramente, hasta hoy no conocía un libro adecuado. Es por eso que tuve que escribir la nota "Lean Manufacturing from Scratch" yo mismo. Y finalmente, ¡ha aparecido un buen libro! Alguien lo ha intentado. Tiene una estructura bien desarrollada e infografías geniales. Es 100 veces mejor que similar. .

Ya tenía una publicación Lean From Scratch y decidí adjuntar este libro a mi publicación porque el libro dice lo mismo. Escrito igual de simple, pero más detallado. Por lo tanto, quien después de esta nota quiera profundizar, puede descargar el libro desde el enlace.

leer

Muchas empresas rusas están implementando con confianza la producción ajustada. En 2017, se lanzó una serie de GOST sobre manufactura esbelta, pero no todos los especialistas están familiarizados con este concepto. Para los jóvenes profesionales y las empresas que buscan la mejor manera de aumentar la eficiencia, el material puede convertirse en una guía para el mundo de la producción ajustada.

2 8 15/11/2018

Cómo empezó todo: de la crisis al concepto

La historia de la manufactura esbelta comenzó con una crisis en Toyota. En la década de 1950, una crisis financiera se desató en el Japón de la posguerra. Se asoció con el agotamiento de los recursos financieros y productivos. La única forma de supervivencia de las empresas era mejorar la calidad del producto y reducir los costes.

Fue en este punto que Taiichi Ohno, el progenitor del concepto de manufactura esbelta, se convirtió en director ejecutivo de la planta de motores de Toyota. Él ideó e implementó un sistema de producción único, que más tarde se conoció como el Sistema de Producción Toyota (TPS). Se basó en identificar actividades que agregaran valor al cliente y redujeran los gastos generales. A partir de ese momento comenzó la época dorada de Toyota, que incursionó con éxito en el mercado mundial, conquistando a los consumidores con la relación calidad-precio de sus autos.

A principios de los años 80, aparecieron los automóviles Toyota en el mercado estadounidense. Rápidamente se hicieron populares de forma inesperada, capturando una parte justa del mercado de los tres grandes fabricantes de automóviles de EE. UU. Después de eso, un grupo de científicos estadounidenses encabezados por James P. Wumeck y Daniel T. Jones fueron a Japón a la planta de Toyota. Como resultado de la investigación sobre el Sistema de Producción de Toyota, formularon el concepto de manufactura esbelta y lo expusieron en sus libros, que luego se convirtieron en best-sellers.

Aunque los conceptos de producción ajustada y TPS se basan en el Sistema de producción de Toyota y sus principios son muy similares, algunos expertos los distinguen de la siguiente manera: TPS es un camino específico de la empresa que es único, y la fabricación ajustada es un conjunto de métodos, herramientas , mecanismos y filosofías que se basan en esta experiencia y pueden implementarse en otras industrias

8 tipos de pérdidas

Taiichi Ohno abogó por luchar contra el desperdicio (muda), es decir, reducir cualquier actividad que consuma recursos pero que no agregue valor al consumidor final. Para hacer esto, primero debe identificar las actividades que agregan valor. Y no siempre es fácil. Y el costo de otras operaciones debe mantenerse al mínimo.

Considere un ejemplo de pintar una cerca. El trabajador toma pintura y una brocha del almacén, va a la cerca, moja la brocha en la pintura, la pasa varias veces sobre la cerca, repite el ciclo, limpia la brocha regularmente, al final del turno toma el resto materiales al almacén, y su jefe revisa el trabajo. De todas las operaciones descritas, solo cepillar la cerca agrega valor a los consumidores.

Taiichi Ohno identificó siete grupos principales de pérdidas. El octavo grupo fue formulado por Geoffrey Liker. Este tipo de desperdicio también se ha vuelto canónico para la manufactura esbelta. Se trata de sobre los siguientes tipos:

Superproducción. Las razones de las pérdidas de este grupo son los fondos de la organización retirados de circulación, el costo de alquiler de almacenes y el salario del personal responsable.
Esperando en filas. Las principales fuentes de este tipo de siniestros están asociadas al tiempo de inactividad de los equipos y del personal que se encuentra a la espera de la entrega de los componentes necesarios.
Transportación. Son pérdidas asociadas al costo del movimiento excesivo del producto tanto en la propia producción como de los proveedores/consumidores (depreciación de los equipos de transporte, costos de logística, aparición de defectos como consecuencia del transporte).
Procesos productivos que no agregan valor. Son costes asociados, por ejemplo, a la adición de funciones al producto que el consumidor final no necesita (un frigorífico con pantalla integrada), oa la realización de operaciones técnicas que no aportan valor al consumidor.
Exceso de inventarios. Este tipo de pérdida está asociado al costo de alquiler de bodegas para almacenar productos, los salarios del personal responsable y los riesgos de exceder la vida útil de las existencias.
Movimientos adicionales. En este caso, las pérdidas surgen por el hecho de que el empleado dedica tiempo a movimientos innecesarios en el espacio de trabajo, buscando las herramientas necesarias, etc. En algunas áreas de producción, las pérdidas de tiempo pueden ser de hasta un 20%.
pérdidas de calidad. Este tipo de pérdida incluye pérdidas por corrección de defectos, eliminación de defectos irreparables y controles de calidad innecesarios de los productos.
Pérdidas por el potencial creativo no realizado de los empleados. Están relacionados con el hecho de que el empleado realiza tipos de trabajo que no le son característicos o hace algo para lo que no tiene la capacidad o el interés. Estas pérdidas se deben con mayor frecuencia a la falta de una herramienta para encontrar y apoyar las iniciativas productivas de los empleados.

La principal forma de hacer frente a las pérdidas, según el concepto de producción ajustada, son los principios de tirar de la producción y Justo a tiempo.

El principio de tirar de la producción implica que el pedido para cada etapa de producción proviene de la siguiente etapa del proceso de producción (consumidor interno), y todo comienza con un estudio exhaustivo de las necesidades y preferencias del consumidor final (consumidor externo - cliente) . Pero en las condiciones de producción a gran escala, esto es extremadamente difícil de lograr, por lo que la señal de salida la da el equipo de marketing, que supervisa de forma rápida y continua la situación en el mercado. Esto evita pérdidas por sobreproducción.

El principio Justo a tiempo supone que el sistema de planificación y organización del trabajo de la empresa está construido de tal forma que todos los elementos necesarios entren en el proceso de producción en el momento adecuado y en la cantidad requerida. Además, este principio supone una producción sin defectos, ya que el matrimonio puede romper todo el sistema de planificación clara.

Para implementar el concepto de manufactura esbelta, amplia gama métodos.

5S

Este es probablemente el método de manufactura esbelta más popular. Su esencia radica en la organización racional y eficiente del espacio de trabajo. Su objetivo es combatir las pérdidas que resultan de la búsqueda la herramienta adecuada, así como también como resultado del matrimonio debido a un equipo defectuoso o un lugar de trabajo sucio de un empleado. En este sistema, el espacio de trabajo se considera como un lugar de trabajo individual de un empleado individual (desde el director hasta el limpiador), y sala de producción en general.

El método 5S se basa en la observancia de cinco principios básicos

Seiri - clasificación

Es necesario dividir todos los objetos en el espacio de trabajo en grupos:

siempre necesario: ubicado en el espacio de trabajo;
a veces es necesario: sacarlo del espacio de trabajo, pero permanecer al alcance;
innecesario: debe ser eliminado.

La idea principal de este principio es que cuantas menos cosas nos rodean, más fácil es trabajar.

Seiton - mantener el orden

Para cada cosa y herramienta, se debe determinar su lugar específico. Este orden debe mantenerse. La elección de un lugar para las herramientas debe llevarse a cabo de manera racional:

una cosa que se usa constantemente está siempre a mano;
las cosas que rara vez se necesitan no deben interferir con el empleado.

La mayoría de las veces, cuando se implementan las 5S, los contornos de las cosas se dibujan directamente en el lugar de trabajo y los empleados del servicio de calidad auditan regularmente el lugar de trabajo.

Este es el principio más comprensible del método 5S. El polvo y la suciedad causan desperdicios y desperdicios y, por lo tanto, afectan la eficiencia y el costo. En la mayoría de los casos, este principio se interpreta como una limpieza regular no solo de las instalaciones, sino también del lugar de trabajo. Sin embargo, hay dos matices.

No solo el limpiador, sino también el propio empleado es responsable de limpiar el lugar de trabajo.
La producción debe organizarse de tal manera que haya la menor cantidad posible de basura y desechos, y deben estar localizados.

Shisuske - estandarización

Cada empleado debe tener a mano instrucciones visuales para sus actividades. Deben ser minimizados, comprensibles, visualizados. Los controles estandarizados se llevan a cabo regularmente. Equipo tecnológico en el espacio de trabajo.

Seiketsu - perfección

Para la existencia del sistema 5S, es necesario no solo mantener los mecanismos ya desarrollados, sino también mejorarlos constantemente. El ciclo productivo no se detiene, las empresas cambian, los mecanismos 5S deben cambiar con ellas.

Ahora hay un sistema 6S. Se diferencia del método 5S en el tratamiento de la última S. En 5S, el último punto es la superación, y en 6S, la disciplina y el hábito.

Estandarización

Este método implica la creación de instrucciones visuales para los empleados que describen los principales procesos de producción. Las instrucciones deben regular todas las operaciones que el empleado realiza de la manera más breve, clara y clara posible.

La extensión máxima de las instrucciones debe ser de 3 páginas, preferiblemente menos de una. Es deseable utilizar instrucciones con la máxima visualización, un buen ejemplo de este enfoque son, por ejemplo, las instrucciones de montaje de muebles IKEA, las instrucciones de seguridad laboral de Artis, las reglas de montaje de LEGO.

Además de las instrucciones de trabajo, la organización debe describir todos los procesos de forma concisa y comprensible. Para esto, por regla general, se utilizan diagramas de flujo.

Todas las instrucciones deben emitirse de acuerdo con reglas uniformes para toda la organización y actualizarse periódicamente. La gerencia debe monitorear la implementación de las instrucciones por parte de los empleados. En caso de desviaciones, se debe realizar un análisis y determinar por qué el empleado se desvió de las instrucciones: por el deseo de simplificar su vida en detrimento proceso de producción o encontró una forma más óptima de realizar operaciones. En este último caso, su experiencia debe implementarse en la organización y el empleado debe ser recompensado.

Este método tiene como objetivo reducir la variabilidad del proceso de trabajo, reducir el número de defectos, así como facilitar el proceso de adaptación de los nuevos empleados al proceso de producción.

Poka yugo

El nombre de este método se traduce al ruso como "protección contra errores" o "protección contra un tonto". Su objetivo es crear tales condiciones en las que sea simplemente imposible que un empleado cometa un error, es decir, con la máxima exclusión posible del "factor humano".

Este método es puramente práctico, por lo que no existen principios generales para ello. Para entender la idea, aquí hay algunos ejemplos:

El uso de elementos estructurales que imposibiliten el montaje incorrecto de toda la estructura. Por ejemplo, la forma de las tarjetas SD o flash no permite insertarlas en el medio por el lado equivocado.

Marcado de color de los elementos durante la producción. Los elementos que deben estar interconectados están marcados con el mismo color. Por ejemplo, un cable y su conector están marcados en el mismo color: rojo con rojo, amarillo con amarillo.

Sistema de control automatizado. Creación de un sistema que no dejará pasar un elemento al siguiente sitio de producción si tiene algún defecto. Por ejemplo, en una línea transportadora, un trabajador debe conectar dos partes con cuatro tornillos a través de orificios. Después de este procedimiento, se instala una fotocélula en la cinta y, si uno de los tornillos no está apretado, este elemento no pasa más.

Este método también se utiliza para prevenir lesión ocupacional. Por ejemplo, en una cinta transportadora para cortar una tabla de muebles, un empleado debe presionar dos botones con ambas manos. Esto se hace para que el empleado no pueda intentar corregir el tablero del mueble con una mano mientras el cortador está funcionando. Tan pronto como suelta uno de los botones, el cortador se detiene.

La aplicación de este método es única para cada organización individual, pero no se puede ignorar.

Kanban

Este es el método principal para implementar JIT y producción pull. Inicialmente se trataba de tarjetas que un empleado de la línea de producción entregaba a sus proveedores internos cuando se quedaba sin los elementos necesarios para la producción. Ahora el ejecutante no necesita transferir tarjetas, esto lo hace un sistema automatizado.

Taiichi Ohno formuló las reglas básicas para usar el método kanban:

Nadie puede fabricar piezas sin recibir un pedido de las mismas.
Se debe adjuntar una tarjeta Kanban a cualquier pieza o lote de piezas.

Usar el método kanban le permite:

obtener información sobre el lugar y el momento de recepción y transporte de los productos;
prevenir la sobreproducción;
prevenir la aparición de productos defectuosos identificando en qué etapa se producen los defectos.

Método de cambio rápido (SMED)

Este método es puramente práctico y único para cada industria. Su tarea principal es reducir el tiempo de cambio de equipo. Esto permitirá la producción de piezas en lotes pequeños, lo que a su vez iniciará la aplicación de los principios de extracción y JIT. No es práctico describir en detalle las soluciones técnicas de este método, ya que en la mayoría de los casos son únicas para cada empresa.

Referencia

Los métodos y herramientas más populares, pero no todos, de manufactura esbelta se consideran arriba. Entre los no incluidos en la revisión:

6 sigma es una metodología destinada a crear una producción libre de defectos.

Kaizen es un sistema de mejora continua de procesos en una organización.

El análisis de cuellos de botella es una metodología destinada a encontrar y eliminar los llamados cuellos de botella en la producción.

Cinco "¿por qué?" - un método para encontrar soluciones a los problemas que han surgido.

Un mapa de flujo de valor es una herramienta que le permite identificar actividades que agregan valor a los productos para el consumidor final.

El Mantenimiento Total de Equipos (TPM) es una metodología destinada a aumentar la vida útil y la eficiencia de los equipos.

Visualización de la producción: este método tiene como objetivo informar a los empleados sobre el estado de la producción por medios visuales simples y otros.

Si bien todos los métodos anteriores se desarrollaron para empresas manufactureras, el concepto de manufactura esbelta se usa ampliamente en el sector de servicios, por ejemplo, en logística, medicina y el sector de TI.