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Japón sabe mucho sobre la calidad de sus productos y muchos de nosotros estamos familiarizados con esto. Pero, ¿de dónde sacan ese deseo de mejorar la calidad de sus productos? ¿Es solo una cuestión de mentalidad? No es ningún secreto que los japoneses tienen sus propios enfoques de gestión. Uno de tales enfoques se discutirá más adelante.

Inclinarse (inclinarseproducción) es un enfoque para administrar una organización basado en mejorar la calidad del producto mientras se reducen los costos. Suena como algo imposible, pero la práctica demuestra que esto se puede lograr observando algunas reglas.

El concepto de manufactura esbelta fue desarrollado por el ingeniero y empresario de Toyota Taiichi Ohno, junto con su colega Shigeo Shingo. Luego se adaptó para empresas americanas y se llamó Lean Production. El concepto implica la participación en el proceso de optimización de cada empleado de la empresa y un enfoque completo en el consumidor.

La tarea principal de la manufactura esbelta es la eliminación continua de desechos; solo de esta manera se puede lograr la excelencia, reducir el costo del producto y mejorar su calidad. El Sistema de Producción de Toyota tiene el término muda, que significa todo. posibles pérdidas, residuos, basura y costes.

Hay procesos de producción que tienen y no tienen valor para el consumidor. De acuerdo con el concepto de manufactura esbelta, es necesario eliminar sistemáticamente los procesos que no representan valor (pero agregan precios al producto).

La buena noticia es que cualquier empresa tiene una gran oportunidad de mejorar en cualquier área.

Tipos de pérdidas

Entonces, ¿cuáles son las pérdidas? Taiichi Ohno propuso siete, pero posteriormente se agregaron tres más, aunque por investigadores de administración estadounidenses, y al final fueron exactamente diez.

1. Superproducción. Demasiados artículos o no a tiempo.
2. Expectativa. Cuando un producto sin terminar espera en línea para su procesamiento, agrega valor al producto.
3. Transporte innecesario. Necesita ser optimizado para el tiempo y la distancia. Cualquier transporte aumenta el riesgo de daño.
4. pasos de procesamiento adicionales.
5. Acción adicional. Las existencias en los almacenes congelan las ganancias.
6. Movimientos innecesarios. Esto es una pérdida de tiempo.
7. Liberación de productos defectuosos. Además de los costes financieros, esto también afecta a la imagen de la empresa.
8. Potencial creativo no realizado de los empleados.
9. Sobrecarga de trabajadores o equipos(muri).
10. Irregularidad de la operación(mura).

Estos diez tipos de pérdidas deben minimizarse, si no eliminarse por completo (y sin asignar recursos financieros). Esto ayudará a mejorar la calidad y reducir el precio del producto.

¿Qué acciones no aumentan el valor para el consumidor, pero aumentan el precio? Por ejemplo, papeleo, pedido de componentes, embalaje y almacenamiento, procesamiento de pedidos, ventas y promoción. Si elimina todos estos puntos, es posible reducir significativamente el costo de producción. La tarea de la empresa es reducir los procesos que no aportan valor.

Principios de manufactura esbelta

Son bastante simples, pero requieren grandes habilidades de organización.

• Averigüe qué crea el valor del producto para el consumidor final. Muchas actividades y procesos en la organización carecen por completo de importancia para el consumidor, por lo que deben desecharse.
• Defina solo los procesos más necesarios en la producción de productos, elimine los innecesarios y evite cualquier desperdicio.
• Asegure un flujo continuo de creación de productos.
• Hacer sólo lo que el consumidor necesita. La cantidad y los productos que necesita.
• Reducir acciones innecesarias, luchar por la excelencia.

Herramientas ajustadas

Hay muchas herramientas de manufactura esbelta, y algunas son muy específicas para una empresa o área comercial en particular. Hemos recopilado herramientas universales que se adaptarán a cualquier organización.

• Justo a tiempo: le permite producir productos exactamente a tiempo y en la cantidad correcta
• Kanban: el principio de gestión "justo a tiempo", que ayuda a distribuir uniformemente la carga de trabajo entre todos los empleados
• Andon: un sistema visual que permite a todos los empleados ver el estado de cosas en producción

Estas herramientas se utilizan en diversos campos de actividad: construcción, medicina, educación, banca, logística, comercio.

El concepto de manufactura esbelta todavía es relativamente joven, pero se mejora constantemente. Este es uno de los principios fundamentales de kaizen: la mejora continua. Por lo tanto, no solo mejora la estructura organizativa de la organización, sino también el enfoque en sí mismo, la producción ajustada en sí. Su éxito es innegable, razón por la cual las ideas del concepto son tan populares en todo el mundo.

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La tarea principal del sistema de producción es mejorar constantemente el llamado "flujo de valor" para el público objetivo. Su base es una combinación racional de todos los procesos. Gracias a esto, los productos se pueden producir con costos mínimos de mano de obra. Además, esto afecta los indicadores económicos, así como los resultados de la producción y las actividades económicas de la organización, incluido el costo del producto, la rentabilidad de la producción, la ganancia, la cantidad de capital de trabajo y los volúmenes de trabajo en curso. .

Al mismo tiempo, para muchas organizaciones el tema más importante es la eficiencia de los procesos de producción en términos de complejidad y duración del ciclo de producción. Cuanto más largo es, más producciones adicionales están involucradas en él, menos eficiente es la producción en general. Además, debe hacer muchos esfuerzos para coordinar el proceso y garantizar un funcionamiento sin problemas.

Es para solucionar este problema que muchas empresas implementan en sus actividades un sistema de producción ajustada, que les permite optimizar el proceso productivo, mejorar la calidad del producto y reducir costos. Este artículo está dedicado a él.

¿Qué es la manufactura esbelta?

Lean manufacturing (en inglés tiene dos nombres: “lean manufacturing” y “lean production”) es un enfoque especial de la gestión empresarial que permite mejorar la calidad del trabajo reduciendo pérdidas. Las pérdidas son cualquier cosa que reduce la eficiencia del trabajo. Los principales tipos de pérdidas son:

• Movimientos (movimientos innecesarios de equipos y operadores que resultan en mayor tiempo y costo)
• Transporte (movimientos excesivos que provocan retrasos, averías, etc.)
• Tecnología (fallas tecnológicas que no permiten implementar todos los requisitos del consumidor en el producto)
• Sobreproducción (productos no vendidos que requieren costos adicionales de contabilidad, almacenamiento, etc.)
• En espera (productos sin terminar esperando en línea para su procesamiento y costo creciente)
• Defectos (cualquier defecto que resulte en costos adicionales)
• Inventario (exceso de productos terminados que agregan valor)

El sistema de manufactura esbelta se puede implementar en el diseño, en la producción misma e incluso en el proceso de comercialización de productos.

Este sistema fue desarrollado a finales de los años 1980-1990 por los ingenieros japoneses Taiichi Ohno y Shigeo Shingo (en general, sus inicios aparecieron a mediados del siglo XX, pero se adaptó solo a finales). El objetivo de los ingenieros era reducir las actividades que no agregaban valor a lo largo del ciclo de vida del producto. Así, el sistema no es sólo una tecnología, sino todo un concepto de gestión con la máxima orientación de la producción al mercado y la participación interesada de todo el personal de la empresa.

La experiencia adquirida en la implementación del sistema (a veces sus elementos individuales) en el trabajo de varias organizaciones ha demostrado su eficacia y perspectivas, y actualmente se utiliza en una variedad de industrias. Si inicialmente el sistema se usó solo en las plantas de automóviles Toyota, Honda, etc. (y se llamaba Sistema de Producción Toyota), hoy se encuentra en muchas otras áreas:

• La medicina
• Comercio
• Logística
• Servicios bancarios
• Educación
• Producción de petróleo
• Construcción
• Tecnologías de la información

Independientemente del área en la que se utilice el sistema de manufactura esbelta, puede aumentar significativamente la eficiencia del trabajo y reducir las pérdidas muchas veces, incluso si requiere alguna adaptación a una empresa específica. Este video muestra cómo el trabajo de una organización puede cambiar con el uso de tecnologías Lean.

Por cierto, las empresas que implementan un sistema de producción esbelta en sus actividades a menudo se denominan "esbeltas". Se diferencian de cualquier otra empresa en varias características importantes.

En primer lugar, la base de la producción de estas empresas son las personas. Desempeñan el papel de una fuerza creativa en el proceso de producción. El equipo y la tecnología, a su vez, son solo un medio para un fin. El mensaje principal aquí es que ninguna tecnología, estrategia o teoría puede hacer que una empresa tenga éxito, solo las personas con su propio potencial creativo e intelectual pueden llevarla a altos resultados.

En segundo lugar, los sistemas productivos de estas empresas se centran en la máxima eliminación de residuos y la mejora continua de los procesos productivos. Es interesante que todos los empleados de la organización, empezando por los trabajadores ordinarios y terminando por la alta dirección, participen en las actividades diarias para garantizar esto.

Y, en tercer lugar, todas las decisiones tomadas por la dirección de estas empresas tienen necesariamente en cuenta las perspectivas mayor desarrollo, y los intereses materiales actuales no tienen una importancia decisiva. Los gerentes de organizaciones excluyen de sus actividades la administración no rentable: el mando, el control irrazonablemente estricto, la evaluación de los empleados a través de los sistemas más complejos diferentes indicadores. Funciones gerenciales para organizar adecuadamente el proceso de producción, detectar, solucionar y prevenir problemas en forma oportuna. La capacidad de reconocer y resolver problemas en su lugar de trabajo es muy valorada en cualquier empleado.

Sin embargo, la introducción de la producción ajustada requiere una comprensión obligatoria de los principios básicos de este sistema y la capacidad de trabajar con sus herramientas. Primero, hablemos brevemente de los principios.

Principios de manufactura esbelta

A pesar de que la implementación práctica de los principios de la fabricación ajustada requiere esfuerzos bastante serios por parte de la empresa, ellos mismos son bastante simples. Hay cinco de ellos, y se pueden formular de la siguiente manera:

1. Determinar qué forma el valor del producto desde el punto de vista del consumidor.. Una variedad de acciones se pueden realizar en una empresa, y no todas ellas son importantes para el consumidor. Solo cuando una empresa sabe exactamente lo que necesita el cliente final es capaz de determinar qué procesos están entregando valor y cuáles no.
2. Determinar qué acciones se requieren en la cadena de producción y luego eliminar el desperdicio.. Para optimizar el rendimiento e identificar los desperdicios, se requiere describir en detalle cada acción desde el momento en que se recibe un pedido hasta el momento en que se entrega el producto al consumidor. Gracias a esto, es posible establecer con cuya ayuda es posible mejorar los procesos de producción.
3. Rediseñar las actividades en la cadena de producción para que se conviertan en un flujo de trabajo holístico. El proceso de producción debe construirse de tal manera que se excluyan las pérdidas (tiempo de inactividad, espera, etc.) entre operaciones. Esto puede requerir nuevas tecnologías o rediseño de procesos. Es importante recordar que cualquier proceso debe incluir solo aquellas actividades que agreguen valor al producto final, pero que no aumenten su costo.
4. Actuar en interés del consumidor. Es deseable que la empresa produzca solo el producto y en tal volumen, que es necesario para el consumidor final. Esto evita acciones innecesarias, pérdidas y costos innecesarios.
5. Esforzarse por mejorar reduciendo continuamente las actividades innecesarias. Es necesario aplicar e implementar un sistema de manufactura esbelta más de una vez. El efecto máximo será solo si la búsqueda de pérdidas y su eliminación se llevan a cabo de manera regular y sistemática.

Estos cinco principios deben basarse en la implantación de un sistema de producción ajustada, y esto se aplica a cualquier área de actividad, desde el diseño y la gestión de proyectos hasta la producción y gestión directa. Para aumentar la productividad laboral, encontrar y reducir pérdidas, optimizar la producción, etc. Las herramientas del sistema Lean ayudan.

Herramientas ajustadas

A continuación veremos las principales herramientas de la manufactura esbelta:

• trabajo estandarizado. Son un algoritmo claro y visualizado al máximo para realizar cualquier trabajo específico. Este algoritmo incluye diferentes estándares, por ejemplo, estándares para la duración del ciclo de producción, estándares para la secuencia de acciones durante un ciclo, estándares para la cantidad de materiales para el trabajo, etc.
• SMED (Single Minute Exchange of Die). Esta es una tecnología especial para el cambio rápido de equipos. Para el cambio, por regla general, se utilizan dos categorías de operaciones. El primero son las operaciones externas, y se pueden realizar sin parar el equipo (esto incluye la preparación de materiales y herramientas, etc.). La segunda son las operaciones internas, y para su ejecución se debe parar el equipo. El significado de SMED es que el máximo número de operaciones internas se traduce en operaciones externas. Esto se logra a través de innovaciones organizativas y tecnológicas.
• Tire de la producción. Un enfoque para la organización del flujo de producción, que elimina las pérdidas asociadas con la espera (hasta que se complete la etapa anterior del trabajo) y la sobreproducción. Aquí cada operación proceso tecnológico como si "jala" el volumen requerido del producto de la operación anterior y luego lo transfiere a la siguiente. Esto evita la aparición tanto de excedentes de producto como de escasez del mismo.
• El sistema de presentación y consideración de propuestas. Según él, cualquier empleado puede ofrecer sus ideas para mejorar el flujo de trabajo. Todos los empleados cuentan con un mecanismo claro para la implementación de sus propuestas. El sistema también incluye métodos para alentar a los empleados a ofrecer sus ideas.
• Método "Avance al flujo". Se utiliza para nivelar y mejorar la eficiencia del flujo de producción. Para ello se crean ciclos fijos de producción, en cada uno de los cuales se introducen los principios del trabajo estandarizado.
• TPM (Mantenimiento Productivo Total). Sistema general de mantenimiento de equipos. Al utilizarlo se combina el funcionamiento del equipo con su constante mantenimiento. Dicho monitoreo y mantenimiento constante de los equipos en buenas condiciones es proporcionado por empleados calificados. Con la ayuda de TPM, es posible reducir el nivel de pérdidas asociadas con trabajo de reparación, tiempos de inactividad y averías, y garantizar la máxima eficiencia durante todo el ciclo de vida del equipo. Otra ventaja es que el personal de mantenimiento tiene tiempo para otras tareas.
• El sistema 5S es una técnica de gestión que le permite organizar eficazmente su espacio de trabajo. Bajo la abreviatura se encuentran los siguientes conceptos:
  • o Sistematización (todos los ítems están en un lugar específico de fácil acceso)
  • o Mantener el orden y la limpieza.
  • o Clasificación (la documentación y/o los artículos se organizan en el lugar de trabajo en función de la frecuencia de su uso; esto incluye la eliminación de todo lo que ya no se necesita)
  • o Estandarización (los trabajos se organizan según el mismo principio)
  • o Mejora (los estándares y principios establecidos se mejoran continuamente)

Otras herramientas de manufactura esbelta incluyen:

• (un enfoque de la gestión empresarial basado en la mejora continua de la calidad)
• " " (enfoque de gestión de la producción basado en la demanda del consumidor)
• Kanban (sistema de gestión de proyectos y sistema de gestión de bienes y materiales dentro y fuera de la empresa)
• Andón (sistema visual retroalimentación en producción)
• Herramientas de gestión de la calidad (diagrama PDPC, matriz de prioridad, diagrama de red, diagrama matricial, diagrama de árbol, diagrama de enlace, diagrama de afinidad, etc.)
• Herramientas de control de calidad (gráficos de control, hoja de control, diagrama de dispersión, diagrama de Pareto, estratificación, histograma, etc.)
• Herramientas de análisis y diseño de calidad (método de los 5 porqués, método House of Quality, análisis FMEA, etc.)

En la misma sección, es necesario decir por separado sobre el método que se utiliza para modelar y prevenir errores en los procesos de producción y reducir las pérdidas asociadas a los defectos. Este es el método Poka-yoke.

El método Poka-yoke consiste en encontrar las causas de los errores y desarrollar tecnologías y métodos para eliminar la posibilidad de que ocurran. Se basa en la idea de que si es imposible hacer el trabajo por cualquier otro medio que no sea el correcto, pero se hace el trabajo en sí, entonces se hace correctamente, es decir, sin errores.

Pueden aparecer errores en diferentes razones: negligencia, desatención, malentendido, olvido de una persona, etc. Dado el factor humano, todos estos errores son naturales e inevitables, y para encontrar la manera de prevenirlos, deben ser considerados desde este ángulo.

Componentes del método Poka-yoke:

• Se crean los requisitos previos para un trabajo sin errores.
• Se introducen métodos de trabajo sin errores.
• Los errores que ocurren se eliminan sistemáticamente
• Se están tomando precauciones
• Simple sistemas tecnicos que permiten a los trabajadores evitar errores

Este método se utiliza junto con otras herramientas del sistema de fabricación ajustada y garantiza que el producto terminado no tenga defectos y que el proceso de producción se desarrolle sin problemas.

Todas estas herramientas, cuando se usan en conjunto, afectan la eficiencia laboral, eliminan varios tipos de pérdidas, minimizan la probabilidad de emergencias y contribuyen a crear una atmósfera favorable en el lugar de trabajo. Además, el uso conjunto de estas herramientas les permite reforzarse mutuamente y flexibilizar el enfoque Lean.

Todo esto es la razón principal por la que muchas organizaciones en el extranjero y en Rusia están implementando un sistema de producción ajustada en sus actividades. Y ahora es el momento de hablar de ejemplos reales.

Eficiencia de manufactura esbelta

Según los desarrolladores del sistema de manufactura esbelta, su implementación puede tener un impacto significativo en muchos procesos comerciales. Más específicamente, entonces:

• La duración del ciclo de fabricación se puede reducir entre 10 y 100 veces
• Los casos de matrimonio se pueden reducir de 5 a 50 veces
• El tiempo de inactividad se puede reducir de 5 a 20 veces
• El rendimiento se puede aumentar de 3 a 10 veces
• Las existencias del almacén se pueden reducir de 2 a 5 veces
• Las entregas de nuevos productos al mercado pueden acelerarse de 2 a 5 veces

Según el holding de medios Expert, la producción ajustada comenzó a introducirse en Rusia solo en 2004. Y para 2007 (en solo tres años de práctica), el sistema mostró resultados impresionantes. Y hay más de un ejemplo de esto:

• Los costos disminuyeron en un 30% en las áreas de producción de petróleo, instrumentación, ensamblaje de componentes automotrices
• 30% de áreas de producción liberadas en el campo de la instrumentación
• Los trabajos en curso en el campo de la producción de petróleo disminuyeron en un 50%
• Reducción del 60% del ciclo productivo en las áreas de instrumentación e industria aeronáutica
• La eficiencia de los equipos de metalurgia no ferrosa aumentó en un 45%.
• 25% liberó recursos laborales en el campo de la producción de petróleo
• Tiempo de cambio reducido en un 70% en la industria siderúrgica

Según el mismo medio de comunicación Expert, en 2017 la práctica de utilizar la fabricación ajustada en Rusia y en el extranjero condujo a los siguientes resultados:

• 25% liberó espacio de producción en la industria electrónica
• La producción en la industria de la aviación se aceleró 4 veces
• Aumento del 35% en la productividad en metalurgia no ferrosa
• Los residuos en la industria farmacéutica se han reducido 5 veces
• Aumentó la producción en un 55%, redujo el ciclo de producción en un 25%, redujo las existencias en el campo de la producción de bienes de consumo en un 35%
• Áreas de producción en la industria automotriz liberadas en un 20%

Con respecto específicamente empresas rusas, entonces las tecnologías Lean en su trabajo actual son utilizadas por UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom, VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC TechnoNIKOL, PG "Group Gas", LLC "EuroChem" y docenas de otras organizaciones importantes.

Sin embargo, en el mercado ruso en la actualidad, los expertos notan una escasez de profesionales que puedan optimizar los procesos de producción mediante la introducción de un sistema de producción ajustada. (Por cierto, aquellos que dominen el enfoque Lean hoy seguramente tendrán un trabajo estable, crecimiento profesional, perspectivas y un futuro seguro).

conclusiones

La manufactura esbelta ayuda a las empresas, sin recurrir a grandes inversiones y utilizando principalmente sus reservas internas, a lograr incrementos tangibles en la productividad laboral. Pero el sistema Lean es un enfoque especial para la producción y todos sus componentes, que ofrece no solo aumentar la productividad laboral y hacer que la producción sea más eficiente, sino también crear condiciones favorables para la formación de una cultura corporativa, donde cada empleado participa en el éxito de la empresa. .

En un sentido más amplio, el sistema de manufactura esbelta es un paradigma de manufactura para implementar métodos innovadores de gestión empresarial, aumentar la eficiencia de la producción, desarrollar personas y eliminar cualquier tipo de desperdicio. Y hoy, casi cualquier empresa puede implementar un sistema Lean en su base.

Esta pregunta la hacen los empresarios del sector industrial, la producción de bienes materiales. Y la respuesta será útil para el sector servicios, TI y proyectos sociales.

Lean Management (también llamada "metodología de fabricación ajustada"), al igual que la filosofía de Kaizen y otras, se puede aplicar a todos los negocios y procesos. Porque todo se puede optimizar. Esta es una forma de pensar y una acción productiva, y no solo una táctica de un par de algoritmos.

La producción ajustada es

Hay muchos sinónimos: manufactura esbelta, gestión eficiente, pensamiento magra... incluso transformación magra. Pensamiento y transformación (en inglés, la palabra "transformación" en sí misma puede significar metodología lean por sí sola) como filosofía y teoría de hacer negocios, producción y gestión como práctica.

Las palabras reflejan la idea así como producción justo a tiempo, implementado por Toyota como el primer ejemplo del método Lean y la mejora continua de la producción de automóviles en la línea de ensamblaje. Taiichi Ohno es un ingeniero lean después de la Segunda Guerra Mundial.

Sus postulados:

• deposito de basura,
• reducción de existencias,
• aumento de la productividad.

Mientras Henry Ford en su línea de producción respaldó los recursos “antes de la demanda”, Toyota estableció asociaciones con proveedores y, de hecho, fabricó automóviles a pedido.

Muchas nuevas empresas industriales comienzan con la transformación, aplicando métodos y herramientas desde el inicio de la producción hasta última etapa escolta de clientes. Una empresa de varios años también puede pasar del antiguo “régimen” a una nueva forma de pensar, aunque esto requiere perseverancia y paciencia por parte de los líderes. Este camino es más rentable a largo plazo.

Es sorprendente cómo el sistema de manufactura esbelta cambia la jerarquía en la estructura de la empresa. En lugar de gerentes y personal, se forma una comunidad personal multidisciplinario. Todos los recursos de la empresa, incluso los humanos, se utilizan por completo, todos pueden sugerir una mejora, todos pueden probar su idea en la práctica y todos son responsables del resultado general. Esta flexibilidad le permite realizar cambios al instante y, por lo tanto, responder a las solicitudes de los clientes, los ataques de los competidores y la inestabilidad del mercado.

¿Qué es la gestión ajustada?

De una manera primitiva Lean o manufactura esbelta es una metodología que elimina todos los obstáculos a la producción. La pérdida de tiempo y recursos estropea el resultado. si se puede hacer el tramite más rápido, mejor y más barato- Debe hacerse ahora mismo.

La revisión de los algoritmos de trabajo se realiza en dos etapas:

1. Análisis. Para comprender si el orden actual funciona bien en la empresa, analizar todos los procesos y elaborar un diagrama. Scripts de centro de llamadas, algoritmo para aceptar solicitudes, logística, trabajo con devoluciones en una tienda en línea; scripts de soporte técnico, procesamiento de solicitudes en el rastreador de errores, implementación de actualizaciones en una empresa de TI de productos. Anota todo el procedimiento identificar puntos malos usted mismo o usar programas (cualquier software para visualizar algoritmos, cuellos de botella, recursos y tiempo).
2. Modificación. Si encuentra “vulnerabilidades” como problemas de coordinación, falta de recursos o procesos burocráticos obsoletos, sugiera una alternativa. La alternativa no tiene por qué ser, ni siquiera tiene que ser, una innovación, un cambio radical o una solución perfecta. Solo una forma de hacerlo mejor. Puede iterar a través de las opciones propuestas por el equipo. No solo en mi cabeza, sino en la práctica. Nadie sabe de antemano lo que será útil en su proyecto. Los beneficios y costos de cada alternativa se revisan con base en la práctica. La mejor opción finalmente implementado.

Y estas dos etapas se repiten constantemente. La manufactura esbelta nunca se hace. Es una mejora sin fin en las pequeñas cosas. Con Lean, no hay grandes innovaciones, solo mejora continua en pequeños pasos.

para directora

La tarea principal del gerente es la rentabilidad de la empresa. Una forma de lograr esto será resolver problemas y reducir los costos de producción, y la otra es enfocarse en crear "valores" para el cliente en un producto o servicio. Lo más interesante es que al determinar correctamente el valor para el cliente, puedes dirigir los esfuerzos del equipo y los recursos materiales solo a lo importante y reducir los costos para lo sin importancia.

Es decir, Lean ayuda a ahorrar dinero sin perder calidad y descartar procesos en última instancia inútiles del algoritmo de trabajo de la empresa.

Por ejemplo: un cliente necesita máquinas para trabajar la madera.

• ¿Qué es realmente importante para el comprador? El precio, la funcionalidad y la entrega son importantes para todos. pero hay clientes orientado al precio(los modelos económicos de máquinas son más baratos) y orientado a la calidad(máquinas que te permiten hacer complejos y proyectos exclusivos roscado). Todos quieren llevar la máquina al taller de forma rápida y precisa.
• ¿Qué se puede optimizar o mejorar? Subir la calidad para subir el precio está justificado. Para elegir productos con licencia con certificación en un idioma conocido por el consumidor, puede realizar sesiones informativas. Proporcione la entrega con la ayuda de una agencia de logística confiable con la que se hayan establecido condiciones favorables para la cooperación.
• ¿Qué quitar? Vale la pena eliminar todas las acciones que interfieren con el trabajo. Hay una planta de reparación de automóviles con talleres distribuidos geográficamente. Todos los días, sus gerentes se reúnen en el edificio principal para una reunión de planificación para acordar una lista de trabajo. Si introduce un sistema de gestión de casos unificado, puede deshacerse de la pérdida diaria de tiempo de las reuniones de planificación, que son 7 horas por semana para cada gerente de tienda.
• ¿Qué hacer y en qué orden para conseguir clientes fieles? A los ojos del cliente, el algoritmo de compra se ve así: primero, determine con precisión el modelo de la máquina, luego el método y la dirección de entrega. Pedirle al cliente que inicie sesión e ingrese la dirección antes de elegir el producto no será agradable para el cliente. Si la dirección se ingresa después de que el consultor en línea en la ventana emergente ayudó a elegir el modelo, la configuración y otros matices, el cliente ya siente confianza y está satisfecho. Se cumple el valor para el cliente, se completan las tareas a tiempo. La empresa también tiene un algoritmo: no puede enviar un pedido hasta que se pague. Esto es justo y elimina el problema de las expectativas frustradas de ambas partes.

El objetivo del director en la metodología Lean: llevar el proceso de producción, venta y entrega de bienes al cliente a la perfección idealizada. Al mismo tiempo, el foco está en el beneficio del cliente, no de la empresa. El beneficio de la empresa se convierte en un co-éxito al ahorrar tiempo y recursos en la producción y aumentar las ganancias.

Para el personal

¿Qué es la fabricación ajustada para los empleados de una fábrica o un centro de ayuda de TI de una empresa? La metodología correcta ahorra materias primas, mejora las condiciones de trabajo y ayuda a los trabajadores a ganar más.

Lean en la empresa también debe implementarse correctamente. Si usa el método sin pensar, entonces el gerente puede:

1. querer ahorrar dinero - comprar componentes de baja calidad
2. reorganizar el equipo en el taller para reducir la distancia entre los transportadores, pero olvídese de la longitud de los cables de alimentación
3. prescribir un calendario de experimentos y prohibir la creatividad no planificada
4. lanzar multas por romper herramientas de trabajo, pero no verificar su calidad y estado
5. agregue su elección.

La metodología Lean acoge el intercambio constante de ideas entre los empleados.

Si la metodología es aceptada en el equipo, entonces cualquier trabajador de la planta puede ofrecer al director su idea de mejorar el proceso de trabajo. Porque el empleado que realiza directamente el flujo de trabajo ve mucho mejor dónde y qué se puede mejorar en este proceso. Con la introducción constante de tales propuestas, la planta, por supuesto, aumenta su eficiencia.

Y el trabajador será recompensado si la idea es útil. Recibirá carta blanca para la implementación y prueba práctica de su idea. Prueba y error es la única forma de encontrar el camino correcto, y Lean recomienda probar y mejorar constantemente.

Por ejemplo, un práctico organizador móvil reducirá el número de plazos incumplidos y aumentará la velocidad de los departamentos de marketing y diseño. Implementarlo en la empresa ahorrará tiempo y, por lo tanto, producción ajustada.

Para la compañía

Tanto el jefe de la empresa como el ejecutor ordinario del proyecto crean el valor del producto para el cliente con sus acciones. Todos los esfuerzos están dirigidos a esto solamente.

Beneficio para el cliente no surge en algunos momentos- el hecho de elegir un producto, aceptar un pedido, recoger en un almacén o fecha de entrega.

El valor es creado por un flujo de procesos orientados a resultados:

• un asesor online te ayuda a elegir la talla, el modelo y el color;
• al realizar un pedido, puede elegir el método de pago con tarjeta de crédito o efectivo al servicio de mensajería;
• Viene con un cupón de garantía, reemplazo o devolución, tarjetas de regalo o una invitación a un evento temático;
• puede nombrar la fecha y la hora de entrega, llamar al servicio de mensajería o seleccionar una tienda de la red específica para la recogida.

La no linealidad del trabajo de toda la empresa le permite simplificar los flujos, cambiar sus algoritmos de tal manera que gane ahorros, aumente el valor al mismo costo o significativamente reducir el porcentaje de casamiento y devoluciones.

Además del valor puro y la ausencia de copias defectuosas, es importante para el cliente personalización producto, especialmente en el segmento de consumo. Si una empresa puede reconstruir su transportador sin pérdidas significativas, producir modelos de productos diferentes o nuevos, definitivamente ganará en la competencia. Incluso hacer prefabricados kits personalizados desde piezas básicas o para proporcionar conjuntos exclusivos bajo pedido - ya una superioridad tangible en el mercado.

Muda, mura, muri

Por eso en la metodología Lean le llaman desperdicio o gasto. Cualquier cosa que necesite ser eliminada. Cualquier cosa que no agregue valor al cliente. Muda, mura, muri son palabras japonesas que se han arraigado en la jerga empresarial inglesa.

Residuos, residuos inútiles. consecuencias de la mala gestión.

* Muda, que se añaden en algunas clasificaciones.

- causas de muda. Irregularidad y discrepancia de la carga, sobrecarga.

Estacional, regular, impulsado por publicidad demanda del consumidor tiene su propio ritmo, frecuencia de reloj (semana, mes, trimestre). Analizamos los altibajos de la demanda, bienes demandados y no rentables de gama de modelos. Predecimos, distribuimos la carga y las tareas.

- inconveniencia. Dificultades irrazonables en el trabajo.

Mouri	En la industria
trabajo secundario	Coloque al gerente de ventas en la cinta transportadora de la tienda. Designar una tercera esposa como regalo como director de fábrica.	Realización de tareas ajenas al puesto que ocupa y competencias desarrolladas. Enviar diseñador de diseño al centro de llamadas.
Lugar de trabajo mal abastecido	Un juego de herramientas para 4 instaladores.	El pasante tiene una computadora portátil, pero no tiene antivirus y programas especializados necesarios para el trabajo. El diseñador tiene un photoshop pirata obsoleto.
Instrucciones difusas	Requisitos de orden abstracto, medidas a ojo.	"¡Haz que el diseño sea más alegre y los botones son simplemente increíbles!"
Falta de herramientas y equipo.	Una impresora en la oficina del director, el departamento de contabilidad corre constantemente para imprimirle.	Se contrata un programador con su propio portátil y lo obligo a llevarlo a la oficina, ya que es imposible comprarle y equiparle una papelería.
Falta de mantenimiento adecuado / equipo poco confiable	cinta transportadora vieja, Mantenimiento vencido de seis meses a un año.	El administrador del sistema no organiza ni firma cables en el rack del servidor. El tiempo de resolución de problemas se multiplica varias veces.
Procesos no confiables	Tecnologías de procesamiento no probadas para materias primas, métodos de contabilidad probados de manera abstracta e ideas dudosas en la producción.	Monkey testing como la única y suficiente forma de probar programas en busca de errores (errores).
Mala comunicacion y comunicacion	Poca audibilidad en el walkie-talkie en el territorio del taller. Pelear con la secretaria del director cuando es importante reportar urgentemente una emergencia. Burocracia.	2 números móviles, 8 mensajeros, 3 correos electrónicos y 5 redes sociales para obtener la aprobación de la tarea.

La esencia de Lean Transformation es eliminar todo muda, muri y mura. Al comprender su relación de causa y efecto, puede concentrarse en los orígenes de los problemas, para que luego no elimine cada pequeña cosa.

Beneficios de la Metodología Lean

Un escéptico dirá, ¿por qué se necesita una transformación Lean si simplemente puede aplicar un par de instrucciones estándar para combatir el matrimonio de GOST o reducir el desperdicio de papel en la burocracia en la empresa? Los métodos Lean como herramienta son sólidos, pero sin comprender la filosofía y la estructura, no será posible implementarlos por completo.

Es como si la universidad supiera-pasara-olvidara. Después del examen, solo quedará un "¡fuh!" en mi cabeza. y no hay nada que poner en práctica. De la misma manera, una vez de acuerdo con las instrucciones, habiendo introducido un par de algoritmos que reducen costos o plazos para completar tareas, no se puede crear manufactura esbelta. Lean se trata de un cambio constante. Incluso una vez al año para llevar a cabo la modernización no significa implementar realmente la metodología.

toda la esencia en la experiencia y la práctica. Solo después experiencia personal, las teorías de prueba y la recopilación de datos se pueden analizar y desarrollar nuevas etapas de experimentos. Establezca un ciclo como la norma de la implementación de correcciones, la lucha contra muda, mura y muri.

Para lanzar inicialmente un proyecto usando la metodología Lean, necesita:

1. recopilar toda la información sobre la tarea futura,
2. segmentarlo en subtareas, desarrollarlas y probarlas por separado,
3. calcule todos los plazos y presupuestos en función de la experiencia recopilada de los competidores o de sus propios proyectos anteriores (confíe solo en datos reales en lugar de teorías abstractas)

Principios de manufactura esbelta

Basado en todos los muda, mura y muri, existen exactamente 10 principios de manufactura esbelta:

1. eliminar la basura
2. Minimizar el inventario
3. Maximizar el flujo
4. La producción depende de la demanda del consumidor.
5. Conocer los requisitos del cliente
6. Hazlo bien la primera vez
7. Empoderar a los trabajadores
8. Construya un sistema con fácil reemplazo de sus partes
9. Construir alianzas con proveedores.
10. Crear una cultura de mejora continua

También hay tres objetivos comerciales básicos. Guían la transformación de toda la empresa:

• Objetivo. ¿Qué problemas de los clientes resuelve la empresa, el valor final para el consumidor?
• Proceso. ¿Criterios para evaluar cada flujo de valor? Comprobación de algoritmos y eslabones de la cadena, lucha contra el desperdicio, la inadecuación y la sobrecarga. Cada paso es valioso, real, asequible, adecuado y flexible, y los flujos e influencias son uniformes.
• Gente. ¿Cómo asignar la responsabilidad de cada proceso y flujo de producción? ¿Asignar a una persona no a un puesto, sino a un proceso encomendado enteramente? El administrador de tareas da forma a la creación de valor en términos de objetivos comerciales e implementa activamente la transformación Lean.

Para el desarrollo profesional individual, las mismas tres tareas básicas se ven así:

• Que es meta¿mi trabajo?
• Proceso generar los mejores resultados de la manera más eficiente?
• Quienes son esos gente con el que creo valor?

El concepto de "kaizen" ayuda a responder estas preguntas.

Principios de la Filosofía Kaizen - Mejora Continua

Término kaizen- consta de dos caracteres japoneses カイゼン: kai - cambios y zen - bueno. Cambio para mejor, mejora continua, transformación para bien... Es difícil decir si se trata de una enseñanza teórica de los filósofos o de un método práctico de gestión. Kaizen es una simbiosis de ambos conceptos, permitiendo a los subordinados ofrecer y probar rápidamente sus ideas para mejorar el trabajo de la empresa. La transformación Lean proviene de la parte práctica de kaizen y se basa en su filosofía.

Kaizen descansa sobre cinco pilares:

1. Equitativo Interacción todos los niveles (dirección, mandos, trabajadores) y comunicación directa entre ellos
2. Individual disciplina
3. Saludable condición moral equipo y cada individuo
4. Tazas calidad
5. ofertas en mejoras en todo, desde el lugar de trabajo y la línea de montaje hasta el desempeño de la empresa.

Lea más sobre kaizen en el siguiente artículo.

Algoritmo de implementación de manufactura esbelta

Según James Womack, fundador del Lean Enterprise Institute y autor de varios libros sobre transformación:

• Elija un líder: un agente de cambio responsable
• Obtenga conocimiento sobre lean y kaizen de una fuente confiable
• Encuentre o cree una crisis: un problema que debe resolverse de inmediato
• Experimente, practique, analice los resultados de inmediato: no se deje llevar por el desarrollo de una estrategia (probado por los hermanos Wright)
• Cree mapas de flujo de valor reales y deseados. deben ser diferentes
• Garantizar que los resultados sean transparentes para todo el personal.
• Reducir el tiempo de ciclo (aceleración del flujo)
• Implementar kaizen y desarrollar continuamente la empresa (la creación de valor en el piso de producción se traslada a cambios administrativos)

Aquí le mostramos cómo comenzar con la fabricación ajustada. Posibles herramientas:

1. Mapeo de flujo de valor
2. tirar de la producción
3. kaizen
4. Poka yugo
5. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
6. Justo a tiempo (JIT)
7. Visualización
8. Células U

Ejemplos de implementación de manufactura esbelta

La competitividad de una empresa a menudo depende de ciertos criterios. La entrega rápida de una deliciosa pizza superará a la deliciosa pizza. La personalización del coche en un concesionario oficial es más interesante que la configuración básica estándar. Y los resultados detallados de las pruebas médicas privadas siempre son mejores que los escasos extractos de la clínica del distrito.

Puede proporcionar una ventaja sobre los competidores (velocidad, personalización, calidad de la investigación) mejorando continuamente el sistema de gestión de proyectos, como hacen muchas empresas en el mundo.

Línea implementada con éxito:

• en EE.UU.: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
• en Europa: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
• en China: Lenovo, Suntory
• departamentos gubernamentales y municipales en muchos países.

Aplicaciones y herramientas optimizadas

Implementar la transformación en una empresa moderna es más fácil que hace 30 años. Hay muchas aplicaciones similares para Android e iOS que lo ayudan a administrar un negocio económico y orientado a la calidad.

Las herramientas de manufactura esbelta se utilizan para motivar al personal, construir relaciones y comunicación entre el piso de producción y la gerencia, analizar los resultados de la implementación de nuevas ideas y detectar desperdicios en el trabajo de la empresa. Pruebas y experimentación, desarrollo de un sistema de tubería o un rastreador de errores para programadores: todo esto es software para metodología lean.

Worksection es un servicio Saas que tiene una funcionalidad completa de gestión de proyectos, un diagrama de Gantt y varios tipos de informes.

Gráfico de ganttpermite realizar un seguimiento de la relación, cronología y responsable de las tareas. Los informes muestran tareas atrasadas y presupuestos excesivos.

En la sección de tareas “por personas”, el administrador puede ver la cantidad de trabajo de cada persona y quién está inactivo. Es muy fácil detectar la mala asignación de recursos humanos.

Entonces la lucha contra muda, mura y muri se vuelve clara y simple.

Puede crear un proyecto de "propuesta de equipo" separado en el que cree tareas para implementar ideas.

Establezca un plazo de dos semanas o un mes, pruebe la idea, discuta el proceso en los comentarios y luego analice el resultado.
Si la idea es buena, impleméntela por completo.

Oráculo

Más a menudo, los propietarios de empresas utilizan programas como Oracle o servicios virtuales para la gestión de proyectos.

Aplicación ajustada

La aplicación más famosa, LeanApp para iOS, le permite sistematizar y controlar todos los procesos de la empresa.

Veredicto

Las empresas están adoptando la manufactura esbelta en todo el mundo, pero no todas prosperan con ella. Muchos no saben cómo, no entienden la filosofía o aplican mal las instrucciones aprendidas.

La esencia de la metodología.

1. deposito de basura,
2. empoderamiento de los empleados,
3. reducción de existencias,
4. aumento de la productividad.

El método siempre es individual, depende de muchos factores: industria y segmento de mercado, público objetivo, producto o servicio, prioridad y diferencia competitiva de la empresa.

Inicie la lucha contra el desperdicio en los lugares "más estrechos" del flujo de trabajo, donde el error es crítico.

Encontrar una crisis y resolverla es mucho más efectivo que implementar sin pensar un algoritmo Lean.

Lean manufacturing, conceptos básicos

Inclinarse(Producción Lean) - un sistema para organizar y administrar el desarrollo de productos, operaciones, relaciones con proveedores y clientes, en el que los productos se fabrican en estricta conformidad con las necesidades de los consumidores y con menos defectos en comparación con los productos fabricados con tecnología de producción en masa. Esto reduce el costo de mano de obra, espacio, capital y tiempo.

Lean Enterprise(Lean Enterprise) es un sistema de negocios para organizar y administrar el desarrollo de productos, operaciones, relaciones con proveedores y clientes, utilizando los principios, prácticas y herramientas de manufactura esbelta para crear valor bien definido para el cliente (bienes y servicios con mayor calidad y menos defectos). , con menos mano de obra, en un área de producción más pequeña, con menos capital y en menos tiempo en comparación con el sistema tradicional de producción en masa).

Las empresas ajustadas involucradas en la producción de una familia particular de productos operan sobre la base de un acuerdo según el cual determinan el valor de los productos desde la perspectiva del consumidor final, eliminan las actividades no productivas del flujo de valor y realizan actividades que crear valor en forma de un flujo continuo a medida que "tiran" los productos del cliente. Las empresas colaboradoras llevan a cabo los procedimientos enumerados de forma continua durante todo el ciclo de vida de esta familia de productos.

La definición presentada del sistema de manufactura esbelta expresa de manera muy concisa la esencia de este concepto. Tratemos de descubrir algunas disposiciones de esta definición.

Un principio importante del concepto de manufactura esbelta es la mejora continua y la participación en este proceso de todo el equipo.

"Crear valor para el cliente bien definido" implica entender qué es valor para el consumidor. Y aquí no puedes confiar solo en tu propio conocimiento. Se debe trabajar para identificar todos los componentes de valor para el cliente, a veces directamente con el consumidor final del producto/servicio. Esta es una garantía de que los requisitos del consumidor se satisfarán de la manera más completa y al menor costo (se excluye el trabajo excesivo).

Si una empresa se dedica a la fabricación ajustada, significa que antepone los intereses del cliente, del comprador, del cliente, del socio y de sus propios empleados, y todos se benefician de ello. Por lo tanto, la introducción de la manufactura esbelta es la mejor tarjeta de presentación para presentar la empresa a socios y clientes.

“Con menos mano de obra, en menos espacio, con menos capital y en menos tiempo”- en el concepto de manufactura esbelta, esto significa una excepción todo tipo de perdidas(sobreproducción, sobreprocesamiento, pérdidas por espera, pérdidas por transporte, movimientos de personal, pérdidas por defectos/retrabajo, etc.).

2. El concepto de manufactura esbelta se basa en cinco principios que guían a los gerentes en la transición a la manufactura esbelta:

Definición de valor cada familia de productos desde el punto de vista del cliente.

Definición de todo etapas del flujo de valor para cada familia de productos y eliminando, en la medida de lo posible, las operaciones sin valor añadido.

Alinear operaciones que crean valor en una secuencia estricta que asegura el movimiento suave del producto en la corriente, dirigida al cliente.

Al final de la formación del flujo - creando la posibilidad de "tirar" clientes de valor de la etapa anterior.

Una vez que se ha determinado el valor, identificando flujos de valor, eliminando etapas que causan desperdicio y formación del sistema de dibujo- repetir todo el proceso tantas veces como sea necesario para alcanzar un estado de perfección en el que se crea valor absoluto y no hay desperdicio.

Es necesario explicar qué es empujar la producción y tirar de la producción.

Empuje la producción: procesamiento de productos en grandes lotes a la máxima velocidad en función de la demanda prevista, seguido del movimiento de los productos a la siguiente etapa de producción o almacén. independientemente del ritmo real del siguiente proceso o de las necesidades del cliente (consumidor). Dentro de tal sistema, es casi imposible implementar herramientas de manufactura esbelta.

tirar de la producción- un método de gestión de la producción en el que las operaciones posteriores señalan sus necesidades a las operaciones anteriores.

Hay tres tipos de producción pull:

El sistema de extracción del supermercado (sistema de reembolso/reposición) es un sistema de extracción tipo.

Sistema de tracción secuencial - sistema de tracción tipo c.

Sistema de tracción mixto – sistema de tracción tipo c.

Sistema de extracción de supermercado- el más popular. Con él, en cada etapa de producción hay un almacén, un supermercado, en el que se almacena un cierto volumen de productos fabricados en esta etapa. En cada etapa se elaboran tantos productos como se retiraron del supermercado. Como regla general, cuando un producto es retirado de un supermercado por un proceso posterior, un consumidor, este último envía al proceso anterior información sobre el retiro utilizando una tarjeta especial (kanban) o de otra manera.

Cada proceso se encarga de reabastecer su supermercado, por lo que la gestión operativa y la búsqueda de objetos de mejora continua (kaizen) no es gran cosa. Sin embargo, su aplicación es complicada en presencia de un gran número de tipos de productos fabricados.

Sistema de tracción secuencial es aconsejable usarlo con una amplia gama de productos producidos por un proceso, es decir, cuando es difícil o casi imposible mantener un stock de cada tipo de producto en el supermercado. Los productos se fabrican esencialmente por encargo, y el inventario general en el sistema se mantiene al mínimo. Un sistema consistente requiere mantener un tiempo de entrega corto y predecible, y una buena comprensión del flujo de pedidos del cliente. La operación de tal sistema requiere un liderazgo muy fuerte.

Sistema de tracción mixto- implica una combinación de los dos sistemas enumerados. Es recomendable aplicarlo cuando esté vigente la regla 80/20, es decir cuando una pequeña proporción de tipos de productos (aproximadamente el 20 %) constituye la mayor parte de la producción diaria (aproximadamente el 80 %).

Todos los tipos de productos se dividen en grupos según el volumen de salida: volumen alto, volumen medio, volumen bajo y pedidos raros. Para el grupo de "órdenes raras", se recomienda utilizar un sistema de extracción secuencial. Para otros grupos - el sistema pull del supermercado. Con un sistema pull mixto, puede ser más difícil gestionar la mejora y detectar desviaciones.

Inclinarse es un sistema de gestión en el que los productos se fabrican exactamente de acuerdo con los requisitos del cliente y con menos defectos en comparación con los productos fabricados con tecnología de producción en masa. Esto reduce el costo de mano de obra, espacio, capital y tiempo.

¿Para qué sirve exactamente el BP?

• Aumente el retorno del capital reduciendo el inventario y el tiempo desde el pedido hasta la entrega.


• Asegurar el crecimiento del negocio delegando responsabilidades y liberando al dueño o gerente de los problemas actuales.


• rechazar y asegurando .


• Cambiar la actitud frente a la competencia a través de un mayor enfoque en las solicitudes de los clientes, y no en comparar su oferta con otras del mercado.


• Utilizar el potencial interno de los empleados y de la empresa involucrando a todos en el proceso de resolución de problemas.

Principios

1. Orientación al cliente

3. Organización de las células de producción

En vivo se ve así:

Propósito: aumentar la productividad laboral. Una persona puede lograr tal perfección que puede dar servicio a varios equipos a la vez.

4. Reducción de la duración de la liberación de la orden

Todo lo que hacemos es realizar un seguimiento del tiempo entre que el cliente realiza un pedido y recibe el pago por el trabajo realizado. Acortamos este periodo de tiempo eliminando desperdicios que no agregan valor ( , 1988).

Es necesario asegurarse de que pase el menor tiempo posible desde el momento en que un cliente envía una solicitud hasta el momento en que recibe su pedido.

En este proceso, debe centrarse en dos conceptos: tiempo de ciclo y tiempo takt.

Tiempo del ciclo(duración de la liberación del pedido) es la duración del producto a lo largo de todo el flujo de principio a fin.

tiempo tactico es la frecuencia a la que productos terminados salir de la línea. El takt time objetivo está determinado por la demanda del mercado (por ejemplo: necesitamos 2 autos por día).

La producción en masa tiene un takt time muy corto (dispara como una ametralladora), pero un tiempo de ciclo muy largo (cada una de las unidades se produce durante mucho tiempo). Además de congelar activos materiales en forma de trabajo en curso, esto también reduce en gran medida la tasa de producción de marcas raras de productos.

5. Flexibilidad

En la producción en masa, el reajuste del equipo es extremadamente raro: el equipo produce piezas en lotes gigantescos. La manufactura esbelta tiende a producir piezas en lotes pequeños, por lo que el equipo debe actualizarse con frecuencia. Por eso tiene una herramienta muy desarrollada

6. Eliminación de residuos

Para acortar el tiempo del ciclo, se eliminan los residuos. El desecho es cualquier cosa que no agrega valor al producto final. La ganancia se incrementa al eliminar las pérdidas en la producción.

Tipos de pérdidas:

1. Superproducción- todos los productos no vendidos que abarrotan el almacén de productos terminados;


2. Inventario excesivo- Dinero gastado en ellos, pero yacen inactivos. Se echan a perder, se pierden. Requiere inventario. Todos estos son costos adicionales;


3. Expectativa- personas, piezas, productos. Todo lo que está ocioso permanece sin movimiento en una cola en alguna parte;


4. Transportación- disminución de tiempo y distancia;


5. Movimientos extra durante las operaciones de trabajo- Trabajo no optimizado de personas con sus manos. Trabajo extra debido a la imperfección de la herramienta.


6. Exceso de procesamiento- cuando hacemos lo que el cliente no necesita;


7. Defectos, matrimonio;


8. Potencial no realizado de los empleados..

7. Logística dentro de la tienda

El flujo de valor, así como los flujos de suministro, deben moverse en la misma dirección siempre que sea posible, excluyendo los flujos de retorno y de cruce. La longitud de las rutas de viaje también debe ser lo más corta posible. Para esto, se utiliza la herramienta "Diagrama de espagueti", con la ayuda de la cual analizamos todos los movimientos, luego de lo cual decidimos cómo optimizarlos.

8. Todos los involucrados en el proceso de mejora

Para eliminar 8 tipos de pérdidas, todos los empleados de la empresa, encabezados por la primera persona, deben lidiar constantemente con esto. es la clave del éxito.

Esto es muy útil para involucrarse:

Esto requerirá una renuncia a favor del reconocimiento abierto de los problemas. Negativa a resolver los problemas reemplazando a las personas o "encontrando y castigando a los responsables".

De lo contrario, su proceso de mejora se desmoronará, lo que provocará que sus empleados .

Cómo se ve en la práctica:

O así:

La característica clave de la mejora es la continuidad. No puede reconstruir la empresa y luego no volver a este problema. Un proyecto es algo que tiene un principio y un final. Y el proceso de mejora debe ser un vector.

¿Con qué frecuencia necesitas entrenar para ser un atleta? Constantemente. ¿Con qué frecuencia necesita mejorar sus habilidades para ser un profesional? Constantemente.

También con producción. Los japoneses están por delante del planeta en este sentido y tienen un pilar fundamental: la mejora continua. Sin parar durante décadas.

Cómo piensan los japoneses sobre el mal: trabajo diario + mejora

Cómo los japoneses piensan bien: trabajo diario = mejora

La mejora debe ser continua. No puedes hacer algo saludable una vez y vivir 100 años. La forma correcta de vida debe mantenerse durante toda la vida de forma continua.

Más sobre la mejora:

El cultivo construye una cierta rutina:

Si realiza transformaciones y no vuelve más a este problema, esto es lo que sucederá:

También:

9. Ve a gemba (ven y mira)

El principio más importante de superación e implicación. Yace en el hecho de que los jefes no deben involucrarse en el desarrollo de la empresa desde las oficinas. Tienen que ir al taller y ver cómo se hace el trabajo. O ve y mira el lugar donde se lleva a cabo el matrimonio. Busque la causa de ello. El jefe japonés siempre va al frente. Donde se crea valor.

Al llegar al lugar de creación de valor (gembu), debe buscar las causas fundamentales de los problemas. No tire de la parte superior, sino que cave hasta la raíz. Para ello, existe un método "5 ¿Por qué?". 5 veces seguidas o más haciendo la pregunta "¿por qué?" para un trabajador en el sitio, puede averiguar "de dónde crecen las piernas". Y toma acción. Más:

Se trata del flujo de valor. En general, los problemas deben buscarse no solo en el gemba, sino también en la administración.

10. Orientado a procesos, no orientado a resultados

Podemos ser elogiados si de alguna manera engañó al sistema y salió de un problema momentáneo. Saqué piezas de algún otro pedido (que se enviarán en 2 días, no hoy), o entré manualmente en la prioridad del trabajo del sitio de fabricación de piezas metálicas para volver a fabricar algunas piezas que se perdieron en su pedido, que es enviado hoy.

El pedido fue enviado con el pecado por la mitad, y todos esos "¡fuh!" exhalado. Ahora tenemos que averiguar por qué sucedió esto en este pedido. Cómo se perdieron las piezas fabricadas y por qué las compradas no llegaron a tiempo. ¡Pero espera! ¡Acabamos de recoger piezas de un pedido que se enviará pasado mañana! Ahora tenemos que pensar urgentemente en cómo enviarlo. Además, interferimos con la prioridad de la sección de metales, y ahora está trabajando con un retraso, ¡y también se necesita hacer algo urgentemente al respecto! Por lo tanto, no hay tiempo ahora para investigar por qué sucedió esto. Y luego, sí, funcionó. El resultado está ahí. ¡Y esto es lo más importante! (No)

En la fabricación ajustada, es necesario mejorar constantemente el proceso, y luego ya dará un resultado estable.

Más:

11 Sistema 5S

5C es un sistema para organizar el espacio de trabajo, establecer y mantener el orden, la limpieza, la disciplina y crear condiciones de trabajo seguras. El sistema 5C ayuda a deshacerse rápidamente de la basura acumulada en el lugar de trabajo y en la oficina y eliminar su apariencia en el futuro.

El sistema es necesario para la participación de todos, y 5S es muy útil para aumentar la productividad. Cuando nos deshacemos de todo lo innecesario, colocamos todos los artículos en su lugar, firmamos sus lugares de almacenamiento y controlamos la limpieza y el orden, esto reconstruye en gran medida la mente de las personas. Los prepara para mejorar. Además, las personas que no quieren participar en esto se vuelven muy notorias.

En Japón, nadie ha rehuido nunca la "mejora por el bien de la mejora" sin una ganancia monetaria directa. Todo esto crea una filosofía, crea un espíritu. No todo se mide en dinero. También hay

Más:

12. Denegación del control de masas

Negativa a verificar masivamente los productos a la salida, así como negativa a colocar a un empleado de QCD después de cada máquina. En cambio, la asignación de funciones con verificación a los propios trabajadores en las etapas posteriores de la obra. Esto solo es posible en una cultura de cultivo, donde los perpetradores no son castigados o multados, sino que simplemente tratan de averiguar qué causó el matrimonio y eliminar la posibilidad de casarse en el futuro. Por ejemplo, introduciendo métodos para proteger contra errores no intencionales (Poka-yoke):

Entonces, los trabajadores no tendrán miedo de informarse entre sí sobre las piezas defectuosas, y no se necesitarán tantos empleados de QCD.

Esto es mejor que revisar todos los productos al final, porque al final, ya se han gastado muchos más recursos que si el matrimonio se hubiera descubierto en las primeras etapas. Por lo tanto, si se produce un matrimonio en una de las secciones, el transportador se detiene hasta que se averigüe qué es lo que está mal. Para no llevar más lejos el matrimonio. Los japoneses fueron incluso los primeros en idear una tecnología que detiene el equipo automáticamente cuando se produce un matrimonio.

13. Normalización + formación en el puesto de trabajo + supervisión

Las mejoras no tienen sentido si no hay estándares en el lugar de trabajo. Porque si no hay un estándar - .

Necesita estandarizar operaciones como esta:

Una vez que los estándares estén establecidos, las mejores prácticas deben replicarse a través de la capacitación:

Luego, será necesario monitorear la implementación de los estándares: (estructura de control paralela)

14. Visualización

Para que los empleados comprometidos mejoren los procesos, estos deben ser visuales, comprensibles y estandarizados. Todo debe ser visualizado y transparente y marcado. En agua turbia, es completamente incomprensible lo que está sucediendo y cómo funciona todo, por lo que no hay ideas sobre cómo mejorarlo. Ninguna pérdida visible. El objetivo es que cualquier persona que haya venido al sitio comprenda sin hacer preguntas cómo funciona todo aquí, cómo debería funcionar y si hay alguna violación.

La visualización se ve así:

15. Oficina de Estadística

Lean manufacturing se basa en análisis y hechos en sus decisiones. Los hechos son estadísticas. La gerencia debe tomar decisiones basadas en estadísticas de producción.

Discutido en detalle en el libro "7 herramientas para la gestión de la calidad" de Hitoshi Kume

La principal herramienta para la identificación de pérdidas. Artillería pesada, por así decirlo. Podemos decir que esta es una foto enorme de la jornada laboral de todo el proceso. Esbozamos todo lo que se hace. Arreglamos tiempos, flujos de información, cantidad de personal en operaciones, tiempos muertos, defectos y otros información importante. En base a todo esto, hacemos un gran mapa, contemplando el cual buscamos oportunidades de mejora.

En la pared es un método arcaico. Es posible en Excel.

A veces me preguntan qué LIBRO leer para entender la manufactura esbelta desde cero.

Sinceramente, hasta hoy no conocía un libro adecuado. Es por eso que tuve que escribir la nota "Lean Manufacturing from Scratch" yo mismo. Y finalmente, ¡ha aparecido un buen libro! Alguien lo ha intentado. Tiene una estructura bien desarrollada e infografías geniales. Es 100 veces mejor que similar. .

Ya tenía una publicación Lean From Scratch y decidí adjuntar este libro a mi publicación porque el libro dice lo mismo. Escrito igual de simple, pero más detallado. Por lo tanto, quien después de esta nota quiera profundizar, puede descargar el libro desde el enlace.