مشاريع لين. الإنتاج الخالي من الهدر - الجوهر ووصف موجز. تنظيم خلايا الإنتاج

التصنيع الخالي من الهدر هو مخطط خاص لإدارة الشركة. الفكرة الرئيسية هي السعي باستمرار للتخلص من أي نوع من التكاليف. التصنيع الخالي من الهدر هو مفهوم يتضمن مشاركة كل موظف في إجراء التحسين. يهدف هذا المخطط إلى أقصى توجيه نحو المستهلك. دعنا نلقي نظرة فاحصة على ماهية نظام التصنيع الخالي من الهدر.

تاريخ الحدوث

حدث إدخال التصنيع الخالي من الهدر في الصناعة في الخمسينيات من القرن الماضي في شركة Toyota Corporation. كان منشئ نظام التحكم هذا Taiichi Ohno. قدم زميله شيجيو شينغو مساهمة كبيرة في التطوير الإضافي لكل من النظرية والتطبيق ، والذي ابتكر ، من بين أمور أخرى ، طريقة للتحول السريع. بعد ذلك ، قام المتخصصون الأمريكيون بالتحقيق في النظام ووضعوا مفاهيمه تحت اسم lean manufacturing (إنتاج ضعيف) - "إنتاج ضعيف". في البداية ، تم تطبيق المفهوم بشكل أساسي في صناعة السيارات. بعد فترة ، تم تكييف المخطط لمعالجة الإنتاج. بعد ذلك ، بدأ استخدام أدوات التصنيع الخالي من الهدر في الرعاية الصحية والمرافق والخدمات والتجارة والجيش وقطاع الإدارة العامة وغيرها من الصناعات.

الجوانب الرئيسية

يتضمن التصنيع الخالي من الهدر في المؤسسة تحليل قيمة المنتج الذي يتم إنتاجه للمستهلك النهائي في كل مرحلة من مراحل الإنشاء. الهدف الرئيسي للمفهوم هو تشكيل عملية مستمرة لإزالة التكلفة. بمعنى آخر ، lean manufacturing هو استبعاد أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق أي قيمة للمستخدم النهائي. على سبيل المثال ، لا يحتاج إلى أن يكون المنتج النهائي أو مكوناته في المخزون. في ظل النظام التقليدي ، يتم تحويل جميع التكاليف المرتبطة بالزواج والتعديل والتخزين وغيرها إلى المستهلك. Lean manufacturing هو مخطط يتم فيه تقسيم جميع أنشطة الشركة إلى عمليات وعمليات تضيف ولا تضيف قيمة إلى المنتج. وبالتالي ، فإن المهمة الرئيسية هي التقليل المنهجي للأخير.

التصنيع الخالي من الهدر: النفايات

في التكاليف ، يستخدم مصطلح muda في بعض الحالات. هذا المفهوم يعني المصاريف المختلفة والقمامة والنفايات وما إلى ذلك. حدد Taiichi Ohno سبعة أنواع من التكاليف. تتشكل الخسائر بسبب:

• التوقعات.
• إفراط في الإنتاج.
• وسائل النقل؛
• خطوات معالجة إضافية ؛
• حركات غير ضرورية
• الإفراج عن البضائع المعيبة ؛
• فائض المخزون.

اعتبر Taiichi Ohno أن الإفراط في الإنتاج هو الشيء الرئيسي. إنه عامل بسبب ظهور تكاليف أخرى. تمت إضافة عنصر آخر إلى القائمة أعلاه. أشار جيفري ليكر ، الباحث في تجربة تويوتا ، إلى الإمكانات غير المحققة للموظفين على أنها مضيعة. كمصادر للتكاليف ، يسمون الحمل الزائد للقدرات ، والموظفين أثناء تنفيذ الأنشطة بكثافة متزايدة ، فضلاً عن الأداء غير المتكافئ للعملية (على سبيل المثال ، الجدول الزمني المتقطع بسبب التقلبات في الطلب).

مبادئ

يتم تقديم التصنيع الخالي من الهدر كعملية مقسمة إلى خمس مراحل:

1. تحديد قيمة منتج معين.
2. تثبيت هذا المنتج.
3. ضمان التدفق المستمر.
4. السماح للمستهلك بسحب المنتج.
5. السعي وراء التميز.

تشمل المبادئ الأخرى التي يعتمد عليها lean manufacturing ما يلي:

1. تحقيق جودة ممتازة - تسليم البضائع من العرض الأول ، واستخدام مخطط "عيوب صفرية" ، وتحديد وحل المشكلات في المراحل الأولى من حدوثها.
2. تكوين تفاعل طويل الأمد مع المستهلك من خلال تبادل المعلومات والتكاليف والمخاطر.
3. المرونة.

يعتمد نظام الإنتاج الذي تستخدمه Toyota على مبدأين رئيسيين: الاستقلالية وفي الوقت المناسب. هذا الأخير يعني أن جميع العناصر الضرورية للتجميع تصل إلى الخط بالضبط في الوقت الذي تكون فيه هناك حاجة إليه ، بدقة بالكمية المحددة لعملية معينة لتقليل المخزون.

عناصر

في إطار المفهوم قيد النظر ، يتم تمييز المكونات المختلفة - طرق الإنتاج الضعيف. قد يعمل البعض منهم كمخطط تحكم. تشمل العناصر الرئيسية ما يلي:

• تدفق البضائع الفردية.
• الصيانة العامة للمعدات.
• نظام 5S.
• كايزن.
• التحول السريع.
• منع الخطأ.

خيارات الصناعة

الرعاية الصحية الخالية من الهدر هي مفهوم لتقليل الوقت الذي يقضيه الطاقم الطبي غير مرتبط بشكل مباشر بمساعدة الناس. اللوجيستيات الهزيلة هي مخطط سحب يجمع جميع الموردين المشاركين في تدفق القيمة. في هذا النظام ، هناك تجديد جزئي للاحتياطيات بأحجام صغيرة. المؤشر الرئيسي في هذا المخطط هو التكلفة الإجمالية اللوجستية. يستخدم مكتب البريد الدنماركي أدوات التصنيع الخالية من الهدر. كجزء من المفهوم ، تم تنفيذ توحيد واسع النطاق للخدمات المقدمة. كانت أهداف الحدث هي زيادة الإنتاجية وتسريع الانتقالات. تم تقديم "خرائط تدفق القيمة" للتحكم في الخدمات وتحديدها. كما تم تطوير نظام لتحفيز موظفي الدائرة وتم تنفيذه لاحقًا. في البناء ، تم تشكيل إستراتيجية خاصة تركز على زيادة كفاءة عملية البناء في جميع المراحل. تم تكييف مبادئ التصنيع الخالي من الهدر مع تطوير البرمجيات. تُستخدم عناصر المخطط قيد الدراسة أيضًا في إدارة المدينة والدولة.

كايزن

تمت صياغة الفكرة في عام 1950 من قبل الدكتور دمينغ. جلب إدخال هذا المبدأ أرباحًا كبيرة للشركات اليابانية. لهذا ، حصل المتخصص على ميدالية من الإمبراطور. بعد فترة ، أعلن اتحاد العلوم عن الجائزة لهم. دمينغ لجودة السلع المصنعة.

فوائد فلسفة كايزن

تم تقييم مزايا هذا النظام في كل قطاع صناعي حيث تم تهيئة الظروف لضمان أعلى كفاءة وإنتاجية. تعتبر كايزن فلسفة يابانية. وهو يتألف من تعزيز التغيير المستمر. تصر مدرسة كايزن الفكرية على أن التغيير المستمر هو السبيل الوحيد للتقدم. ينصب التركيز الرئيسي للنظام على زيادة الإنتاجية من خلال القضاء على العمل الشاق غير الضروري. تم إنشاء التعريف نفسه من خلال الجمع بين كلمتين: "كاي" - "تغيير" ("تحويل") ، و "زين" - "في اتجاه الأفضل". تعكس مزايا النظام بوضوح تام نجاح الاقتصاد الياباني. هذا معترف به ليس فقط من قبل اليابانيين أنفسهم ، ولكن أيضًا من قبل خبراء العالم.

أهداف مفهوم كايزن

هناك خمسة اتجاهات رئيسية يتم فيها تطوير الإنتاج. وتشمل هذه:

1. الحد من النفايات.
2. استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور.
3. الاستخدام الأمثل.
4. العمل بروح الفريق الواحد.
5. أعلى جودة.

يجب أن يقال أن معظم المبادئ تقوم على الفطرة السليمة. المكونات الرئيسية للنظام هي تحسين جودة البضائع ، وإشراك كل موظف في العملية ، والاستعداد للتفاعل والتغيير. كل هذه الأنشطة لا تتطلب التعقيد عمليات حسابيةأو البحث عن مناهج علمية.

الحد من النفايات

تهدف مبادئ فلسفة كايزن إلى تقليل الخسائر بشكل كبير في كل مرحلة (عملية ، عملية). تتمثل إحدى المزايا الرئيسية للنظام في أنه يشمل كل موظف. وهذا بدوره ينطوي على تطوير وتنفيذ مقترحات التحسين في كل موقع. ويساهم هذا العمل في تقليل فقدان الموارد إلى الحد الأدنى.

استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور

يجب على كل موظف ، وفقًا لمفهوم كايزن ، مواجهة المشكلات. يساهم هذا السلوك في الحل السريع للمشكلات. مع استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور ، لا يزيد المهلة. يتيح لك الحل الفوري للمشكلات توجيه الأنشطة في اتجاه فعال.

الاستخدام الأمثل

حل المشكلات بسرعة يحرر الموارد. يمكن استخدامها لتحسين وتحقيق أهداف أخرى. معًا ، تجعل هذه الإجراءات من الممكن إنشاء عملية مستمرة للإنتاج الفعال.

العمل بروح الفريق الواحد

يتيح لك إشراك جميع الموظفين في حل المشكلات إيجاد طريقة للخروج بشكل أسرع. النجاح في التغلب على الصعوبات يقوي روح واحترام الذات لدى موظفي الشركة. يقضي على حالات الصراع ، ويعزز تكوين علاقات ثقة بين الموظفين الأعلى والأدنى.

أفضل جودة

يساهم حل المشكلات السريع والفعال في العمل الجماعي المنسق بشكل جيد وإنشاء كمية كبيرة من الموارد. سيؤدي هذا بدوره إلى تحسين جودة المنتجات. كل هذا سيسمح للشركة بالوصول إلى مستوى جديد من السعة.

هذا السؤال يطرحه رواد الأعمال في القطاع الصناعي ، إنتاج السلع المادية. وستكون الإجابة مفيدة لقطاع الخدمات وتكنولوجيا المعلومات والمشاريع الاجتماعية.

الإدارة اللينة (تسمى أيضًا "منهجية التصنيع الخالي من الهدر") ، مثل فلسفة كايزن وغيرها ، يمكن تطبيقها على كل الأعمال والعملية. لأنه يمكن تحسين كل شيء. هذه طريقة تفكير وعمل منتج ، وليست مجرد تكتيك من خوارزميتين.

الإنتاج العجاف هو

هناك العديد من المرادفات: التصنيع الخالي من الهدر ، الإدارة المنهجية، تفكير ضعيف ... حتى التحول الهزيل. التفكير والتحول (في اللغة الإنجليزية ، يمكن أن تعني كلمة "التحول" بحد ذاتها المنهجية الخالية من الهدر في حد ذاتها) كفلسفة ونظرية لممارسة الأعمال التجارية والإنتاج والإدارة كممارسة.

الكلمات تعكس الفكرة كذلك الإنتاج في الوقت المناسب، التي نفذتها شركة تويوتا كأول مثال على الإطلاق للأسلوب الخالي من الهدر والتحسين المستمر لإنتاج خط تجميع السيارات. Taiichi Ohno هو مهندس بسيط بعد الحرب العالمية الثانية.

مسلماته:

• التخلص من النفايات ،
• تخفيض المخزون ،
• زيادة الإنتاجية.

بينما كان هنري فورد على كرسيه خط الإنتاجدعمت الموارد "قبل الطلب" ، أقامت تويوتا شراكات مع الموردين ، وفي الواقع ، صنعت السيارات حسب الطلب.

تبدأ العديد من الشركات الصناعية الناشئة بالتحول ، وتطبيق الأساليب والأدوات من بداية الإنتاج إلى اخر مرحلةمرافقة العملاء. يمكن أيضًا أن تتحول الأعمال التجارية متعددة السنوات من "النظام" القديم إلى طريقة جديدة في التفكير ، على الرغم من أن هذا يتطلب المثابرة والصبر من القادة. هذا المسار مربح أكثر على المدى الطويل.

إنه لأمر مدهش كيف يغير نظام lean manufacturing التسلسل الهرمي في هيكل الشركة. بدلاً من المديرين والموظفين ، يتم تشكيل المجتمع طاقم متعدد التخصصات. يتم استخدام جميع موارد الشركة ، بما في ذلك الموارد البشرية ، بشكل كامل ، ويمكن للجميع اقتراح تحسين ، ويمكن للجميع اختبار فكرتهم في الممارسة العملية ، والجميع مسؤول عن النتيجة الإجمالية. تتيح لك هذه المرونة إجراء تغييرات على الفور ، وبالتالي الاستجابة لطلبات العملاء وهجمات المنافسين واضطرابات السوق.

ما هي إدارة العجاف

بطريقة بدائية التصنيع الخالي من الهدر هو منهجية تزيل جميع العقبات التي تعترض الإنتاج.مضيعة للوقت والموارد تفسد النتيجة. إذا كان يمكن القيام بهذه العملية أسرع وأفضل وأرخص- يجب أن يتم ذلك الآن.

تتم مراجعة خوارزميات العمل على مرحلتين:

1. التحليلات.لفهم ما إذا كان الطلب الحالي يعمل بشكل جيد في الشركة ، تحليل جميع العمليات ووضع مخطط.نصوص مركز الاتصال ، خوارزمية لقبول التطبيقات ، الخدمات اللوجستية ، العمل مع المرتجعات في متجر عبر الإنترنت ؛ نصوص الدعم الفني ، ومعالجة الطلبات في متتبع الأخطاء ، وطرح التحديثات في شركة تكنولوجيا المعلومات الخاصة بالمنتج. اكتب الإجراء بأكمله تحديد النقاط السيئةبنفسك أو استخدام البرامج (أي برنامج لتصور الخوارزميات والاختناقات والموارد والوقت).
2. تغيير.إذا وجدت "نقاط ضعف" مثل مشاكل التنسيق أو نقص الموارد أو العمليات البيروقراطية التي عفا عليها الزمن ، فاقترح بديلاً. لا يجب أن يكون البديل ابتكارًا أو تغييرًا جذريًا أو حلاً مثاليًا ولا يجب أن يكون كذلك. مجرد طريقة لأداء أفضل. يمكنك التكرار من خلال الخيارات المقترحة من قبل الفريق. ليس فقط في رأسي ، ولكن في الممارسة. لا أحد يعرف مسبقًا ما الذي سيكون مفيدًا في مشروعك. تتم مراجعة فوائد وتكاليف كل بديل على أساس الممارسة. يتم تنفيذ الخيار الأفضل بشكل نهائي.

وتتكرر هاتان المرحلتان باستمرار. التصنيع الخالي من الهدر لا يتم أبدًا. إنه تحسن لا نهاية له في الأشياء الصغيرة. مع اللين ، لا توجد ابتكارات كبيرة ، فقط التحسين المستمر في خطوات صغيرة.

للمخرج

المهمة الرئيسية للمدير هي ربحية الشركة. تتمثل إحدى طرق تحقيق ذلك في حل المشكلات وتقليل تكاليف الإنتاج ، بينما تتمثل الطريقة الأخرى في التركيز على الإنشاء "القيم" للعميلفي منتج أو خدمة. الشيء الأكثر إثارة للاهتمام هو أنه من خلال تحديد القيمة للعميل بشكل صحيح ، يمكنك توجيه جهود الفريق والموارد المادية فقط إلى المهم وتقليل التكاليف لغير المهمين.

وهذا يعني أن اللين يساعد على توفير المال دون فقدان الجودة والتخلص من العمليات غير المجدية في نهاية المطاف من خوارزمية عمل الشركة.

على سبيل المثال: يحتاج العميل إلى آلات النجارة.

• ما هو المهم حقا للمشتري؟السعر والوظائف والتسليم مهمة للجميع. لكن هناك عملاء السعر الموجه(نماذج الميزانية من الآلات أرخص) و موجهة نحو الجودة(الآلات التي تسمح لك بجعل ملفات معقدة و مشاريع حصريةمترابطة). إنهم جميعًا يريدون نقل الماكينة إلى ورشة العمل بسرعة وبدقة.
• ما الذي يمكن تحسينه أو تحسينه؟رفع الجودة لرفع السعر له ما يبرره. لاختيار المنتجات المرخصة الحاصلة على شهادة بلغة معروفة للمستهلك ، يمكنك إجراء إحاطات. توفير التسليم بمساعدة وكالة لوجستية موثوقة تم معها تهيئة الظروف المواتية للتعاون.
• ما الذي يجب إزالته؟ يجدر إزالة جميع الإجراءات التي تتداخل مع العمل.يوجد مصنع لإصلاح السيارات به ورش عمل موزعة جغرافيًا. كل يوم ، يجتمع مديروه في المبنى الرئيسي لاجتماع تخطيطي للاتفاق على قائمة العمل. إذا قمت بإدخال نظام إدارة حالة موحد ، يمكنك التخلص من الوقت الضائع اليومي من اجتماعات التخطيط ، وهو 7 ساعات لكل مدير متجر في الأسبوع.
• ماذا تفعل وبأي ترتيب للحصول على عملاء مخلصين؟في نظر العميل ، تبدو خوارزمية الشراء كما يلي: أولاً ، حدد بدقة طراز الماكينة ، ثم طريقة التسليم وعنوانه. إن مطالبة العميل بتسجيل الدخول وإدخال العنوان قبل اختيار المنتج لن يكون أمرًا ممتعًا للعميل. إذا تم إدخال العنوان بعد أن ساعد المستشار عبر الإنترنت في النافذة المنبثقة في اختيار النموذج والتكوين والفروق الدقيقة الأخرى ، فإن العميل يشعر بالفعل بالثقة والرضا. يتم استيفاء القيمة للعميل ، ويتم إكمال المهام في الوقت المناسب. تمتلك الشركة أيضًا خوارزمية - لا يمكنك إرسال طلب حتى يتم دفعه. هذا أمر عادل ويقضي على مشكلة التوقعات المخيبة للآمال من الجانبين.

هدف المدير في منهجية اللين:لتحقيق الكمال المثالي في عملية إنتاج وبيع وتسليم البضائع للعميل. في الوقت نفسه ، ينصب التركيز على مصلحة العميل وليس الشركة. تصبح فائدة الشركة نجاحًا مشتركًا من خلال توفير الوقت والموارد في الإنتاج وزيادة الأرباح.

للموظفين

ما هو lean manufacturing لموظفي المصنع أو مركز مساعدة تكنولوجيا المعلومات التابع لشركة؟ المنهجية الصحيحة توفر المواد الخام وتحسن ظروف العمل وتساعد العمال على كسب المزيد.

يجب أيضًا تطبيق Lean في المؤسسة بشكل صحيح. إذا كنت تستخدم الطريقة دون تفكير ، فيمكن للمدير:

1. الرغبة في توفير المال - شراء مكونات منخفضة الجودة
2. أعد ترتيب المعدات في الورشة لتقليل المسافة بين الناقلات ، لكن انس أمر طول كبلات الطاقة
3. يصف تقويمًا للتجارب ويحظر المواد الإبداعية غير المخطط لها
4. إطلاق غرامات لكسر أدوات العمل ، ولكن لا تتحقق من جودتها وحالتها
5. أضف اختيارك.

ترحب منهجية اللين بالتبادل المستمر للأفكار بين الموظفين.

إذا تم قبول المنهجية في الفريق ، فيمكن لأي عامل في المصنع أن يقدم للمدير فكرته لتحسين عملية العمل. لأن الموظف الذي يؤدي سير العمل بشكل مباشر يرى بشكل أفضل أين وما يمكن تحسينه في هذه العملية. مع التقديم المستمر لمثل هذه المقترحات ، يزيد المصنع ، بالطبع ، من كفاءته.

وسيكافأ العامل إذا كانت الفكرة مفيدة. وسيتلقى تفويضًا مطلقًا للتنفيذ والاختبار العملي لفكرته. التجربة والخطأ هي الطريقة الوحيدة للعثور على المسار الصحيح ، ويوصي Lean بالمحاولة والتحسين باستمرار.

على سبيل المثال ، سيعمل منظم الهاتف المحمول المناسب على تقليل عدد المواعيد النهائية الفائتة وزيادة سرعة أقسام التسويق والتصميم. إن تطبيقه في الشركة سيوفر الوقت ، وبالتالي الإنتاج الهزيل.

من اجل الشركة

يقوم كل من رئيس الشركة ومنفذ المشروع العادي بإنشاء قيمة المنتج للعميل من خلال أفعالهما. كل الجهود تهدف إلى هذا فقط.

لا تنشأ فائدة للعميل في بعض اللحظات- حقيقة اختيار المنتج أو قبول الطلب أو الانتقاء في المستودع أو تاريخ التسليم.

يتم إنشاء القيمة من خلال سلسلة من العمليات الموجهة نحو النتائج:

• يساعدك مستشار عبر الإنترنت في اختيار الحجم والطراز واللون ؛
• عند تقديم طلب ، يمكنك اختيار طريقة الدفع عن طريق بطاقة الائتمان أو نقدًا إلى شركة الشحن ؛
• يأتي مع قسيمة ضمان أو استبدال أو إرجاع ، بطاقات الهداياأو دعوة لحضور حدث موضوعي ؛
• يمكنك تسمية تاريخ ووقت التسليم ، أو الاتصال بالبريد السريع أو تحديد متجر شبكة معين للاستلام.

يسمح لك عدم الخطية لعمل الشركة بأكملها بتبسيط التدفقات وتغيير الخوارزميات الخاصة بهم بطريقة تؤدي إلى تحقيق وفورات أو زيادة القيمة بنفس التكلفة أو بشكل كبير تقليل نسبة الزواج والعودة.

بالإضافة إلى القيمة الصافية وعدم وجود نسخ معيبة ، من المهم للعميل التخصيصالمنتج ، وخاصة في قطاع المستهلكين. إذا تمكنت الشركة من إعادة بناء ناقلها دون خسائر كبيرة ، أو إنتاج نماذج مختلفة أو جديدة من البضائع ، فستفوز بالتأكيد في المنافسة. حتى جعلها مسبقة الصنع مجموعات مخصصةمن الأجزاء الأساسية أو لتوفير مجموعات حصرية للطلب - تفوق ملموس بالفعل في السوق.

مودا ، مورا ، موري عليه

لذلك في منهجية اللين يسمون الهدر أو الإنفاق. أي شيء يحتاج إلى إزالته. أي شيء لا يضيف قيمة للعميل. مودا ، مورا ، موري - كلمات من اللغة اليابانية، التي ترسخت في اللغة العامية للأعمال الإنجليزية.

النفايات ، النفايات غير المجدية. عواقب سوء الإدارة.

* مودا والتي تضاف في بعض التصنيفات.

- أسباب المرض. عدم انتظام وتناقض الحمل الزائد.

طلب المستهلك الموسمي ، المنتظم ، المدفوع بالإعلانات له إيقاعه الخاص ، تردد الساعة (أسبوع ، شهر ، ربع). نحن نحلل الصعود والهبوط في الطلب والسلع المطلوبة وغير المربحة من التشكيلة. نتوقع ، نوزع الحمل والمهام.

- اللامبالاة. صعوبات غير معقولة في العمل.

موري	في الصناعة
العمل غير الأساسي	ضع مدير المبيعات على الحزام الناقل للمحل. تعيين زوجة ثالثة كهدية مديرة مصنع.	أداء المهام التي لا تتعلق بالمنصب الذي تشغله والمهارات المطورة. إرسال مصمم التخطيط إلى مركز الاتصال.
مخزنة بشكل سيء مكان العمل	مجموعة واحدة من الأدوات لـ 4 عمال تركيب.	المتدرب لديه جهاز كمبيوتر محمول ولكن ليس به مضاد فيروسات وبرامج متخصصة لازمة للعمل. المصمم لديه فوتوشوب قراصنة قديم.
تعليمات غامضة	متطلبات ترتيب مجردة ، القياسات بالعين.	"اجعل التصميم أكثر بهجة ، والأزرار مبهرة!"
نقص الأدوات والمعدات	طابعة واحدة في مكتب المدير ، يعمل قسم المحاسبة باستمرار للطباعة له.	يتم تعيين مبرمج بحاسوبه المحمول الخاص به وألزمه بنقله إلى المكتب ، لأنه من المستحيل شرائه وتجهيزه بالقرطاسية.
عدم وجود صيانة مناسبة / معدات غير موثوقة	حزام النقل القديم، اعمال صيانةمتأخرة ستة أشهر إلى سنة.	لا يقوم مسؤول النظام بتنظيم الكابلات أو توقيعها في حامل الخادم. يتم مضاعفة وقت استكشاف الأخطاء وإصلاحها عدة مرات.
عمليات غير موثوق بها	تقنيات معالجة المواد الخام غير المختبرة وأساليب المحاسبة المجربة والأفكار المشكوك فيها في الإنتاج.	اختبار القرد هو الطريقة الوحيدة والكافية لاختبار البرامج بحثًا عن الأخطاء (الأخطاء).
ضعف التواصل والتواصل	ضعف السمع في جهاز الاتصال اللاسلكي في منطقة ورشة العمل. الشجار مع سكرتير المدير عندما يكون من المهم الإبلاغ عن حالة الطوارئ على وجه السرعة. بيروقراطية.	2 رقما جوال و 8 مراسلات و 3 رسائل بريد إلكتروني و 5 شبكات اجتماعية للحصول على الموافقة على المهمة.

يتمثل جوهر التحول الهزيل في إزالة جميع أنواع المودا والموري والمورا.من خلال فهم العلاقة بين السبب والنتيجة ، يمكنك التركيز على أصول المشاكل ، بحيث لا تزيل كل الأشياء الصغيرة فيما بعد.

فوائد منهجية العجاف

سيقول أحد المتشككين ، لماذا يلزم إجراء تحول طفيف إذا كان بإمكانك ببساطة تطبيق بعض التعليمات القياسية لمكافحة الزواج من GOST أو تقليل النفايات الورقية على البيروقراطية في المؤسسة؟ تعتبر الأساليب اللينة كأداة قوية ، ولكن بدون فهم الفلسفة والبنية ، لن يكون من الممكن تنفيذها بالكامل.

إنها مثل الجامعة المنسية. بعد الامتحان ، فقط "fuh!" ستبقى في رأسي. وليس هناك شيء لوضعه موضع التنفيذ. بالطريقة نفسها ، مرة واحدة وفقًا للتعليمات ، بعد تقديم خوارزميات تقلل التكاليف أو المواعيد النهائية لإكمال المهام ، لا يمكن إنشاء التصنيع الخالي من الهدر. العجاف يدور حول التغيير المستمر.حتى مرة واحدة في السنة لإجراء التحديث لا يعني تنفيذ المنهجية فعليًا.

كل الجوهر في الخبرة والممارسة.فقط بعد التجربة الشخصية واختبار النظريات وجمع البيانات يمكن تحليل وتطوير مراحل جديدة من التجارب. ضع لنفسك مثل هذه الدورة كقاعدة لتنفيذ التصحيحات ، ومكافحة muda و mura و muri.

لبدء مشروع مبدئيًا باستخدام منهجية Lean ، تحتاج إلى:

1. جمع كل المعلومات حول المهمة المستقبلية ،
2. قسمها إلى مهام فرعية ، وقم بتطويرها واختبارها بشكل منفصل ،
3. احسب جميع المواعيد النهائية والميزانيات بناءً على الخبرة المجمعة للمنافسين أو مشاريعك السابقة (الاعتماد فقط على البيانات الحقيقية بدلاً من النظريات المجردة

مبادئ التصنيع الخالي من الهدر

استنادًا إلى جميع نماذج muda و mura و muri ، هناك بالضبط 10 مبادئ للتصنيع الخالي من الهدر:

1. تخلص من القمامة
2. تقليل المخزون
3. تعظيم التدفق
4. يعتمد الإنتاج على طلب المستهلك
5. تعرف على متطلبات العملاء
6. احصل عليه بشكل صحيح في المرة الأولى
7. تمكين العمال
8. بناء نظام مع سهولة استبدال أجزائه
9. بناء شراكات مع الموردين
10. خلق ثقافة التحسين المستمر

هناك أيضًا ثلاثة أهداف عمل أساسية. يوجهون تحول الشركة بأكملها:

• استهداف. ما هي مشاكل العملاء التي تحلها الشركة ، القيمة النهائية للمستهلك؟
• معالجة. معايير لتقييم كل تدفق القيمة؟ فحص الخوارزميات والروابط المتسلسلة ومكافحة الهدر وعدم الملاءمة والحمل الزائد. كل خطوة قيمة وحقيقية ومعقولة التكلفة وكافية ومرنة ، والتدفقات والتأثيرات موحدة.
• الناس. كيف يتم توزيع المسؤولية عن كل عملية وتدفق إنتاج؟ لتعيين شخص ليس لمنصب ، ولكن لعملية موكله بالكامل؟ يقوم مدير المهام بتشكيل القيمة من حيث أهداف العمل وينفذ بنشاط التحول الهزيل.

بالنسبة للتطوير الوظيفي الفردي ، تبدو نفس المهام الأساسية الثلاث كما يلي:

• ما هو هدفعملى؟
• معالجةلتحقيق أفضل النتائج بأكثر الطرق فعالية؟
• من هؤلاء اشخاصالتي من خلالها أخلق قيمة؟

يساعد مفهوم "كايزن" في الإجابة عن هذه الأسئلة.

مبادئ فلسفة كايزن - التحسين المستمر

شرط كايزن- يتكون من حرفين يابانيين カ イ ゼ ン: كاي - التغييراتو زين - جيد. التغيير نحو التحسين الأفضل المستمر ، التحول إلى الخير ... من الصعب القول ما إذا كان هذا تعليمًا نظريًا للفلاسفة أو طريقة عملية للإدارة. Kaizen هو تكافل لكلا المفهومين ، مما يسمح للمرؤوسين بعرض أفكارهم واختبارها بسرعة لتحسين عمل المؤسسة. يأتي التحول الخالي من الهدر من الجزء العملي من كايزن ، ويستند إلى فلسفتها.

تقوم شركة كايزن على خمسة أعمدة:

1. العادل التفاعلكافة المستويات (إدارة ، مديرين ، عمال) والتواصل المباشر بينهم
2. الفرد انضباط
3. صحي الحالة الأخلاقيةفريق وكل فرد
4. أكواب جودة
5. عروضبشأن التحسينات على كل شيء من مكان العمل وخط التجميع إلى طريقة أداء الشركة.

اقرأ المزيد عن كايزن في المقال التالي.

خوارزمية تنفيذ التصنيع الهزيل

وفقًا لجيمس ووماك ، مؤسس معهد Lean Enterprise ومؤلف عدد من الكتب حول التحول:

• اختر قائدا - وكيل تغيير مسؤول
• احصل على معلومات حول lean و kaizen من مصدر موثوق
• ابحث عن أزمة أو اخلقها - مشكلة تحتاج إلى حل على الفور
• التجربة ، الممارسة ، تحليل النتائج على الفور - لا تنجرف في تطوير استراتيجية (أثبتها الأخوان رايت)
• بناء خرائط تدفق القيمة الحقيقية والمطلوبة. يجب أن يكونوا مختلفين
• تأكد من أن النتائج شفافة لجميع الموظفين
• تقليل وقت الدورة (تسريع التدفق)
• تنفيذ كايزن وتطوير الشركة بشكل مستمر (ينتقل خلق القيمة على أرضية المحل إلى التغييرات الإدارية)

إليك كيفية البدء في التصنيع الخالي من الهدر. الأدوات الممكنة:

1. رسم الخرائط تيار القيمة
2. سحب الإنتاج
3. كايزن
4. بوكا نير
5. إجمالي الصيانة الإنتاجية (TPM)
6. Just In Time (JIT)
7. التصور
8. خلايا يو

أمثلة على تطبيق lean manufacturing

غالبًا ما تعتمد القدرة التنافسية للشركة على معايير معينة. التوصيل السريع للبيتزا اللذيذة سيتفوق على البيتزا اللذيذة. يعد تخصيص السيارة لدى تاجر سيارات رسمي أكثر إثارة للاهتمام من التكوين الأساسي القياسي. والنتائج التفصيلية للفحوصات الطبية الخاصة دائمًا ما تكون أفضل من المقتطفات الهزيلة من عيادة المنطقة.

يمكنك تقديم ميزة على المنافسين (السرعة ، التخصيص ، جودة البحث) من خلال التحسين المستمر لنظام إدارة المشروع ، كما تفعل العديد من الشركات في العالم.

تم تنفيذ لين بنجاح:

• في الولايات المتحدة الأمريكية: شركة Toyota ، Alcoa ، Boeing ، Pella ، Emerson Electric ، شركة Jacobs Equipment Company (Danaher)
• في أوروبا: Motoman Robotec ، Unior ، Iskra Asing ، Volvo ، Metso ، Nuon
• في الصين: Lenovo ، Suntory
• الدوائر الحكومية والبلدية في العديد من البلدان.

تطبيقات وأدوات رشيقة

أصبح تنفيذ التحول في شركة حديثة أسهل مما كان عليه قبل 30 عامًا. هناك العديد من التطبيقات المشابهة لنظامي التشغيل Android و iOS والتي تساعدك في إدارة أعمال اقتصادية وموجهة نحو الجودة.

تُستخدم أدوات التصنيع الخالي من الهدر لتحفيز الموظفين ، وبناء العلاقات والتواصل بين ورشة العمل والإدارة ، وتحليل نتائج تنفيذ الأفكار الجديدة ، واكتشاف الهدر في عمل المؤسسة. الاختبار والتجريب ، وتطوير نظام خطوط الأنابيب أو تعقب الأخطاء للمبرمجين - كل هذا هو برنامج لمنهجية بسيطة.

Worksection هي خدمة Saas تحتوي على وظائف إدارة مشروع كاملة ، ومخطط جانت والعديد من أنواع التقارير.

مخطط جانتيسمح لك بتتبع العلاقة والتسلسل الزمني والمسؤول عن المهام. تظهر التقارير المهام المتأخرة والميزانيات الزائدة.

في قسم المهام "حسب الأشخاص" ، يمكن للمدير رؤية مقدار العمل لكل شخص وعامل. من السهل جدًا اكتشاف سوء تخصيص الموارد البشرية.

لذا فإن المعركة ضد مودا ومورا وموري تصبح واضحة وبسيطة.

يمكنك إنشاء مشروع منفصل "مقترح الفريق" حيث تقوم بإنشاء مهام لتنفيذ الأفكار.

حدد موعدًا نهائيًا لمدة أسبوعين أو شهرًا ، واختبر الفكرة ، وناقش العملية في التعليقات ، ثم قم بتحليل النتيجة.
إذا كانت الفكرة جيدة ، فقم بتنفيذها بالكامل.

وحي

في كثير من الأحيان ، يستخدم أصحاب الشركات برامج مثل Oracle أو الخدمات الافتراضية لإدارة المشاريع.

LeanApp

التطبيق الأكثر شهرة - LeanApp لنظام iOS - يسمح لك بتنظيم جميع العمليات في الشركة والتحكم فيها.

حكم

تتبنى الشركات التصنيع الخالي من الهدر في جميع أنحاء العالم ، ولكن ليس كلهم ​​يزدهرون فيه. لا يعرف الكثير كيف ، ولا يفهمون الفلسفة ، أو يسيئون تطبيق التعليمات المكتسبة.

جوهر المنهجية

1. التخلص من النفايات ،
2. تمكين الموظفين ،
3. تخفيض المخزون ،
4. زيادة الإنتاجية.

الطريقة دائمًا فردية ، وتعتمد على العديد من العوامل - قطاع الصناعة والسوق ، والجمهور المستهدف ، والمنتج أو الخدمة ، والأولوية والفرق التنافسي للشركة.

ابدأ مكافحة الهدر في "أضيق" أماكن سير العمل - حيث يكون الخطأ فادحًا.

يعد العثور على أزمة وحلها أكثر فاعلية من تنفيذ خوارزمية Lean دون تفكير.

تعد عملية الإنتاج الخاصة بالمؤسسة الحديثة آلية معقدة لتحويل المنتجات شبه المصنعة والمواد الخام والمواد وأشياء أخرى من العمل إلى المنتجات النهائيةالتي تفي باحتياجات المجتمع. تتمثل المهمة الرئيسية لنظام الإنتاج في هذه الحالة في التحسين المستمر لـ "تدفق القيمة" للمستهلك ، والذي يقوم على مزيج عقلاني في الزمان والمكان لجميع الصناعات الرئيسية والمساعدة والخدمات. يتيح لك ذلك إنتاج منتجات بأقل تكاليف العمالة وتعتمد المؤشرات الاقتصادية ونتائج الأنشطة الإنتاجية والاقتصادية للمؤسسة على ذلك ، بما في ذلك تكلفة الإنتاج وربح وربحية الإنتاج وكمية العمل الجاري والمبلغ من رأس المال العامل.

في الوقت نفسه ، فإن إحدى القضايا الرئيسية في العديد من المؤسسات هي مسألة كفاءة عمليات الإنتاج من حيث مدة دورة الإنتاج. هناك حاجة إلى بذل الكثير من الجهد لتنسيق جميع الصناعات المساعدة والخدمية لضمان الإمداد المستمر بالمواد الخام والكهرباء للإنتاج الرئيسي ، فضلاً عن صيانة المعدات والتخزين والنقل في الوقت المناسب. يؤدي الموقف مع فشل المعدات في مرحلة تكنولوجية واحدة إلى احتمال إيقاف ورشة العمل بأكملها. ومن ثم ، فإن تنظيم دورة إنتاج فعالة غير منقطعة في المؤسسة له أهمية وأهمية خاصة لتحسين التكاليف وتحقيق أفضل النتائج النهائية.

ترتبط كفاءة الإنتاج في معظم المؤسسات ارتباطًا مباشرًا بتعقيد دورة الإنتاج ومدتها. كلما طالت هذه الدورة ، كلما زاد عدد الصناعات المساعدة والخدمية المشاركة فيها ، قل الإنتاج ككل. يفسر هذا النمط بالحاجة الواضحة لبذل الكثير من الجهد لتنسيق جميع الإجراءات لضمان الإمداد المستمر للإنتاج الرئيسي بالمواد الخام وناقلات الطاقة وصيانة المعدات ونقل وتخزين المنتجات والتحميل والتفريغ. يمكن أن يؤدي فشل المعدات في مرحلة تكنولوجية واحدة إلى فشل تشغيل الإنتاج بالكامل ، حتى توقفه الكامل. وبالتالي ، يصبح من المهم بشكل خاص تحسين الكفاءة وتحقيق أفضل النتائج من خلال معالجة مشكلة الأداء المستقر لنظام الإنتاج بأكمله.

طريقة واحدة لحل هذه المشكلة هو تقديم نظام Lean-Technologies ("الإنتاج الخالي من الهدر")، الذي تم تصميمه لتحسين عمليات الإنتاج ، وتحسين جودة المنتج باستمرار مع تقليل التكاليف باستمرار. النظام ليس مجرد تقنية ، ولكنه مفهوم إدارة كامل يتضمن أقصى توجيه للإنتاج إلى السوق مع المشاركة المهتمة لجميع موظفي المنظمة. خبرة في تنفيذ التكنولوجيا الموصوفة ، على الأقل في شكل عناصر منفصلة ، في المؤسسات مختلف الصناعاتأظهر وعدًا ، ونتيجة لذلك لا شك في الحاجة إلى دراسة هذه التجربة وتوسيع نطاق تطبيقها.

الجوهر الاقتصادي للتقنيات اللينة

كتعريف اقتصادي ، الإنتاج هو نظام لتحويل المواد الخام والمنتجات شبه المصنعة وأشياء أخرى من العمل إلى منتجات تامة الصنع لها قيمة استهلاكية للمجتمع. تتمثل المهمة الرئيسية لنظام الإنتاج في التحسين المستمر لعملية خلق القيمة للمستهلك من خلال مزيج عقلاني في الزمان والمكان لجميع الصناعات الرئيسية والمساعدة والخدمات. وبالتالي ، يتم توفير الوقت والموارد المادية والعمالة ، وانخفاض تكلفة الإنتاج ، وزيادة ربحية الإنتاج ، وتحسين جميع المؤشرات الاقتصادية للإنتاج والنشاط الاقتصادي للمؤسسة.

مع تطور العلاقات الصناعية ، تتطور أيضًا أنظمة إدارة عمليات الإنتاج وتتحسن. كان أحد أحدثها نظام Lean manufacturing ، الذي يعتمد على مبادئ إدارة الموارد بكفاءة ، والاهتمام باحتياجات العميل ، والتركيز على مشكلة القضاء على جميع أنواع الخسائر ، والاستخدام الكامل للإمكانات الفكرية لموظفي المؤسسة . أحد الأهداف الرئيسية للنظام هو خفض التكلفة ، وإدارة مؤسسة تصنيعية على أساس الرغبة المستمرة في القضاء على جميع أنواع الخسائر.

مفهوم "الإنتاج الخالي من الهدر"يجمع بين تحسين عمليات الإنتاج ، بهدف التحسين المستمر لجودة المنتج مع تقليل التكاليف باستمرار ، مع إشراك كل موظف في هذه العملية. يركز المفهوم إلى أقصى حد على ظروف السوق للإدارة.

على مدى السنوات العشرين الماضية ، تم تطبيق نموذج إنتاجية جديد بشكل متزايد في الممارسات العالمية. نشأت في الأصل في تويوتا وكان يطلق عليها - نظام إنتاج تويوتا (TPS). وهي تركز على النمو في اقتصاد ما بعد الصناعة ، عندما تكون هناك حاجة لإنتاج متنوع يمكن أن يلبي احتياجات العملاء الفردية ، ويعمل على دفعات صغيرة من السلع المختلفة ، بما في ذلك المنتجات المقطوعة ، بدلاً من الإنتاج الضخم القائم على الطلب المضمون. كانت المهمة الرئيسية لهذا الإنتاج هي إنشاء منتجات تنافسية بالكمية المطلوبة ، في أقصر وقت ممكن وبأقل إنفاق للموارد.

الإنتاج الذي يلبي المتطلبات الجديدة كان يسمى "الهزيل" (الإنتاج الخفيف ، الإنتاج الخالي من الهدر ، التصنيع الخالي من الهدر) ، والشركات التي زادت من الكفاءة التشغيلية لإنتاجها ، وذلك بفضل المقدمة نظام جديد- "العجاف" (المشروع الخالي من الهدر).

تختلف الأعمال التجارية الخالية من الهدر عن غيرها بالطرق التالية:

1. أساس نظام الإنتاج لهذه المؤسسات هو الناس.إنهم قوة إبداعية في عملية تصنيع منتجات تنافسية ، والتقنيات والمعدات ليست سوى وسيلة لتحقيق الأهداف المحددة. لا توجد نظرية أو استراتيجية أو تقنية ستجعل المشروع ناجحًا ؛ لن يتحقق هذا إلا من قبل الناس على أساس إمكاناتهم الفكرية والإبداعية.

2. نظم التصنيع الهزيلتركز الشركات عليها القضاء التام على الخسائر والتحسين المستمر لجميع العمليات. في العمل اليومي لمنع الجميع الأنواع الممكنةتشمل الخسارة والتحسين المستمر جميع موظفي الشركة من العاملين إلى الإدارة العليا.

3. إدارة المؤسسة تتخذ القرارات، أخذا بالإعتبار آفاق مزيد من التطوير، في حين أن المصالح المالية اللحظية ليست حاسمة. لا تشارك إدارة مثل هذه الشركات في إدارة غير مجدية - الأمر ، والرقابة المشددة بشكل غير معقول ، وتقييم الموظفين بمساعدة أنظمة معقدةمؤشرات مختلفة ، فهي موجودة للتنظيم المعقول لعملية الإنتاج ، والكشف في الوقت المناسب ، والحل والوقاية من المشاكل. يتم تقدير القدرة على رؤية المشكلات وحلها في مكان العمل لدى كل موظف - من الإدارة العليا إلى العاملين.

الأدوات الرئيسية لنظام Leanلتحسين الإنتاجية هي:

• نظام 5Sهي تقنية إدارة مصممة ل تنظيم فعالمساحة العمل. يأتي الاسم من الكلمات اليابانية التي تبدأ بحرف S ، والتي يمكن أيضًا التقاط نظائرها باللغة الروسية بدءًا من الحرف C ، وهي:
  • 1) فرز العناصر و / أو الوثائق في مكان العمل وفقًا لدرجة الحاجة إليها وتكرار استخدامها ، مع التخلص من كل ما هو غير ضروري ؛
    2) التنظيم ، عندما يجب وضع كل عنصر في مكان معين يسهل الوصول إليه ؛
    3) المحافظة على النظافة والنظام.
    4) توحيد مكان العمل حسب الإجراءات السابقة.
    5) التحسين المستمر للمعيار المطور.
  • ومع ذلك ، فإن هذه الإجراءات البسيطة وغير المهمة للوهلة الأولى ، تؤثر على كفاءة العمل ، وتقضي على ضياع الأشياء والوقت ، وتقلل من احتمالية اندلاع الحرائق وحالات الطوارئ الأخرى ، وتخلق بشكل عام مناخًا محليًا مناسبًا في مكان العمل.
• عمل موحد- خوارزمية واضحة ومرئية لأقصى حد لأداء نشاط معين ، بما في ذلك المعايير الخاصة بمدة دورة العمليات ، وتسلسل الإجراءات عند تنفيذ هذه العمليات ، وكمية المواد والعناصر قيد التشغيل (مستوى المخزون).
• منهجية "اختراق في التدفق"هو معادلة وزيادة كفاءة تدفق الإنتاج من خلال إنشاء دورات إنتاج ثابتة. في كل دورة من الدورات المختارة ، يتم تنفيذ مبادئ العمل الموحد التي تمت مناقشتها في الفقرة السابقة.
• مفهوم TPM (الهندسة الإنتاجية الشاملة)- نظام الصيانة العامة للمعدات. يتضمن هذا النظام مزيجًا من تشغيل المعدات مع الصيانة الفنية المستمرة. بفضل المراقبة المستمرة وصيانة المعدات في حالة العمل (الصالحة للخدمة) من قبل موظفي الإنتاج ، يتم تقليل مستوى الخسائر الناجمة عن الأعطال ، وتعطل المعدات بسبب أعمال الإصلاح ، بما في ذلك المجدولة ، مما يضمن أعلى كفاءة في جميع أنحاء دورة الحياةمعدات. في الوقت نفسه ، يتم تحرير قوى أفراد الإصلاح لحل المهام الأكثر أهمية.
• نظام SMED (تبادل دقيقة واحدة للقالب)- تكنولوجيا التغيير السريع للمعدات. في عملية تغيير المعدات ، يمكن التمييز بين مجموعتين من العمليات - خارجية ، والتي يمكن تنفيذها دون توقف المعدات ، على سبيل المثال ، إعداد الأدوات والمواد ، والداخلية ، والتي تتطلب انقطاعًا في تشغيل الجهاز. يتمثل جوهر النظام في نقل أكبر عدد ممكن من العمليات الداخلية إلى مجموعة من العمليات الخارجية ، والتي تصبح ممكنة بسبب إدخال عدد من التحسينات التكنولوجية والتنظيمية.
• سحب نظام الإنتاجهو نهج لتنظيم تدفق الإنتاج ، باستثناء الخسائر المرتبطة بالإنتاج الزائد أو انتظار الانتهاء من المرحلة السابقة من العمل. كل عملية تكنولوجية ، إذا جاز التعبير ، "تسحب" الكمية المطلوبة من المنتجات من سابقتها وتنقلها إلى العملية التالية. نتيجة لذلك ، لا تحدث فوائض أو نقص في عملية الإنتاج.
• نظام لتقديم المقترحات والنظر فيهايوفر لجميع الموظفين آلية واضحة لتنفيذ مقترحات التحسين وينص على تدابير لتشجيع الموظفين على تقديم مثل هذه المقترحات.

يسمح الاستخدام المتكامل لأدوات اللين ، بدون استثمارات كبيرة ، عمليًا فقط على حساب الاحتياطيات الداخلية للشركة ، بتحقيق زيادة كبيرة في إنتاجية العمل. في الواقع ، يعتبر مفهوم اللين نهجًا معينًا لجميع قضايا تنظيم الإنتاج ، والذي لا يسمح فقط بتنفيذ التقنيات المبتكرة التي تزيد من إنتاجية العمل وكفاءة الإنتاج ، ولكن أيضًا لتهيئة الظروف لتشكيل ثقافة مؤسسية قائمة على المشاركة العامة من الأفراد في عملية التحسين المستمر لأنشطة الشركة.

عملية منع الأخطاء المستخدمة في الأنظمة الخالية من الهدر

من الأساليب المستخدمة على نطاق واسع لمنع الأخطاء المستخدمة في الأنظمة الخالية من الهدر تقنية Poka-yoke.

بوكا نير- (poka - خطأ عرضي غير مقصود ؛ نير - منع الخطأ) ، (عيوب هندسية صفرية - مبدأ خطأ صفري) - مبدأ يتكون من البحث عن أسباب الأخطاء وإنشاء طرق وتقنيات تستبعد احتمال حدوثها. حادثة. إذا كان من المستحيل القيام بالعمل بطرق أخرى غير الطريقة الصحيحة ، وتم العمل ، فقد تم القيام به دون أخطاء - هذه هي الفكرة الأساسية للطريقة.

قد تحدث عيوب مختلفة في المنتجات بسبب النسيان البشري ، وعدم الانتباه ، وسوء الفهم ، والإهمال ، وما إلى ذلك. مثل هذه الأخطاء طبيعية ولا مفر منها ، ومن هذه الزاوية يجب أخذها في الاعتبار من أجل إيجاد طرق لمنعها.

توفر تقنية منع الأخطاء ما يلي:

• خلق المتطلبات الأساسية للعمل الخالي من العيوب ،
• تنفيذ أساليب عمل خالية من العيوب ،
• القضاء المنهجي على الأخطاء التي نشأت ،
• اتخاذ الاحتياطات وتنفيذ بسيط الأنظمة التقنية، مما يسمح للموظفين بمنع ارتكاب زلة.

تضمن طريقة Poka-yoke ، المستخدمة بالاقتران مع أدوات التصنيع الأخرى الخالية من الهدر ، أن المنتج النهائي خالٍ من العيوب وبالتالي تتم عملية التصنيع بسلاسة.

زيادة كفاءة إدارة المشاريع من خلال تقنيات Lean

في الاستخدام العام مبادئ العجافيمكن أن تعطي أهمية تأثيرات(في أوقات):

• نمو الإنتاجية - 3-10 مرات ؛
• تقليل وقت التوقف عن العمل - 5-20 مرة ؛
• تقليل مدة دورة التصنيع - 10-100 مرة ؛
• تقليل مخزون المستودعات - بمقدار 2-5 مرات ؛
• انخفاض حالات الزواج - بمقدار 5-50 مرة ؛
• تسريع دخول المنتجات الجديدة إلى السوق بمعدل 2-5 مرات.

أفضل الممارسات الأجنبية والروسيةيعطي تنفيذ أدوات التصنيع الخالية من الهدر مثل هذا النتائج:

• صناعة الإلكترونيات: تقليل خطوات عملية الإنتاج من 31 إلى 9. تقليل دورة الإنتاج من 9 إلى 1 يوم. تحرير 25٪ من مساحة الإنتاج. توفير حوالي 2 مليون دولار لمدة ستة أشهر.
• صناعة الطيران: تقليص المهلة الزمنية من 16 شهرًا إلى 16 أسبوعًا.
• صناعة السيارات: 40٪ زيادة في الجودة
• علم المعادن غير الحديدية: زيادة في الإنتاجية بنسبة 35٪.
• إصلاح السفن ذات الحمولة الكبيرة: تحرير 25٪ من مساحة الإنتاج. تقليص وقت إحدى العمليات الرئيسية من 12 إلى ساعتين. توفير حوالي 400 ألف دولار في 15 يوماً.
• تجميع مكونات السيارات: تحرير 20٪ من مساحة الإنتاج. رفض بناء مبنى إنتاجي جديد. توفير حوالي 2.5 مليون دولار في الأسبوع.
• صناعة الأدوية: تقليل الفاقد من 6٪ إلى 1.2٪. تقليل استهلاك الكهرباء بنسبة 56٪. توفير 200 الف دولار سنويا.
• تصنيع السلع الاستهلاكية: زيادة في الإنتاجية بنسبة 55٪. تقليل دورة الإنتاج بنسبة 25٪. تخفيض المخزون بنسبة 35٪. توفير نحو 135 الف دولار اسبوعيا.

بشكل عام ، اليوم السوق الروسيهناك نقص في المهنيين ذوي الخبرة في تحسين عمليات الإنتاج من خلال إدخال تقنية "التصنيع الخالي من الهدر". يعتبر Lean أي إنتاج من وجهة نظر تحسين العملية من قبل جميع موظفي الشركة. يخفي هذا النهج العالمي التعقيد الرئيسي لمنهجية "الإنتاج الخالي من الهدر" ، حيث يجب على المتخصص في هذا المجال الجمع بين مهارات المعلم والقائد والمتنبئ والمحلل.

استنتاج

التصنيع الخالي من الهدر (الإنتاج الخالي من الهدر ، التصنيع الخالي من الهدر) هو مفهوم لإدارة مؤسسة صناعية ، بناءً على الرغبة المستمرة في التخلص من جميع أنواع النفايات. نظرًا لنشر نظام Lean (نظام الإنتاج الخالي من الهدر) في المؤسسة ، من الممكن تنفيذ نهج مبتكر لزيادة إنتاجية العمل في الممارسة العملية. في الواقع ، مفهوم اللين هو نظام معين من وجهات النظر حول تنظيم الإنتاج ، وهو نوع من نموذج الإنتاج الذي يسمح لك بتنفيذ عدد من المنهجيات الهندسية المبتكرة لتحسين كفاءة الإنتاج (بما في ذلك إنتاجية العمل) وتهيئة الظروف للتحول و تكوين ثقافة مؤسسية تقوم على المشاركة العالمية للأفراد في عملية التحسين المستمر لأنشطة الشركة.

يستندهو نظام إدارة يتم فيه تصنيع المنتجات وفقًا لمتطلبات العملاء تمامًا مع وجود عيوب أقل مقارنة بالمنتجات المصنوعة باستخدام تقنية الإنتاج الضخم. هذا يقلل من تكلفة العمالة والمساحة ورأس المال والوقت.

ما هو بالضبط BP ل؟

• زيادة العائد على رأس المال عن طريق تقليل المخزون وتقليل الوقت من الطلب إلى التسليم.


• ضمان نمو الأعمال من خلال تفويض المسؤولية وإعفاء المالك أو المدير من المشاكل الحالية.


• انخفاض وتقديم .


• تغيير الموقف من المنافسة من خلال التركيز بشكل أكبر على طلبات العملاء ، وليس مقارنة عرضك بالآخرين في السوق.


• استخدام الإمكانات الداخلية للموظفين والمؤسسة بإشراك الجميع في عملية حل المشكلات.

مبادئ

1. توجه العملاء

3. تنظيم إنتاج الخلايا

يبدو البث المباشر مثل هذا:

الغرض: زيادة إنتاجية العمل. يمكن لشخص واحد أن يحقق هذا الكمال بحيث يمكنه صيانة عدة قطع من المعدات في وقت واحد.

4. تقليص مدة تحرير الأمر

كل ما نقوم به هو تتبع الوقت بين قيام العميل بتقديم طلب والحصول على أموال مقابل العمل المنجز. نحن نقصر هذه الفترة الزمنية من خلال القضاء على الهدر الذي لا يضيف قيمة ( , 1988).

من الضروري التأكد من مرور أقل وقت ممكن من اللحظة التي يقدم فيها العميل طلبًا إلى اللحظة التي يتلقى فيها طلبه.

في هذه العملية ، تحتاج إلى التركيز على مفهومين: وقت الدورة و takt time.

دورة الزمن(مدة إصدار الطلب) هي مدة المنتج خلال الدفق بالكامل من البداية إلى النهاية.

تاكت الوقتهو التردد الذي السلع تامة الصنعابتعد عن الخط. يتم تحديد وقت takt المستهدف حسب طلب السوق (على سبيل المثال: نحتاج إلى سيارتين في اليوم).

الإنتاج الضخم لديه جدا وقت قصيراللباقة (تنطلق مثل مدفع رشاش) ، لكن دورة زمنية طويلة جدًا (يتم إنتاج كل وحدة لفترة طويلة). بالإضافة إلى تجميد الأصول المادية في شكل عمل قيد التنفيذ ، فإن هذا يقلل أيضًا بشكل كبير من معدل إنتاج العلامات التجارية النادرة من المنتجات.

5. المرونة

في الإنتاج الضخم ، تعد إعادة تعديل المعدات أمرًا نادرًا للغاية - حيث تنتج المعدات أجزاء على دفعات ضخمة. يميل التصنيع الخالي من الهدر إلى إنتاج أجزاء على دفعات صغيرة ، لذلك تحتاج المعدات إلى إعادة تجهيزها بشكل متكرر. هذا هو السبب في أنه يحتوي على أداة متطورة للغاية

6. القضاء على النفايات

من أجل تقصير وقت الدورة ، يتم التخلص من النفايات. الهدر هو أي شيء لا يضيف قيمة للمنتج النهائي. يتم زيادة الربح عن طريق القضاء على الخسائر في الإنتاج.

أنواع الخسائر:

1. الإفراط في الإنتاج- جميع المنتجات غير المباعة تشوش مستودع المنتجات النهائية ؛


2. جرد فائض- إنفاق المال عليهم ، لكنهم عاطلون. يفسدون ، يضيعون. يتطلب الجرد. كل هذه تكاليف إضافية.


3. توقع- الناس ، الأجزاء ، المنتجات. كل ما هو خامد يقف بدون حركة في طابور في مكان ما ؛


4. وسائل النقل- انخفاض في الوقت والمسافة ؛


5. حركات إضافية أثناء عمليات العمل- عدم تحسين عمل الناس بأيديهم. عمل إضافي بسبب النقص في الأداة.


6. الإفراط في المعالجة- عندما نفعل ما لا يحتاجه العميل ؛


7. عيوب زواج


8. إمكانات الموظفين غير المحققة.

7. اللوجستيات داخل المتجر

يجب أن يتحرك تيار القيمة ، وكذلك تدفقات الإمداد ، في نفس الاتجاه كلما أمكن ذلك ، باستثناء التدفقات العائدة والعبور. يجب أن يكون طول مسارات السفر قصيرًا قدر الإمكان. للقيام بذلك ، استخدم أداة "Spaghetti Diagram" ، والتي نحلل بها جميع الحركات ، ثم نقرر كيفية تحسينها.

8. كل شخص يشارك في عملية التحسين

من أجل القضاء على 8 أنواع من الخسائر ، يجب على جميع موظفي الشركة ، وعلى رأسهم الشخص الأول ، التعامل مع هذا باستمرار. هو مفتاح النجاح.

هذا مفيد جدًا للمشاركة:

هذا سوف يتطلب تنازلا لصالح الاعتراف الصريح بالمشاكل. رفض حل المشاكل بإحلال الناس أو "البحث عن المسؤولين ومعاقبتهم".

خلاف ذلك ، ستنهار عملية التحسين ، مما يتسبب في قيام موظفيك بذلك .

كيف يبدو في الممارسة:

او مثل هذا:

السمة الرئيسية للتحسين هي الاستمرارية. لا يمكنك إعادة بناء المشروع ، ومن ثم لا تعود إلى هذه المسألة. المشروع هو شيء له بداية ونهاية. وينبغي أن تكون عملية التحسين متجهًا.

كم مرة تحتاج إلى التدريب لتصبح رياضيًا؟ باستمرار. كم مرة تحتاج إلى تحسين مهاراتك لتصبح محترفًا؟ باستمرار.

أيضا مع الإنتاج. يتقدم اليابانيون على الكوكب في هذا الصدد ولديهم حجر الزاوية: التحسين المستمر. بدون توقف لعقود.

كيف يفكر اليابانيون في الشر: العمل اليومي + التحسين

كيف يفكر اليابانيون بشكل صحيح: العمل اليومي = التحسين

يجب أن يكون التحسين مستمرًا. لا يمكنك أن تفعل شيئًا صحيًا مرة واحدة وأن تعيش حتى 100 عام. يجب الحفاظ على طريقة الحياة الصحيحة طوال الحياة بشكل مستمر.

المزيد عن التحسين:

الزراعة تبني روتينًا معينًا:

إذا أجريت تحولات ولم تعد إلى هذه المشكلة بعد الآن ، فهذا ما سيحدث:

ايضا:

9. اذهب إلى جمبا (تعال وانظر)

أهم مبدأ في التحسين والمشاركة. يكمن في حقيقة أن الرؤساء لا ينبغي أن يشاركوا في تطوير المشروع من المكاتب. يجب عليهم الذهاب إلى ورشة العمل ومشاهدة كيفية إنجاز العمل. أو اذهب وانظر إلى المكان الذي يتم فيه الزواج. ابحث عن سبب ذلك. يذهب المدرب الياباني دائمًا إلى المقدمة. حيث يتم إنشاء القيمة.

عند الوصول إلى مكان خلق القيمة (gembu) ، عليك البحث عن الأسباب الجذرية للمشاكل. لا تسحب القمم ، ولكن احفر حتى الجذر. للقيام بذلك ، هناك طريقة "5 لماذا؟". 5 مرات أو أكثر على التوالي من خلال طرح السؤال "لماذا؟" إلى عامل في الموقع ، يمكنك معرفة "من أين تنمو الأرجل". واتخاذ الإجراءات. أكثر:

هذا عن تيار القيمة. بشكل عام ، يجب البحث عن المشاكل ليس فقط في gemba ، ولكن أيضًا في الإدارة.

10. عملية المنحى ، وليس نتيجة التوجه

يمكن الثناء علينا إذا خدعت النظام بطريقة ما وخرجت من مشكلة مؤقتة. لقد نقزت أجزاء من طلب آخر (سيتم شحنها في غضون يومين ، وليس اليوم) ، أو دخلت يدويًا في أولوية عمل موقع تصنيع الأجزاء المعدنية لإعادة تصنيع بعض الأجزاء التي فقدت في طلبك ، وهو تم شحنها اليوم.

تم شحن الطلب مع الخطيئة إلى النصف ، وكل هذا "fuh!" الزفير. نحتاج الآن إلى معرفة سبب حدوث ذلك بناءً على هذا الطلب. كيف فقدت الأجزاء المصنعة ولماذا لم تصل في الوقت المحدد؟ لكن انتظر! لقد اخترنا للتو أجزاء من طلبية سيتم شحنها بعد غد! الآن نحن بحاجة إلى التفكير بشكل عاجل في كيفية شحنه. بالإضافة إلى ذلك ، تدخلنا في أولوية القسم المعدني ، وهو يعمل الآن مع تأخير ، وهناك حاجة ماسة إلى القيام بشيء حيال ذلك أيضًا! لذلك ، لا يوجد وقت الآن للتحقيق في سبب حدوث ذلك. وبعد ذلك ، نعم ، لقد نجحت. النتيجة هناك. وهذا أهم شيء! (رقم)

في التصنيع الخالي من الهدر ، من الضروري تحسين العملية باستمرار ، وبعد ذلك ستعطي نتيجة ثابتة بالفعل.

أكثر:

11. نظام 5S

5C هو نظام لتنظيم مكان العمل ، وإرساء النظام والحفاظ عليه ، والنظافة ، والانضباط ، وخلق ظروف عمل آمنة. يساعد نظام 5C على التخلص بسرعة من القمامة المتراكمة في مكان العمل والمكتب والقضاء على ظهورها في المستقبل.

النظام ضروري لمشاركة الجميع ، وميزة 5S مفيدة جدًا لزيادة الإنتاجية. عندما تخلصنا من كل شيء غير ضروري ، ووضعنا جميع العناصر في أماكنهم ، ووقعنا على أماكن التخزين الخاصة بهم ومراقبة النظافة والنظام ، فإن هذا يعيد بناء عقول الناس بشكل كبير. يجهزهم للتحسين. أيضًا ، الأشخاص الذين لا يريدون المشاركة في هذا يصبحون ملحوظين للغاية.

في اليابان ، لم يبتعد أحد عن "التحسن من أجل التحسين" بدون مكاسب نقدية مباشرة. كل هذا يخلق فلسفة ويخلق روحًا. لا يتم قياس كل شيء بالمال. يوجد ايضا

أكثر:

12. رفض السيطرة الجماعية

رفض فحص المنتجات بشكل جماعي عند الخروج ، وكذلك رفض وضع موظف QCD بعد كل آلة. بدلاً من ذلك ، يتم إسناد المهام مع التحقق إلى العمال أنفسهم في المراحل اللاحقة من العمل. هذا ممكن فقط في ثقافة الزراعة ، حيث لا يتم معاقبة الجناة أو تغريمهم ، ولكن حاول ببساطة معرفة سبب الزواج والقضاء على إمكانية الزواج في المستقبل. على سبيل المثال ، من خلال إدخال طرق للحماية من الأخطاء غير المقصودة (Poka-yoke):

عندها لن يخشى العمال الإبلاغ عن الأجزاء المعيبة لبعضهم البعض ، ولن تكون هناك حاجة لموظفي شركة QCD بهذه الأرقام.

هذا أفضل من فحص جميع المنتجات في النهاية ، لأن في النهاية ، تم بالفعل إنفاق موارد أكثر بكثير مما لو تم اكتشاف الزواج في المراحل الأولى. لذلك ، إذا حدث الزواج في أحد الأقسام ، يتم إيقاف الناقل حتى يكتشفوا الخطأ. من أجل عدم دفع الزواج إلى أبعد من ذلك. كان اليابانيون أول من ابتكر تقنية توقف المعدات تلقائيًا عند الزواج.

13. التوحيد + التدريب على رأس العمل + الإشراف

التحسينات لا طائل من ورائها إذا لم تكن هناك معايير في مكان العمل. لأنه إذا لم يكن هناك معيار - .

تحتاج إلى توحيد عمليات مثل هذا:

بمجرد وضع المعايير ، يجب تكرار أفضل الممارسات من خلال التدريب:

ثم يجب مراقبة تنفيذ المعايير: (هيكل التحكم المتوازي)

14. التصور

لكي يتمكن الموظفون المشاركون من تحسين العمليات ، يجب أن تكون العمليات مرئية ومفهومة وموحدة. يجب أن يكون كل شيء مرئيًا وشفافًا ومميزًا. في المياه الموحلة ، من غير المفهوم تمامًا ما يحدث وكيف يعمل كل شيء ، لذلك لا توجد أفكار حول كيفية تحسينه. لا خسارة مرئية. الهدف هو أن يفهم أي شخص ، بعد أن يأتي إلى الموقع ، كيف يعمل كل شيء هنا ، وكيف يجب أن يعمل ، وما إذا كان هناك أي انتهاكات دون أن يطرح أسئلة.

يبدو التصور كما يلي:

15. مكتب الإحصاء

يعتمد Lean manufacturing على التحليل والحقائق في قراراته. الحقائق هي الإحصائيات. يجب أن تتخذ الإدارة قرارات بناءً على إحصاءات الإنتاج.

تمت مناقشته بالتفصيل في كتاب "7 أدوات لإدارة الجودة" لهيتوشي كوم

الأداة الرئيسية لتحديد الخسائر. المدفعية الثقيلة ، إذا جاز التعبير. يمكننا القول أن هذه صورة ضخمة ليوم العمل للعملية برمتها. نحن نرسم كل شيء يتم القيام به. نقوم بإصلاح الوقت وتدفق المعلومات وعدد الموظفين في العمليات ووقت التوقف عن العمل والعيوب وغيرها معلومات مهمة. بناءً على كل هذا ، نصنع خريطة واحدة كبيرة ، ونفكر في أننا نبحث عن فرص للتحسين.

على الحائط طريقة قديمة. من الممكن في Excel.

يسألني أحيانًا عن الكتاب الذي يجب قراءته لفهم التصنيع الهزيل من البداية.

بصراحة ، حتى اليوم لم أكن أعرف الكتاب المناسب. لهذا السبب اضطررت إلى كتابة الملاحظة "Lean Manufacturing from Scratch" بنفسي. وأخيرًا ، ظهر كتاب جيد! حاول شخص ما. له هيكل متطور ورسوم بيانية رائعة. إنه أفضل 100 مرة من مثيله .

كان لدي بالفعل منشور Lean From Scratch وقررت إرفاق هذا الكتاب بمنشوري بسبب الكتاب يقول نفس الشيء. مكتوبة بهذه البساطة ، لكنها أكثر تفصيلاً. لذلك ، من يريد التعمق أكثر بعد هذه الملاحظة ، يمكنك تنزيل الكتاب من الرابط.

قرأ

يتم تنفيذ الإنتاج الخالي من الهدر ، أو الإنتاج الخالي من الهدر ، بثقة من قبل العديد من الشركات الروسية. في عام 2017 ، تم إصدار سلسلة من GOSTs حول التصنيع الخالي من الهدر ، ولكن ليس كل المتخصصين على دراية بهذا المفهوم. بالنسبة للمهنيين الشباب والشركات الذين يبحثون عن أفضل طريقة لزيادة الكفاءة ، يمكن أن تصبح المادة دليلاً لعالم الإنتاج الخالي من الهدر.

2 8 15/11/2018

كيف بدأ كل شيء: من أزمة إلى مفهوم

بدأ تاريخ التصنيع الخالي من الهدر بأزمة في تويوتا. في الخمسينيات من القرن الماضي ، اندلعت أزمة مالية في اليابان ما بعد الحرب. ارتبط باستنفاد الموارد المالية والإنتاجية. كانت الطريقة الوحيدة لبقاء الشركات هي تحسين جودة المنتج مع تقليل التكاليف.

في هذه المرحلة ، أصبح Taiichi Ohno ، سلف مفهوم التصنيع الخالي من الهدر ، الرئيس التنفيذي لمصنع Toyota Motor. لقد ابتكر ونفذ نظام إنتاج فريدًا ، والذي أصبح يُعرف فيما بعد باسم نظام إنتاج تويوتا (TPS). كان يعتمد على تحديد الأنشطة التي تضيف قيمة للعميل وتقلل من النفقات العامة. منذ تلك اللحظة ، بدأ العصر الذهبي لتويوتا ، الذي دخل بنجاح إلى السوق العالمية ، قهر المستهلكين بنسبة جودة السعر لسياراتها.

في أوائل الثمانينيات ، ظهرت سيارات تويوتا في السوق الأمريكية. سرعان ما أصبحوا مشهورين بشكل غير متوقع ، حيث استحوذوا على حصة عادلة من السوق من أكبر ثلاث شركات لصناعة السيارات في الولايات المتحدة. بعد ذلك ، توجهت مجموعة من العلماء الأمريكيين بقيادة جيمس بي وميك ودانييل تي جونز إلى اليابان إلى مصنع تويوتا. نتيجة للبحث في نظام إنتاج Toyota ، صاغوا مفهوم التصنيع الخالي من الهدر وشرحوه في كتبهم ، والتي أصبحت فيما بعد من أكثر الكتب مبيعًا.

على الرغم من أن مفاهيم الإنتاج الخالي من الهدر و TPS تستندان إلى نظام إنتاج تويوتا ومبادئهما متشابهة جدًا ، يميزها بعض الخبراء على النحو التالي: TPS هو مسار خاص بالشركة فريد من نوعه ، والتصنيع الهزيل عبارة عن مجموعة من الأساليب والأدوات والآليات والفلسفات التي تستند إلى هذه التجربة ويمكن تنفيذها في الصناعات الأخرى

8 أنواع من الخسائر

دعا Taiichi Ohno إلى مكافحة النفايات (muda) ، أي تقليل أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يضيف قيمة إلى المستهلك النهائي. للقيام بذلك ، تحتاج أولاً إلى تحديد الأنشطة التي تضيف قيمة. وهذا ليس بالأمر السهل دائمًا. ويجب أن تكون تكلفة العمليات الأخرى عند الحد الأدنى.

فكر في مثال على طلاء السياج. يأخذ العامل الطلاء والفرشاة من المستودع ، ويذهب إلى السياج ، ويغمس الفرشاة في الطلاء ، ويديرها عدة مرات فوق السياج ، ويكرر الدورة ، وينظف الفرشاة بانتظام ، وفي نهاية الوردية يأخذ الباقي المواد إلى المستودع ، ويقوم رئيسه بفحص العمل. من بين جميع العمليات المذكورة ، فإن تنظيف السياج فقط يضيف قيمة للمستهلكين.

حدد Taiichi Ohno سبع مجموعات رئيسية من الخسائر. المجموعة الثامنة صاغها جيفري ليكر. أصبح هذا النوع من النفايات أيضًا أساسيًا للتصنيع الخالي من الهدر. حولحول الأنواع التالية:

1. الإفراط في الإنتاج. أسباب خسائر هذه المجموعة هي أموال المنظمة المسحوبة من التداول ، وتكلفة استئجار المستودعات ورواتب الموظفين المسؤولين.
2. الانتظار في طوابير. ترتبط المصادر الرئيسية لهذا النوع من الخسارة بوقت تعطل المعدات والأفراد الذين ينتظرون تسليم المكونات الضرورية.
3. وسائل النقل. هذه خسائر مرتبطة بتكلفة الحركة المفرطة للمنتج سواء في الإنتاج نفسه أو من الموردين / المستهلكين (استهلاك معدات النقل ، تكاليف اللوجستيات ، ظهور عيوب نتيجة النقل).
4. عمليات الإنتاج التي لا تضيف قيمة. هذه تكاليف مرتبطة ، على سبيل المثال ، بإضافة وظائف إلى المنتج لا يحتاجها المستهلك النهائي (ثلاجة مزودة بشاشة مدمجة) ، أو تنفيذ عمليات تقنية لا تضيف قيمة إلى المستهلك.
5. المخزونات الزائدة. يرتبط هذا النوع من الخسارة بتكلفة استئجار المستودعات لتخزين المنتجات ، وأجور الموظفين المسؤولين ، وخطر تجاوز العمر الافتراضي للمخزون.
6. حركات اضافية. في هذه الحالة ، تنشأ الخسائر بسبب حقيقة أن الموظف يقضي وقتًا في حركات غير ضرورية في مساحة العمل ، والبحث عن الأدوات اللازمة ، وما إلى ذلك. في بعض مناطق الإنتاج ، يمكن أن تصل ضياع الوقت إلى 20٪.
7. خسائر الجودة. يشمل هذا النوع من الخسارة الخسائر من أجل تصحيح العيوب والتخلص من العيوب التي لا يمكن إصلاحها وفحوصات الجودة غير الضرورية للمنتجات.
8. الخسائر من الإمكانات الإبداعية غير المحققة للموظفين. إنها مرتبطة بحقيقة أن الموظف يؤدي أنواعًا من الأعمال التي لا تميزه أو يقوم بشيء ليس لديه القدرة أو الاهتمام من أجله. غالبًا ما تكون هذه الخسائر بسبب عدم وجود أداة لإيجاد ودعم مبادرات الإنتاج للموظفين.

الطريقة الرئيسية للتعامل مع الخسائر ، وفقًا لمفهوم التصنيع الخالي من الهدر ، هي مبادئ سحب الإنتاج والوقت المناسب.

يشير مبدأ سحب الإنتاج إلى أن ترتيب كل مرحلة من مراحل الإنتاج يأتي من المرحلة التالية من عملية الإنتاج (المستهلك الداخلي) ، ويبدأ كل شيء بدراسة شاملة لاحتياجات وتفضيلات المستهلك النهائي (المستهلك الخارجي - العميل) . ولكن في ظل ظروف الإنتاج على نطاق واسع ، من الصعب للغاية تحقيق ذلك ، لذلك يتم إعطاء الإشارة الصادرة من قبل فريق التسويق ، الذي يراقب الوضع في السوق بسرعة وباستمرار. هذا يتجنب الخسائر من الإنتاج الزائد.

يفترض مبدأ الوقت المناسب أن نظام تخطيط وتنظيم عمل الشركة مبني بطريقة تدخل جميع العناصر الضرورية في عملية الإنتاج في الوقت المناسب وبالكمية المطلوبة. أيضًا ، يفترض هذا المبدأ إنتاجًا خالٍ من العيوب ، لأن الزواج يمكن أن يكسر نظام التخطيط الواضح بأكمله.

لتنفيذ مفهوم التصنيع الخالي من الهدر ، مدى واسعطُرق.

5S

ربما تكون هذه هي الطريقة الأكثر شيوعًا في التصنيع الخالي من الهدر. يكمن جوهرها في التنظيم العقلاني والفعال لمساحة العمل. يهدف إلى مكافحة الخسائر التي تنجم عن البحث الأداة الصحيحة، وكذلك نتيجة الزواج بسبب خلل في المعدات أو مكان عمل غير نظيف للموظف. في هذا النظام ، تعتبر مساحة العمل مكان عمل فردي للموظف الفردي (من المدير إلى عامل النظافة) ، و غرفة الإنتاجعموما.

تعتمد طريقة 5S على مراعاة خمسة مبادئ أساسية

صعيري - الفرز

من الضروري تقسيم جميع الكائنات في مساحة العمل إلى مجموعات:

• مطلوب دائمًا: موجود في مساحة العمل ؛
• هناك حاجة أحيانًا: يتم إخراجها من مساحة العمل ، ولكن تظل في متناول اليد ؛
• غير ضروري: يجب إزالته.

الفكرة الرئيسية لهذا المبدأ هي أنه كلما قل عدد الأشياء من حولنا ، أصبح العمل أسهل.

سيتون - حفظ النظام

لكل شيء وأداة ، يجب تحديد مكانه المحدد. يجب الحفاظ على هذا النظام. يجب أن يتم اختيار مكان للأدوات بعقلانية:

• الشيء الذي يتم استخدامه باستمرار يكون دائمًا في متناول اليد ؛
• الأشياء التي نادرًا ما تكون مطلوبة لا يجب أن تتداخل مع الموظف.

في أغلب الأحيان ، عند تنفيذ مفهوم 5S ، يتم رسم الخطوط العريضة للأشياء في مكان العمل ، ويقوم موظفو الخدمة الجيدة بمراجعة مكان العمل بانتظام.

هذا هو المبدأ الأكثر فهمًا لطريقة 5S. يتسبب الغبار والأوساخ في الهدر والهدر ، وبالتالي يؤثران على الكفاءة والتكلفة. في معظم الحالات ، يتم تفسير هذا المبدأ على أنه التنظيف المنتظم ليس فقط للمباني ، ولكن أيضًا لمكان العمل. ومع ذلك ، هناك نوعان من الفروق الدقيقة.

1. ليس فقط عامل النظافة ، ولكن أيضًا الموظف نفسه مسؤول عن تنظيف مكان العمل.
2. يجب أن يتم ترتيب الإنتاج بحيث يكون هناك أقل قدر ممكن من القمامة والنفايات ، ويجب أن تكون محلية.

شيسوسكي - التوحيد

يجب أن يكون لدى كل موظف تعليمات بصرية في متناول اليد لأنشطته. يجب تصغيرها وفهمها وتصورها. يتم إجراء الفحوصات المعيارية بانتظام المعدات التكنولوجيةفي مساحة العمل.

Seiketsu - الكمال

لوجود نظام 5S ، من الضروري ليس فقط الحفاظ على الآليات التي تم تطويرها بالفعل ، ولكن أيضًا لتحسينها باستمرار. دورة الإنتاج لا تتوقف ، الشركات تتغير ، آليات مفهوم 5S يجب أن تتغير معها.

يوجد الآن نظام 6S. وهي تختلف عن طريقة 5S في علاج آخر S. في 5S ، النقطة الأخيرة هي التحسين ، وفي 6S ، الانضباط والعادة.

التوحيد

تتضمن هذه الطريقة إنشاء تعليمات مرئية للموظفين تصف عمليات الإنتاج الرئيسية. يجب أن تنظم التعليمات جميع العمليات التي يقوم بها الموظف بإيجاز ووضوح ووضوح قدر الإمكان.

يجب أن يكون الحد الأقصى لطول التعليمات 3 صفحات ، ويفضل أن يكون أقل من صفحة واحدة. من المستحسن استخدام التعليمات بأقصى قدر من التصور ، ومن الأمثلة الجيدة على هذا النهج ، على سبيل المثال ، تعليمات تجميع أثاث ايكيا ، وتعليمات سلامة العمل من Artis ، وقواعد تجميع LEGO.

بالإضافة إلى تعليمات العمل ، يجب على المنظمة وصف جميع العمليات بطريقة موجزة ومفهومة. لهذا ، كقاعدة عامة ، يتم استخدام المخططات الانسيابية.

يجب إصدار جميع التعليمات وفقًا لقواعد موحدة للمؤسسة بأكملها وتحديثها بانتظام. يجب على الإدارة مراقبة تنفيذ التعليمات من قبل الموظفين. في حالة الانحرافات يجب إجراء تحليل وتحديد سبب انحراف الموظف عن التعليمات: بسبب الرغبة في تبسيط حياته بشكل يضر عملية الإنتاجأو وجد طريقة أفضل لإجراء العمليات. في الحالة الأخيرة ، يجب تنفيذ خبرته في المنظمة ، ويجب مكافأة الموظف.

تهدف هذه الطريقة إلى تقليل تنوع عملية العمل ، وتقليل عدد العيوب ، وكذلك تسهيل عملية تكييف الموظفين الجدد مع عملية الإنتاج.

بوكا نير

تمت ترجمة اسم هذه الطريقة إلى اللغة الروسية كـ "حماية من العثرات" أو "حماية من الأحمق". إنه يهدف إلى خلق مثل هذه الظروف التي يستحيل بموجبها ببساطة على الموظف أن يرتكب خطأ ، أي في أقصى استبعاد ممكن لـ "العامل البشري".

هذه الطريقة عملية بحتة ، لذلك لا توجد مبادئ عامة لها. لفهم الفكرة ، إليك بعض الأمثلة:

• استخدام العناصر الهيكلية التي تجعل من المستحيل تجميع الهيكل بأكمله بشكل غير صحيح. على سبيل المثال ، لا يسمح شكل بطاقات SD أو بطاقات الفلاش بإدراجها في الوسائط على الجانب الخطأ.

• علامات اللون على العناصر أثناء الإنتاج. العناصر التي يجب أن تكون مترابطة يتم تمييزها بنفس اللون. على سبيل المثال ، يتم تمييز السلك وموصله بنفس اللون: الأحمر إلى الأحمر والأصفر إلى الأصفر.

• نظام تحكم آلي. إنشاء نظام لا يسمح لأي عنصر بالمرور إلى موقع الإنتاج التالي إذا كان به عيب. على سبيل المثال ، في خط ناقل ، يجب على العامل توصيل جزأين بأربعة مسامير من خلال الفتحات. بعد هذا الإجراء ، يتم تثبيت خلية ضوئية على الشريط ، وإذا لم يتم تثبيت أحد البراغي ، فلن يمر هذا العنصر أكثر.

هذه الطريقة تستخدم أيضا لمنع إصابة مهنية. على سبيل المثال ، على حزام ناقل لقطع لوح الأثاث ، يحتاج الموظف إلى الضغط على زرين بكلتا يديه. يتم ذلك حتى لا يتمكن الموظف من محاولة تصحيح لوحة الأثاث بيد واحدة أثناء تشغيل القاطع. بمجرد أن يطلق أحد الأزرار ، يتوقف القاطع.

يعد تطبيق هذه الطريقة فريدًا لكل منظمة على حدة ، ولكن لا يمكن تجاهله.

كانبان

هذه هي الطريقة الرئيسية لتنفيذ JIT وسحب الإنتاج. في البداية ، كانت هذه بطاقات سلمها موظف في خط الإنتاج إلى مورديه الداخليين عندما نفد العناصر اللازمة للإنتاج. الآن لا يحتاج المؤدي إلى نقل البطاقات ، يتم ذلك عن طريق نظام آلي.

صاغ Taiichi Ohno القواعد الأساسية لاستخدام طريقة كانبان:

• لا يمكن لأحد أن يصنع قطع غيار دون أن يتلقى طلبًا بذلك.
• يجب إرفاق بطاقة كانبان بأي جزء أو مجموعة من الأجزاء.

يتيح لك استخدام طريقة كانبان:

• الحصول على معلومات حول مكان وتوقيت استلام ونقل المنتجات ؛
• منع فرط الإنتاج
• منع ظهور المنتجات المعيبة من خلال تحديد المرحلة التي تحدث فيها العيوب.

طريقة التغيير السريع (SMED)

هذه الطريقة عملية بحتة وفريدة من نوعها لكل صناعة. وتتمثل مهمتها الرئيسية في تقليل الوقت اللازم لتبديل المعدات. سيسمح هذا بإنتاج الأجزاء على دفعات صغيرة ، والتي بدورها ستبدأ في تطبيق مبادئ السحب و JIT. من غير العملي وصف الحلول التقنية لهذه الطريقة بالتفصيل ، لأنها في معظم الحالات فريدة لكل مؤسسة.

المرجعي

الطرق والأدوات الأكثر شيوعًا ، ولكن ليست جميعها ، للتصنيع الخالي من الهدر مذكورة أعلاه. من بين أولئك الذين لم يتم تضمينهم في المراجعة:

6 سيجما هي منهجية تهدف إلى إنشاء إنتاج خالٍ من العيوب.

كايزن هو نظام للتحسين المستمر للعمليات في المنظمة.

تحليل عنق الزجاجة هو منهجية تهدف إلى إيجاد وإزالة ما يسمى عنق الزجاجة في الإنتاج.

خمسة "لماذا؟" - طريقة لإيجاد حلول للمشاكل التي ظهرت.

خريطة تدفق القيمة هي أداة تسمح لك بتحديد الأنشطة التي تضيف قيمة إلى المنتجات للمستهلك النهائي.

الصيانة الشاملة للمعدات (TPM) هي منهجية تهدف إلى زيادة عمر وكفاءة المعدات.

تصور الإنتاج - تهدف هذه الطريقة إلى إعلام الموظفين بحالة الإنتاج بالوسائل المرئية البسيطة وغيرها.

على الرغم من أن جميع الأساليب المذكورة أعلاه قد تم تطويرها لشركات التصنيع ، إلا أن مفهوم التصنيع الخالي من الهدر يُستخدم على نطاق واسع في قطاع الخدمات ، على سبيل المثال ، في الخدمات اللوجستية والطب وقطاع تكنولوجيا المعلومات.