Ciclo tecnológico para la obtención de tableros de virutas de madera. Creamos nuestro propio negocio de producción de aglomerado: equipo y plan de negocios Tecnología de producción de aglomerado
Entre los materiales compuestos universales a base de madera, destaca. La producción de aglomerados se lleva a cabo en las líneas tecnológicas de grandes plantas de procesamiento de madera y pequeñas empresas.
La esencia del proceso de obtención del material es mezclar la masa de aserrín con un agente adhesivo y comprimir esta mezcla a alta presión y temperatura. Esencial principalmente en la producción de paneles a base de madera es el uso de residuos de aserradero.
Las láminas prensadas tienen una alta resistencia mecánica debido a la combinación de aserrín y resina (masa adhesiva) que se ha solidificado a un estado de piedra. Para la producción de variedades de material respetuosas con el medio ambiente, se utilizan adhesivos de baja toxicidad.
Equipo
El ciclo tecnológico de producción se basa en el uso de equipos simples y eficientes, integrados en un sistema completo. No se requiere el uso de líneas de alta tecnología para la producción de losas, aunque configurar y mantener el rendimiento de todas las unidades es una tarea compleja y no trivial.
La línea de producción de aglomerado incluye:
- mezcladores: necesarios para obtener una mezcla homogénea de aserrín y pegamento (sustancias resinosas con aditivos tecnológicos y endurecedores);
- dispositivos de moldeo: dan forma a una mezcla viscosa;
- aparatos para prensado en caliente y máquinas herramienta: son necesarios para un efecto térmico y mecánico complejo en la pieza de trabajo formada;
- enfriadores: utilizados para acelerar el enfriamiento de las placas calientes;
- dispositivos para recortar paredes laterales: quitar los bordes de las hojas;
- amoladoras: dan a la superficie formada suavidad.
Todos los dispositivos funcionan automáticamente. El control de calidad actual se lleva a cabo en paralelo con el mantenimiento de la configuración del sistema en un nivel determinado.
En el video, cómo se fabrica el aglomerado en la fábrica:
Tecnología de fabricación
La materia prima para la producción de tableros aglomerados son astillas de madera y desechos de madera. El ciclo de trabajo permite la transformación de masa viscosa deficiente en láminas de material acabadas.
Los principales pasos de producción incluyen:
- recolección de materias primas (astillas de madera y aserrín) en la bolsa de astillas de madera (almacén);
- preparación de material (molienda) en el taller de astillado;
- secado para obtener un estado óptimo para el encolado;
- tamizado de virutas en tamices automáticos y calibrado (finura);
- mezclar fracciones grandes y pequeñas de astillas de madera entre sí;
- agregar un aglutinante (resina);
- la dirección de la masa viscosa en la máquina de moldeo, que determina la forma del aglomerado;
- prensado bajo presión de 20-40 kgf/cm2 a una temperatura de 180-220 ºС;
- enfriamiento de placas;
- recortando bordes y aserrando a medida.
Producido tanto durante el proceso de fabricación como después de recibir productos terminados. El almacenamiento de hojas de material se lleva a cabo en bloques apilados en paletas: paletas de madera.
Certificado de conformidad
La certificación de productos de astillas de madera se realiza en tres áreas:
- requisitos generales de documentación reglamentaria (GOST, TU);
- normas de seguridad contra incendios;
- normas sanitarias.
El certificado de conformidad normativa y técnica es emitido por el organismo de certificación estatal. Para verificar los parámetros de los productos de madera de acuerdo con los requisitos de las normas sanitarias y las normas contra incendios, comuníquese con las autoridades territoriales correspondientes.
Características de la laminación de aglomerado.
El proceso de laminación consiste en aplicar una película de melamina resistente a la superficie de la placa, que mejora la estética y no requiere procesamiento adicional.
La producción de tableros laminados es la siguiente:
- selección como material de origen de las placas más densas y duraderas con bajo contenido de humedad;
- recubrimiento con una imprimación para garantizar una mejor adherencia del laminado;
- aplicación de varias (no más de tres) capas de papel impregnado con masilla de resina melamínica. El papel le da resistencia mecánica a la película, y el color de la capa externa forma la apariencia del material. El procedimiento de aplicación de las capas va acompañado de un prensado a temperatura elevada;
- Enfriamiento abrupto de la superficie, a veces acompañado de riego.
La superficie de la lámina de aglomerado debe pulirse cuidadosamente antes de laminar. Las irregularidades residuales más leves provocarán daños en la capa de laminación y defectos del producto.
Laminar láminas sólidas de aglomerado en el hogar es bastante difícil de realizar cualitativamente, por lo tanto, la mayoría de las veces, los aglomerados industriales listos para usar se compran para su uso posterior.
El video contará sobre las características de la fabricación de aglomerado de muebles laminados:
Molienda
La obtención de superficies rizadas internas y el procesamiento externo de esquinas se realiza mediante fresado. El cortador es un cortador dentado que tiene una forma regular arbitraria (cono, trapecio, figuras truncadas, etc.). A diferencia de trabajar con materiales más duros, el aglomerado se mecaniza en todo su espesor para evitar el descascarillado.
Se lleva a cabo la preparación, que consiste en recortar preliminarmente los contornos de las figuras planificadas con una sierra circular o una sierra de calar. El procesamiento se lleva a cabo con una fresa manual o estacionaria. De esta forma se obtienen agujeros cilíndricos y ovalados de cualquier tamaño, asegurando la estética del producto terminado.
Hacer aglomerado en casa.
La producción de paneles a base de madera puede llevarse a cabo a pequeña escala de producción o agricultura subsidiaria. La principal limitación es el tamaño de las losas resultantes: no más de 50 × 50 cm.
La tecnología de fabricación es un proceso industrial miniaturizado en el que los pasos automáticos son reemplazados por trabajo manual:
- mezclar aserrín en un recipiente pequeño (10-15 l);
- agregar un aglutinante y asegurar la impregnación completa de la masa de aserrín;
- moldeado con poca presión;
- prensado en caliente de la pieza de trabajo, que requiere equipo especial;
- enfriar el fragmento de aglomerado resultante en el aire y recortar los bordes.
El encolado del laminado se realiza en la misma prensa de horneado que se utiliza para obtener el material bruto sin cortar. Hay revestimientos listos para usar para paneles a base de madera que se pueden "freír" en la superficie con una plancha. Mejoran la apariencia del aglomerado, pero no se laminan por completo.
Las principales capas en la fabricación de la placa.
Fabricantes y fábricas en Rusia
El negocio de losas es muy rentable porque. Sin embargo, está asociado a la necesidad de adquirir equipos costosos y contratar personal calificado. Hay pequeñas empresas que producen pequeños lotes de aglomerado.
Las asociaciones (fábricas) más grandes y famosas incluyen:
- "Laminado ruso": ubicado en la región de Moscú y ha estado operando desde principios de los años 90;
- "Cherepovets FMK" - se dedica a la producción de madera contrachapada y aglomerado;
- Flyderer es una empresa de Novgorod, que es una subsidiaria de una empresa polaca;
- Plitspichprom es un fabricante de Kaluga de una amplia gama de productos de madera, incluido el aglomerado;
- "Krasnoyarsk DOK": ofrece una gran selección de materiales de madera, utilizando una línea de producción de aglomerado para aumentar el desperdicio.
La producción de aglomerados pertenece a una línea de producción tecnológica y rentable. El aumento de la competitividad de los productos se debe a la mejora del comportamiento medioambiental y la seguridad contra incendios. El control oportuno de los productos le permite corregir a tiempo las desviaciones de los requisitos de las regulaciones tecnológicas y minimizar la cantidad de defectos.
Ahora, muchas empresas chinas ofrecen en Rusia equipos para plantas de aglomerado con una capacidad de 10,0 a 100,0 mil m 3 por año. El costo de este equipo es muy atractivo, especialmente en el contexto de un fuerte aumento en el precio del equipo europeo debido a la depreciación del rublo.
La paradoja del mercado chino radica en que, junto a las líneas más modernas, se producen en China equipos basados en las tecnologías de los años 50. De acuerdo con los folletos de algunas empresas, puede estudiar la historia del progreso técnico en la producción de aglomerado. Pero hay una demanda muy seria de tales equipos. Entonces, desde 2009, solo Kunming Panel Machinery Factory ha producido casi 180 líneas simples de seis y un piso para la producción de tableros de formato de 4-8 pies (1220-2440 mm).
En la fig. La Figura 1 muestra una vista general y diagrama de una línea de mini-planta típica de China para la producción de aglomerado con una capacidad de 10,0 mil m 3 por año. Hay una mayoría de líneas de tal capacidad en China, y se utilizan principalmente en áreas rurales para procesar desechos de industrias madereras y madereras ubicadas cerca de la planta de planchón. Los productos de estas minifábricas de losas se consumen localmente. Todo es bastante lógico. Los costos de transporte para la entrega de materias primas y tableros terminados son mínimos. Los chinos tratan la madera con prudencia: todo se usa, comenzando con ramas y ramas, virutas y aserrín, y terminando con desechos de procesamiento de algodón, bagazo, hoguera y bambú.
Arroz. 1. Vista general y esquema de la línea de prensado de paletas con una prensa de 5 pisos con una capacidad de 10,0 mil m 3 por año:
1 - máquina formadora; 2 - transportador de carga; 3 - cargando lo que sea; 4 - travesaño de carga; 5 - prensa en caliente; 6 - descargar lo que sea;
7 - haz de descarga
El diseño de la prensa se simplifica al límite. La alfombra formada es de una sola capa. Sin preimpresión, enfriador de aire y transportador de retorno de palets. Servir dicho equipo 7-10 personas. Consumo de energía - 120-200 kW.
Principio de funcionamiento: la máquina formadora vierte la alfombra sobre una paleta de metal, que se enrolla a lo largo del transportador de rodillos hasta el estante de carga; después de llenar la estantería, el travesaño empuja todas las paletas con briquetas de aglomerado a la prensa, se cierra; después de que haya transcurrido el tiempo de retención especificado, la prensa se abre y las paletas con una placa sin bordes se retiran mediante un travesaño en un carro de descarga; la separación de los tableros de los palets, la devolución de los palets y el apilamiento de los tableros se realizan de forma manual. Las losas terminadas se cortan a medida en una máquina de corte de formato.
En China, también se produjeron líneas de prensado de paletas más eficientes, que eran copias de las líneas soviéticas SP-25.
Los chinos ordenaron las primeras fábricas para la producción de aglomerado en Alemania a fines de la década de 1980. Bison ha suministrado líneas de prensa de banda de acero de un piso con una máquina formadora móvil a China. Y ya en 1983, Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd produjo su copia con una capacidad de 30 mil m 3.
Líneas similares se están produciendo ahora. En la fig. 2 muestra una vista general y diagrama de una línea fabricada por Shanghai Machine Tool Works Ltd. Funciona de la siguiente manera.
Arroz. 2. Vista general (desde el lado de la máquina formadora) y un diagrama de la línea de prensado de tiras de acero con una máquina formadora móvil y una prensa caliente de un piso: 1 - máquina formadora móvil; 2 - cinta de acero; 3 - sierra divisoria; 4 - prensa de un piso; 5 - transportador receptor;
6 - enfriador de ventilador; 7 - sierra de dimensionamiento
La máquina de moldeo, moviéndose a lo largo de los rieles, vierte una alfombra de tres capas sobre una cinta en movimiento. La sierra de corte transversal corta la alfombra continua en briquetas. Cuando se cierra la prensa, la máquina formadora, habiendo llegado a los topes hidráulicos, comienza a verter la alfombra en la dirección opuesta sobre la cinta ya inmóvil. En caso de relleno de mala calidad, la moqueta defectuosa pasa por una prensa abierta y, con el ramal transportador levantado, se vierte en la tolva. El tablero terminado se enfría en un enfriador de aire y luego se corta a la medida con una sierra.
Arroz. Fig. 3. Vista general y esquema de la línea para el método sin paletas de prensado de placas de tres capas con una prensa de rodillos de cinta para preprensado y una prensa caliente de varios pisos: 1 - máquinas formadoras para las capas exteriores; 2 - máquina formadora de la capa interior; 3 - transportador;
4 - preprensador de rollo de correa; 5 - sierra para cortar los bordes de la alfombra; 6 - sierra divisoria; 7 - transportador plegable; 8 - empujador;
9 - cargando lo que sea; 10 - prensa en caliente; 11 - descargar lo que sea; 12 - enfriador de ventilador; 13 - sierra longitudinal; 14 - sierra cruzada
1 - cinta superior; 2 - cinta inferior; 3 - tambor tensor de la cinta superior;
4 - tambor tensor de la cinta inferior; 5 - rodillos de presión;
6 - cilindro hidráulico del tambor de prensado principal;
7 - tambor impulsor de la cinta superior; 8 - tambor impulsor de la cinta inferior
Las más extendidas en China son las líneas de prensado sin palets con formación de una alfombra sobre una cinta polimérica continua. La vista general de dicha línea y su esquema se muestran en la Fig. 3. Esta tecnología, conocida desde la década de 1970, ha demostrado su eficacia en China. La mayoría de las fábricas chinas están equipadas con líneas de prensas sin tarimas, esencialmente del mismo diseño. Solo varía el número de máquinas formadoras, el formato del aglomerado fabricado y el número de pisos de prensa. El método es simple, como lo es la operación de equipos bien dominados por los chinos.
Las máquinas formadoras de las capas exterior e interior vierten una alfombra continua uniforme sobre el transportador de la cinta de polímero. Para evitar que la alfombra se pegue, la cinta se rocía con polvos de talco.
Tabla 1. Características de la correa-rodillo
prensa modelo TH-MCP fabricada por LINYI
Maquinaria Co., Ltd de la carpintería de Tianhe
El prensado en frío de la alfombra para darle resistencia al transporte se lleva a cabo en una prensa de rollos de cinta. La vista general y el diagrama de la prensa de rodillos de banda se muestran en la fig. 4.
La principal desventaja de las prensas de cinta y rollo es una pequeña fuerza de pre-prensado y un breve impacto de presión en la alfombra de aglomerado prensado; para extenderla, los ingenieros chinos aumentan la longitud de las prensas y la cantidad de rodillos de prensado, creando diseños a su manera.
Las características de la prensa modelo TH-MCP fabricada por LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd se muestran en la Tabla. uno.
Los bordes de la alfombra se cortan con sierras longitudinales y la alfombra continua se corta en briquetas con una sierra divisoria. En caso de llenado desigual, el transportador de transferencia se eleva y la briqueta defectuosa se vierte en el búnker ubicado en el pozo, donde se tritura en el sinfín.
Las briquetas pasan a través de un sistema de cintas transportadoras y son cargadas una a una por un empujador en un estante, en paletas hechas de polímero resistente al calor. El objeto se eleva a la posición superior, y desde allí se cargan las paletas con briquetas en la prensa caliente mediante una viga de carga. Durante el curso inverso de la travesía, las briquetas se colocan desde las paletas sobre las losas. Simultáneamente con la carga, las losas terminadas sin cortar se empujan hacia la pila de descarga. Desde cada piso del rack de descarga, las losas se alimentan al transportador de descarga, desde el cual van al ventilador enfriador. Desde el enfriador, las tablas se alimentan a la sierra para recortar los bordes longitudinales y luego a la sierra para recortar los bordes transversales.
Las principales desventajas de las líneas de prensado sin paletas basadas en prensas de varios pisos: Alto flujo aglutinante para garantizar la fuerza de transporte de las briquetas, tolerancias bastante grandes para el grosor de la placa y limitación de capacidad: no más de 80,0 mil m 3 por año.
Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd y Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd. producen líneas de prensado basadas en prensas de una plataforma con una capacidad anual de 30,0 a 80,0 mil m 3 . En 2005, Xinyang Woodworking Machinery Co.,Ltd fabricó la primera línea de producción de aglomerado de China con una capacidad de 60,0 mil m 3 por año basada en una prensa de una plataforma de gran formato con un formato de tablero prensado de 2440-14630 mm. Una vista general de una prensa de un piso y un diagrama de líneas se muestran en la fig. 5.
1 - máquinas formadoras de las capas exteriores; 2 - máquina formadora de la capa interior; 3 - transportador; 4 - sierra divisoria; 5 - transportador de aceleración;
6 - prensa caliente de un piso; 7 - tolva receptora de alfombra defectuosa; 8 - enfriador de ventilador; 9 - sierras cruzadas; 10 - sierras longitudinales
La prensa está equipada con un exclusivo sistema hidráulico de alta precisión que le permite controlar la posición de la placa de presión superior en relación con la inferior en varios puntos, lo que permite ajustar continuamente el grosor de la placa prensada según el formato. y así reducir el margen de molienda.
La productividad de la mayoría de las líneas fabricadas en China varía de 10,0 a 100,0 mil m 3 por año. Casi todos los equipos, incluidas las plantas de preparación de astillas y virutas de madera, secadores, mezcladores, transportadores principales, son copias exactas o ligeramente modificadas de equipos de conocidas empresas europeas de diferentes años de producción.
La cooperación con conocidas empresas europeas Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl y otras permitió a los fabricantes de equipos chinos alcanzar un nivel cualitativo fundamentalmente nuevo.
Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) es uno de los mayores fabricantes de maquinaria para paneles a base de madera en Asia. La historia de la empresa tiene más de 60 años y las primeras prensas en caliente fueron producidas por la planta en 1958. Tras la compra de la participación de SWPM por parte de Dieffenbacher GmbH en 2009, la empresa conjunta se conoció como D-SWPM. Los especialistas chinos tuvieron acceso a los últimos desarrollos científicos y tecnologías europeos, lo que les permitió dominar la producción de modernas líneas de prensa continua del tipo ContiPlus en el menor tiempo posible. Los chinos también participaron en la mejora de los equipos fabricados, habiendo recibido más de 35 patentes para diversas soluciones técnicas.
Hasta agosto de 2014, D-SWPM ha vendido más de 40 líneas continuas ContiPlus. Se producen líneas para la producción de tableros con un ancho de 1,22 m y una longitud de 23,9 a 48,8 m En la fig. 6.
Arroz. Fig. 6. Vista general de la prensa continua ContiPlus y esquema de la línea de producción D-SWPM: 1 - estación de formación; 2 - transportador;
3 - medidor de densidad de alfombras; 4 - preprensor; 5 - sistema de eliminación de moqueta defectuosa; 6 - presione; 7 - sierras transversales y longitudinales;
8 - enfriador de ventilador; 9 - sistema de apilamiento
La productividad de las líneas es de 150,0-200,0 mil m 3. Longitud de la placa terminada 2440-4880 mm, espesor 6-40 mm. La velocidad máxima de prensado es de 1500 mm/s.
Además de las líneas de prensado continuo, D-SWPM fabrica líneas basadas en prensas de varios pisos con una capacidad de 30,0-80,0 mil m 3 por año. El ancho de las losas terminadas es de 1220 y 1830 mm, la longitud es de 2440-5490 mm.
Junto con los equipos para la producción de aglomerado, en China se producen líneas de laminación de varias capacidades. Muchas empresas producen el equipo más simple, cuya calidad deja mucho que desear. Tales líneas se fabrican, por regla general, para el mercado interno y, para reducir el costo, están equipadas con equipos hidráulicos de producción local insuficientemente confiables. Las líneas más complejas y costosas fabricadas para la exportación están equipadas con sistemas hidráulicos y electrónicos japoneses o de fabricación alemana.
Muchas líneas de laminación no automatizadas fabricadas en China funcionan con éxito en las repúblicas de Asia Central de la antigua URSS.
Ventajas de las líneas de este tipo: bajo costo de equipo, facilidad de operación, bajo costo materiales fungibles y accesorios. El costo de las juntas de prensa fabricadas en China es significativamente más bajo que el costo de las juntas de prensa fabricadas por SESA Srl y Sandvik Surface Solutions GmbH, pero la calidad de fabricación y recubrimiento de las juntas abajo. Durante la operación de las líneas más simples con carga y descarga manual por parte de personal no calificado, existe una alta probabilidad de daño a las juntas debido a un manejo descuidado durante el reemplazo o si partículas abrasivas entran en la superficie de las juntas. Por lo tanto, el uso de juntas chinas económicas es la mejor opción.
Junto con las líneas de laminación más simples, China también produce equipos automatizados. Se exporta a Turquía, Irán, Egipto, India, Pakistán, Malasia, Sudáfrica y muchos otros países.
Tabla 2. Principales características técnicas de las líneas
laminación por Suzhou Wude a base de madera
Panel Machinery Co., Ltd.
Tabla 3. Algunas empresas rusas para la producción de aglomerado,
equipado con equipos fabricados en China
Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd produce una variedad de líneas de laminación, desde la más simple, con carga manual, hasta la más moderna, diseñada para la laminación simultánea de dos paneles. Las características técnicas de las líneas de Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd se presentan en la Tabla. 2, diagramas de circuito mostrado en la fig. 7.
Entonces, ¿vale la pena comprar equipos chinos para la producción y el acabado de placas? ¿Cuáles son sus desventajas y hay ventajas, además del precio?
Los fabricantes de aglomerados rusos todavía tienen poca experiencia en el funcionamiento de equipos fabricados en China. Información sobre algunos de estos empresas rusas se dan en la tabla. 3.
En las líneas de estas empresas, el aglomerado se produce sin tarimas.
En la planta de Kazsib LLC se instaló una línea con una capacidad de solo 20,0 m 3 por año (alrededor de 60 m 3 por día). El diseño de la línea se simplifica al límite. La formación de la alfombra se realiza en una sola capa. Naturalmente, para obtener alta calidad tablero de muebles con una superficie de grano fino en dicho equipo y el uso de dicha tecnología es muy problemático. Por lo tanto, la empresa se negó a lanzar la línea de laminación comprada y se limitó a la producción de tableros de construcción.
Arroz. 7. Esquemas: a - líneas de laminación con alimentación manual de papel: 1 - mesa de rodillos; 2 - mesa elevadora; 3 - alimentador con ventosas de vacío;
4 - mecanismo de carga; 5 - presione; 6 - mecanismo de descarga; 7 - mesa elevadora; 8 - mesa de rodillos; b - línea automatizada:
1 - mesa elevadora; Mecanismo de alimentación de 2 piezas; 3 - máquina de cepillos; 4 - apilador de la hoja de papel inferior; 5 - cinta transportadora;
6 - apilador de la hoja de papel superior; 7 - carro de carga; 8 - presione; 9 - carro de descarga; 10 - máquina para eliminar voladizos;
11 - enfriador de ventilador; 12 - basculante-apilador con ventosas de vacío; 13 - mesa de rodillos
El esquema tecnológico para la producción de aglomerado en la planta LLC PK "MDF" se muestra en la fig. ocho.
Arroz. 9. Clasificación por tamiz de tambor de residuos blandos de aserradero y
carpintería
de principios sistema de tecnología cuando se trabaja en dicho equipo es el siguiente. La leña y los residuos de aserradero se alimentan a una mesa de almacenamiento receptora con un transportador de cadena transversal, se vierten en una cinta transportadora, se pasan por un detector de metales y se trituran en una astilladora de tambor (tamaño de la ventana de carga 750 x 400 mm, diámetro del tambor 800 mm, potencia de accionamiento 215 kw). Las virutas se alimentan mediante una cinta transportadora a un tamiz de tambor para separar la fracción gruesa. Las virutas acondicionadas se entregan a una cinta transportadora inclinada que se puede mover horizontalmente, lo que permite apilar varias pilas de virutas en el almacén. Desde el almacén, las astillas se introducen en tolvas receptoras con transportadores de descarga de tornillo, que descargan las astillas en cintas transportadoras que las alimentan a las astilladoras de tambor. Los desechos de madera blanda (aserrín) son alimentados por un cargador frontal a una tolva receptora, desde la cual son alimentados a un tamiz clasificador de tambor para separar grandes fracciones, basura y astillas de madera. En Rusia, no se utiliza la clasificación de tambores. En China, tales plantas de clasificación son comunes debido a la simplicidad de su diseño (el tipo de clasificación se muestra en la Fig. 9).
Las fracciones cribadas de virutas de madera y aserrín se entregan al almacenamiento de combustible para la sala de calderas.
b)
un)
Las virutas en bruto se introducen mediante un sistema de transporte neumático en contenedores de virutas en bruto, se descargan mediante transportadores de tornillo inferior en cintas transportadoras y se introducen en secadores de virutas tubulares rotativos de aceite térmico. Los secadores se calientan con aceite térmico, cuya temperatura es de 200 ° C. El contenido de humedad inicial de las astillas crudas es del 40-60%, el final es del 2-3%.
Los secadores de este tipo no han sido operados previamente en plantas domésticas. Los secadores de tubos rotatorios se utilizaron en los albores de la producción industrial de tableros de partículas, a principios de la década de 1960, cuando aún no se producían equipos especializados para la producción de tableros y se utilizaban equipos destinados a otras industrias: alimentos, productos químicos, etc. los secadores de tubos han sido reemplazados casi universalmente por tambores más eficientes u otros tipos de secadores. Sin embargo, los secadores de tubo rotatorio todavía se fabrican en China.
El principio de funcionamiento de los secadores de tubos rotativos es el siguiente: un haz de tubos del rotor, calentado desde el interior por aceite térmico, gira lentamente en una carcasa fija y mueve las virutas que se secan a través del secador a lo largo de su eje. Las palas en la periferia del rotor levantan las virutas a lo largo del perímetro de la carcasa y caen a través del haz de tubos, secándose debido al contacto con los tubos y la convección de aire caliente.
Desde los secadores, las astillas secas se alimentan mediante sinfines hasta la clasificación mecánica. La fracción de astillas para la capa interior se alimenta mediante transporte neumático a la tolva de astillas secas de la capa interior, la fracción fina se alimenta a la tolva de astillas secas de las capas exteriores. La fracción gruesa después de volver a moler en un molino fino se alimenta para su reclasificación. Desde el búnker, las virutas se vierten en la tolva de pesaje y desde allí se dosifican en el mezclador de alta velocidad de la capa interna. Las virutas lanzadas se alimentan a través de la cinta transportadora al transportador de nivelación de tornillo para cargar la máquina formadora de capas internas.
Desde la tolva de chips de la capa exterior, los chips son alimentados por una cinta transportadora a la tolva de pesaje y luego se dosifican en el mezclador de capa exterior de alta velocidad. Las virutas echadas se descargan en una cinta transportadora y luego se alimentan a los transportadores de la regla de tornillo que cargan los formadores de capas exteriores, que extienden una alfombra continua uniforme sobre la cinta transportadora.
En la fig. 11 muestra un diagrama de la máquina formadora de capas exteriores. El fraccionamiento de las virutas y la formación de una alfombra se realizan mecánicamente, utilizando rodillos moleteados giratorios.
En comparación con los rodillos utilizados en el sistema CrownFormer de Siempelkamp GmbH, así como en el sistema similar de IMAL Srl, los rodillos fabricados en China tienen una geometría simplificada. Sin embargo, la calidad de la formación de alfombras que proporcionan es bastante satisfactoria.
En la prensa de cinta y rodillos se realiza el prensado en frío de la alfombra. Los bordes de la alfombra se cortan con sierras longitudinales y la alfombra continua se corta en briquetas con una sierra divisoria.
En caso de llenado desigual, el transportador de transferencia se eleva y la briqueta defectuosa se vierte en el búnker, donde se tritura en el sinfín. Las virutas después de la molienda se alimentan mediante transporte neumático a contenedores de virutas sin procesar.
2 - rastrillo de nivelación; 3 - transportador de peso inferior;
4 - rodillo de caída de agujas; 5 - rodillos formadores
Las briquetas pasan a través del sistema de transporte y son cargadas por un empujador una por una en el estante de carga. El whatnot se eleva a la posición superior y la prensa caliente se carga desde allí mediante el travesaño de carga. Simultáneamente con la carga, las losas terminadas sin cortar se empujan hacia la pila de descarga.
El calentamiento de las placas de prensa se realiza con aceite térmico. Desde cada piso del rack de descarga, las losas se alimentan al transportador de descarga, desde el cual van al ventilador enfriador. Desde el enfriador, las tablas se dirigen a una sierra para recortar los bordes longitudinales y luego a una sierra para recortar los bordes transversales. Los tableros cortados a medida se alimentan a un apilador, desde el cual los paquetes de tableros se transportan mediante una carretilla elevadora a un almacén intermedio antes de triturarlos.
Se instaló una línea de Sanda Machinery Co., Ltd (PRC) en la sección de molienda y clasificación. La línea consta de una máquina calibradora de dos cabezales tipo SM2213/2R, una máquina calibradora y rectificadora de cuatro cabezales tipo SM2413/2R 2C, un sistema de cintas transportadoras y bolsas de clasificación.
La operación de equipos fabricados en China reveló su principal inconveniente: alto consumo de aglomerante: 130-140 kg/m 3 . Esto afecta negativamente el costo de producción y la competitividad de los productos terminados. Sin embargo, sólo a tal costo la fuerza de transporte de la briqueta es suficiente para que no colapse cuando se mueve a lo largo del transportador o se carga en la prensa. La mayoría de las fábricas rusas en la producción de tableros consumen mucho menos aglutinante: 100-110 kg / m 3, y fábricas modernas, utilizando la tecnología de prensado continuo en prensas de banda, el consumo es aún menor - 65-75 kg/m 3 .
Una forma de reducir el consumo de resina puede ser el uso de lignosulfonatos líquidos en el aglutinante, que aumentan la pegajosidad y la resistencia al transporte de las briquetas. Otra forma es la síntesis de resinas con alta pegajosidad directamente en la fábrica. LLC PK MDF logró dominar la síntesis de resinas con alta adherencia a partir del concentrado de urea-formaldehído KFK-85.
A menudo se producían incendios de astillas durante el funcionamiento de las secadoras en SibPromInvest LLC. Ha habido casos de estallidos y explosiones de polvo de madera. Aunque el sistema de transporte neumático de astillas secas de las secadoras estaba equipado con modernos equipos para la detección de chispas fabricados por GreCon (Alemania), el sistema de extinción de incendios resultó ser ineficaz y se tuvieron que hacer escotillas adicionales en las tuberías del sistema de transporte neumático. para eliminar los incendios frecuentes.
Se observaron problemas similares en la empresa Kazsib. Además, resultó que al secar astillas con un contenido de humedad superior al 60 %, la productividad de la secadora se redujo drásticamente, por lo que la secadora rotativa en esta empresa fue reemplazada por una secadora de tambor.
Los incendios y las explosiones tampoco son infrecuentes durante el funcionamiento de los secadores de tambor, sin embargo, las causas de la ignición de las virutas en ellos son diferentes a las de los secadores de tubo rotativo.
Las principales causas de incendios en los secadores rotativos incluyen la adherencia de polvo y sustancias resinosas en la superficie interna del secador y el tubo del rotor con la ignición posterior, la presencia de bolsas (depósitos) de polvo y sustancias resinosas fuera del radio de mezcla con sobresecado y incluso chips carbonizados. Además, la temperatura de las tuberías en la zona de astillas secas es casi la misma que en el extremo de alimentación, y las astillas ya secas con un contenido de humedad del 1-3% entran en contacto con las tuberías del rotor, cuya temperatura es 220 ° C, y esto puede conducir a la ignición del chip. Durante la operación de los secadores en SibPromInvest, también se observaron fugas de aceite térmico en los lugares donde se soldaron los tubos del rotor al secador.
La única forma de reducir el número de incendios es limpiar regularmente las secadoras y los conductos de aire de las partículas de madera y el polvo de madera adherido al interior.
Arroz. 12. Vista general de la línea de laminación basada en una prensa de ciclo corto
tipo YL1200-3, operado por LLC PK MDF
Los secadores rotativos también tienen una serie de ventajas. Este es alta eficiencia, ya que el refrigerante circula en un circuito cerrado y no hay pérdida de calor junto con la mezcla aire-gases de escape, como en los secadores de tambor. Durante el funcionamiento de los secadores rotativos, las emisiones de productos de secado a la atmósfera son mínimas. No hay contacto directo entre el agente de secado y las virutas, y su superficie no está contaminada por productos de combustión. Los secadores se calientan mediante calderas de aceite térmico que funcionan con carbón, corteza y residuos de madera, lo que es económicamente factible en las regiones no gasificadas de Rusia.
PK MDF LLC también opera una línea de laminación basada en una prensa de ciclo corto YL1200-3 de 1200 toneladas fabricada por Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (Fig. 12).
El calentamiento de las placas se realiza con aceite térmico de la marca MT-300 de una caldera eléctrica con una potencia de 250 kW. Los modos de prensado no difieren de los adoptados en las líneas automáticas. Tiempo de ciclo: de 18 a 30 s según el color y la densidad de la película. Temperatura de prensa - 190-200 °C. La productividad de la línea es de 50-70 hojas por hora.
Como conclusión
Se pueden distinguir las siguientes ventajas de los equipos de fabricación china para la fabricación de aglomerado: bajo costo, facilidad de mantenimiento y operación, alta capacidad de mantenimiento.
Las desventajas incluyen: alto consumo de aglutinante para las líneas del método de prensado sin paletas, baja productividad de los secadores tubulares rotativos cuando secan chips con un contenido de humedad superior al 60%; la fragilidad de algunos componentes y piezas.
En general, el equipo chino, con un enfoque competente para la adquisición y selección de un fabricante, puede servir como una alternativa completamente razonable al equipo fabricado en Europa para una planta con una capacidad de 60,0-100,0 mil m 3. Las minifábricas con una capacidad anual de 10,0-20,0 mil m 3 son demasiado primitivas y solo son adecuadas para la fabricación tablero de construcción. Y desde un punto de vista económico, la adquisición de tales plantas no es conveniente.
Alexander FILIPPOVICH, tecnólogo jefe,
Viktor NEMOKAEV, director comercial,
Aleksey KIPRIYANOV, Cap. generador de energia
SRL PK "MDF"
En la búsqueda de industrias súper rentables y, a menudo, demasiado complejas tecnológicamente, los empresarios novatos a menudo simplemente no prestan atención a los materiales más simples que diferentes razones les parecen obsoletos, sin uso y poco atractivos para la inversión.
Dichos materiales incluyen, por ejemplo, aglomerado o aglomerado. Muchas personas generalmente consideran que este material es solo un intento de reciclar los desechos de la carpintería y se sorprenden al saber que las astilladoras y astilladoras especiales se utilizan a menudo en las fábricas de tableros de partículas para producir la llamada madera no comercial a partir de madera no comercial. chips tecnológicos, es decir, el componente principal del aglomerado.
Pero el aglomerado se usa mucho: los fabricantes de muebles usan tableros laminados en la fabricación de puertas, costados, fachadas y tableros pulidos, para varios elementos ocultos; constructores y acabadores también utilizan ampliamente Tabla de madera- principalmente para crear varios pisos; además, los fabricantes de camiones y vagones fabrican tabiques y mamparas de aglomerado. Aunque, por supuesto, el principal consumidor de este material es la producción de muebles.
Pero, ¿por qué no producir algún material tecnológicamente más avanzado: el mismo aglomerado laminado o incluso espacios en blanco para muebles modulares? La respuesta es simple: la producción del material de partida es mucho más barata y tecnológicamente (y por lo tanto en Plan de inversión) es económico. La producción de aglomerado requiere mucho menos equipo y el costo de los materiales que la fabricación de sus derivados, por ejemplo, aglomerado laminado.
Es obvio que iniciar una producción de aglomerado puede resultar un negocio muy rentable, especialmente si hay acceso a materias primas baratas: desechos de aserradero. El mercado de ventas es prácticamente ilimitado, por lo que no habrá problemas con esto.
Tecnología y equipos para la producción de aglomerado.
El aglomerado se obtiene prensando en caliente una mezcla de virutas y resina termoendurecible. En términos generales, la tecnología es la siguiente: los chips se mezclan con un aglutinante y se colocan en moldes, donde se pegan bajo la influencia de alta presión y temperatura. Luego, la losa terminada se retira, se enfría, se corta y se pule.
El proceso de producción de aglomerado en sí se puede dividir en varias etapas: preparación de materias primas, obtención de astillas, mezcla de astillas con pegamento, formación de una alfombra, prensado y pegado de tableros, enfriamiento y recorte de bordes, pulido de extremos y caras.
En general, las dos primeras etapas son opcionales si utiliza material importado. De lo contrario, tendrá que comprar una trituradora o astilladora (160-460 mil rublos, según el tipo, potencia, etc. características), así como una astilladora (alrededor de 1280 mil rublos).
Como puede ver, aún se requerirán algunos costos adicionales, aunque pequeños, por lo que tiene sentido pensar en la conveniencia de trabajar en acabados o que requieran preparación de materias primas.
Sin embargo, este tema, por su tacañería financiera, se resuelve bastante al estudiar a los proveedores: ¿existen fabricantes relevantes de chips tecnológicos en tu ciudad?
Las virutas se mezclan con pegamento en mezcladores especiales (235 mil yuanes por unidad), donde se alimentan las virutas y la resina calentada con endurecedores y otros aditivos. Al mismo tiempo, debe recordarse que las fracciones de peso de las virutas y la resina están estrictamente reguladas y, debido a una violación de su relación en cualquier dirección, puede ocurrir un deterioro en las propiedades físicas y mecánicas del producto.
La formación de la alfombra se realiza con la ayuda de máquinas formadoras, estas depositan las virutas resinosas en el molde. El prensado y pegado de tableros de partículas se realiza en prensas térmicas especiales. El precio total de la máquina formadora doble y la prensa de 8 capas es de solo 1.536.000 yuanes por juego. Una vez que se produce la hoja en blanco, se corta a las dimensiones especificadas utilizando una máquina automática de corte de hojas (88.000 yuanes por unidad) y se alimenta para pulirla.
El pulido de aglomerado es la etapa final del mecanizado en el proceso de producción, y el grado depende de la calidad del pulido de la superficie: según GOST 10632-89, los tableros de primer grado no deben tener huecos (protuberancias) ni rasguños, parafina, polvo-alquitrán o manchas de resina, bordes astillados, esquinas astilladas, esmerilado, ondulación de la superficie.
Las losas de segundo grado no se pueden pulir en absoluto, pero se usan solo en la construcción, por producción de muebles lo que se requiere son tableros lijados, aunque a menudo los fabricantes de tableros de aglomerado compran tableros de segundo grado y los muelen ellos mismos.
Para rectificar láminas de aglomerado, se utilizan máquinas rectificadoras, cuya elección tiene en cuenta parámetros tales como el ancho de procesamiento, la cantidad de cabezales rectificadores (generalmente 2, 4 o 6 cabezales rectificadores) y la potencia. De acuerdo con estos parámetros, existe una diferencia en los precios: de 440 a 995 mil rublos.
El equipo anterior para la producción de aglomerado es el principal. Adicionales incluyen cribas vibratorias; varios tipos de transportadores de rodillos, cintas, espirales y cadenas que conectan diferentes unidades; mesa elevadora de rodillos para colocar hojas de aglomerado acabadas en paquetes; sistema de ventilación para la eliminación de polvo durante la trituración y algunos otros dispositivos específicos (cargadores, apiladores, etc.).
Como puede ver, la lista de equipos para la producción de tableros de partículas es bastante pequeña. Sin embargo, además del equipo, también se requieren instalaciones de producción.
Para implementar una producción completa de aglomerado, se requieren alrededor de 1800 metros cuadrados. m del área de producción real más al menos 600 m2. m de espacio de almacenamiento, y esto sin contar los cuartos de servicio, oficinas, sanitarios y otros.
Perspectivas comerciales para la producción de aglomerado.
Las perspectivas para la producción de aglomerado están determinadas por los detalles específicos de esta producción. Como habrá notado, el lijado, el recubrimiento y otras formas de acabado aumentan considerablemente el precio de venta de las tablas.
Idealmente, es mejor no vender las losas de primera clase, sino laminarlas o enchaparlas solas. Esto por supuesto requerirá bajo costo Sin embargo, la venta de este tipo de placas se produce a precios mucho más caros de lo habitual.
Además, sobre la base de la producción de aglomerado, también es posible organizar la producción de materiales relacionados: MDF, tableros de fibra, etc., sin mencionar la producción de muebles.
El aglomerado laminado (LDSP) es el componente principal para la producción de muebles de gabinete, que imita auténticamente la madera natural, pero mucho mas barato.
Barato debido al uso. residuos de carpintería- virutas.
La producción de aglomerado laminado tiene varias tecnologías básicas.
- que es aglomerado;
- cómo la producción de aglomerado difiere de la producción de aglomerado;
- qué documentos regulan la calidad del aglomerado en Rusia;
- qué equipo se utiliza para la laminación;
- ¿Cómo se fabrica la cinta para bordes?
- cómo laminar aglomerado usted mismo.
aglomerado es aglomerado de madera ordinaria de lo que hablamos revestido con un revestimiento decorativo.
El revestimiento puede ser de un solo color y liso, o multicolor o imitando la textura de la madera.
Características clave como:
- resistencia a la flexión;
- habilidad para sostener un tornillo;
- densidad;
- clases de resistencia a la humedad;
- clase de emisión de formaldehído;
- inflamabilidad
corresponden totalmente a las mismas características del material de origen.
El grosor del material laminado depende de su propósito. Para la fabricación de muebles de gabinete, la mayoría de las veces se toman aglomerados con un grosor 16mm, sin embargo, los tableros de las mesas suelen estar hechos de losas gruesas 25–38 mm.
El aglomerado para revestimiento de paredes, suelos y techos está hecho de aglomerado con un espesor de 8–12 mm.
Una capa de laminación con un patrón tridimensional aumenta el grosor del aglomerado, porque tal el patrón se crea presionando la capa base, empujando los contornos del patrón sobre él.
Exterior la película solo sigue los contornos este dibujo.
¿Cómo se fabrica el aglomerado?
Para la fabricación de aglomerado laminado, se utilizan aglomerados ordinarios pulidos, por lo que se producen en una planta de aglomerado, conectando el área de laminación.
Además, se utilizan 3 tecnologías para cubrir el material de origen con una película de laminación:
- laminación;
- laminado;
- laminación suave.
laminación
Al laminar 1-2 capas de papel especialmente preparado se pegan a la base, y la primera capa, la base, se hace lo más gruesa posible para que el patrón pueda pasar a través de ella.
El grosor de la base, dependiendo de la profundidad del patrón, puede alcanzar de 0,5 a 1 mm, el grosor de la segunda capa es de décimas o incluso centésimas de mm.
Sobre estas capas se coloca otra, de papel transparente y una mezcla de varias resinas, que cuando se calientan, se convierten en una película fuerte, protegiendo de forma fiable la superficie decorativa.
La capa principal se coloca sobre la superficie de aglomerado preparada y se presiona con un estampado en caliente con un patrón adecuado.
La temperatura de la superficie del sello es de 150 a 220 grados, por lo que la resina que impregna la capa principal se mezcla con la resina que pega las virutas en el tablero de partículas y, el papel se convierte en una parte inseparable del plato.
Luego, de la misma manera, se pegan una capa decorativa con un patrón adecuado y una capa exterior que protege el tablero contra daños.
En algunas empresas, todas las capas del revestimiento se conectan primero entre sí, luego se secan y, solo después de eso, se unen al tablero de partículas.
Con esta tecnología, el recubrimiento se realiza en forma de cinta. Se forma un patrón en él utilizando un cilindro con una matriz instalada, similar a la formación de un patrón durante el laminado.
Diferencia con el almacenamiento en caché en el que la cinta se sujeta sin cola, calentando las resinas que impregnan el papel hasta fundirse y mezclarse con la resina del aglomerado.
Laminación
Al plastificar, primero prepare material de revestimiento, para lo cual todas las capas se colocan en orden y se imprime un patrón en ellas utilizando una prensa en frío.
Al mismo tiempo, la resina sin curar de las distintas capas se mezcla, por lo que el revestimiento se convierte en una cinta ancha y larga.
Si se utiliza un dibujo para imprimir matriz cilíndrica, entonces se hace posible cintas de cualquier longitud.
Muchas pequeñas empresas que producen laminado texturizado en 3D prefieren no gastes dinero en equipos caros necesario para la fabricación de la cinta, y compre material confeccionado.
La cinta terminada se envía a la secadora, luego se enrolla en rollos, que se envían al área de laminación. Allí, el material de revestimiento se corta a medida y se coloca sobre una placa lubricada con pegamento especial, luego se presiona con una prensa y se calienta hasta que el pegamento se polimeriza por completo.
Gracias a esta tecnología la chapa va más rápido, después de todo no es necesario calentar cada capa de recubrimiento por separado para que la empresa pueda producir más productos.
La desventaja de esta tecnología es que el revestimiento encolado aguantando mucho más débil que la laminación real.
Laminación suave
Este tecnología similar al almacenamiento en caché, sin embargo, es una laminación en toda regla, porque cuando se calienta, la resina del revestimiento y las placas se mezclan, formando un solo material. Además, en el área de preparación de tiras sin presionar para crear un patrón.
Para crear una superficie lisa, basta con colocar 2 capas, la inferior de las cuales se hará de papel, y el superior está hecho de una película especial que, cuando se calienta, forma revestimiento duradero y transparente.
Debido al hecho de que los grandes fabricantes de aglomerados buscan constantemente formas de aumentar la capacidad de fabricación de la producción y reducir los costos, constantemente se realizan varios cambios en este proceso, cuya esencia los fabricantes mantienen en secreto. Después de todo, cualquier mejora en la calidad del revestimiento de laminación, así como la reducción de costos, hace que sus productos sean más competitivos.
Documentos que regulan la calidad
El documento principal que regula la calidad y las características del aglomerado en Rusia es GOST R 52078-2003, que puedes encontrar en este enlace.
También hay estándar internacional EN 14322:2004, que es en muchos aspectos similar al ruso. Puedes encontrarlo.
Estas normas difieren de las adoptadas para tableros aglomerados solo por los requisitos para el revestimiento de laminación. En todo lo demás ellos completamente idéntico.
Además, hay varias especificaciones(condiciones técnicas), que son desarrollados tanto por fabricantes de aglomerado laminado como por fabricantes de muebles. Las especificaciones prescriben aquellos requisitos que no están incluidos en los estándares generalmente aceptados o, por alguna razón, se eliminan de ellos.
Por ejemplo, en TU se puede prescribir tamaños de productos no estándar, y también indicado composición detallada del adhesivo, que difiere de lo que la empresa utiliza en la producción de aglomerado convencional.
Equipo: planta y sus componentes
En la mayoría de los casos, para laminar aglomerado, se utiliza un dispositivo multifuncional, que se llama laminador. su base es prensa poderosa con calentamiento de la placa por vapor o aceite, así como con la posibilidad de instalar matrices con el patrón requerido.
La laminadora puede ser grande, capaz de manejar tamaños de hoja máximos, así como mediana o pequeña. Si se instala una prensa grande, luego de enfriarse, la hoja laminada ingresa a la máquina de corte, que es completamente similar a la que se usa en la producción de aglomerado.
Además, la laminadora puede ser de uno o dos lados, es decir, pegar la película solo con lado delantero o procesar simultáneamente los planos frontal y posterior.
Las prensas de tamaño mediano están diseñadas para laminar tableros ya cortados, cuyo tamaño cumple con los requisitos de GOST R 52078-2003 y EN 14322:2004.
La pequeña prensa está diseñada para laminar piezas terminadas, como entrada y puertas interiores o artículos de mobiliario. Por lo tanto, la empresa debe elegir una laminadora en función de la gama productos
Además, junto con una laminadora grande o mediana, a menudo se usa una línea de colocación de cinta, que también realiza varias funciones:
- determina la calidad de la preparación de la superficie del aglomerado para su posterior procesamiento;
- coloca la cinta sobre la losa y la orienta correctamente;
- corte el exceso de cinta.
En las fábricas donde se instalan laminadoras pequeñas, esta operación generalmente la realiza un personal especialmente capacitado. trabajador altamente calificado apilar y cortar la cinta a mano. La mayoría de las veces, esto se hace en fábricas de muebles, cuando tienen que fabricar piezas que, por alguna razón, no se pueden cortar de una hoja entera.
Asimismo, actúan en grandes talleres de carpintería o industrias que fabrican no sólo muebles, sino también diversos productos de carpinteria.
El laminador se puede usar no solo para laminar, sino también para pegar en general, por lo que no tiene sentido gastar dinero en una línea especial.
A menudo, después del enfriamiento, las losas medianas y pequeñas se alimentan a una sierra, que corta 1–2 mm de la losa, formando un borde liso. Dicha máquina está equipada con hojas de sierra circular de gran diámetro con soldadura de aleación dura o recubierta de diamante.
Mueven las planchas a lo largo de toda la línea mediante cintas transportadoras y elevadores por vacío, y todas las operaciones son automaticas.
El costo del equipo depende de muchos factores, por lo que la mayoría de las empresas que producen tales líneas y máquinas individuales expresan el precio solo después de que el cliente proporciona los requisitos específicos de configuración y rendimiento.
En Aliexpress y otros sitios puedes encontrar dispositivos individuales y líneas completas con una indicación del costo aproximado excluyendo entrega e instalación.
Plastificadora mediana de una cara para tableros de 1220*2440 mm se puede comprar por 100-200 mil dólares estadounidenses, y una línea de suministro de cinta de laminación de 60-120 cm de ancho costará 18–25 mil dólares estadounidenses.
cinta de borde
En la fabricación de aglomerado laminado, solo se laminan las superficies delantera y trasera, y los bordes permanecen sin recubrimiento. Por lo tanto, las empresas que producen aglomerado laminado, junto con él, también suministran cinta de ribete, que se utiliza para autolaminar los extremos.
El color de la cinta es totalmente consistente con el color de la placa, por lo que después de pegar la cinta, toda la placa se vuelve de un solo color.
La cinta para cantear, es decir, pegar los cantos, se fabrica notablemente más delgada que la que se usa para revestir tableros de partículas en producción. De hecho, en las condiciones de un taller de muebles es imposible crear una presión tan alta y la mayoría de los artesanos manejan con un hierro ordinario, calentando la cinta colocada en el borde.
¿Cómo laminar aglomerado usted mismo?
No siempre Aglomerado, que se puede comprar en las tiendas, coincide con el color o patrón, para que pueda recubrir la placa usted mismo.
bien por esto diferentes tipos películas decorativas que se venden en ferreterías.
Película (s son autoadhesivas y convencionales.
Para aplicar una película autoadhesiva, se quita una capa protectora delgada y se coloca sobre una hoja de aglomerado limpia de suciedad y polvo, luego se enrolla con un rodillo, eliminando las burbujas de aire.
Para aplicar una película regular, use un adhesivo especial recomendado por el fabricante de la película, luego espere de 2 a 5 minutos y aplique la película con cuidado, no permitiendo que aparezcan las arrugas.
Dichos métodos le permiten pegar en el aglomerado solo aquellos dibujos que están en la tienda, para que pueda usar el método que se utilizó en los días de la URSS cuando el aglomerado escaseaba enormemente.
Se aplicó una fina capa de imprimación (PVA diluido con agua en una proporción de 5:1) a la superficie del tablero de partículas limpia de polvo y suciedad. Luego, se hizo el dibujo deseado en hojas de papel de paisaje y se imprimó PVA en el reverso.
Después de 2 a 4 días, cuando el pegamento se había endurecido por completo, las hojas con el patrón se colocaron sobre la superficie del tablero de partículas de tal manera que se uniera el patrón. Luego, cada hoja se calentó con una plancha.
Si todas las hojas se colocaron y calentaron correctamente, luego de enfriarse formaron un patrón continuo que cubrió completamente toda la superficie de la placa.
Sin embargo el cambio de cualquiera de las hojas condujo a una violación del patrón y estropeó toda la imagen, por lo tanto, para mayor confiabilidad, intentaron obtener no paisaje, sino papel de impresión, que era más grande que la placa.
El dibujo terminado se cubrió con barniz para muebles o parquet en 2-3 capas y se obtuvo un laminado casero. con baja fuerza de recubrimiento, pero con el patrón necesario.
Videos relacionados
En este video se puede ver el trabajo de la planta de producción de aglomerado:
Conclusión
La producción de aglomerado es proceso dificil, que incluye muchas operaciones, por lo tanto, para convertir tableros de partículas ordinarios en laminados, es necesario sitio con buenas instalaciones.
Después de leer el artículo, aprendió cómo se lleva a cabo el proceso de laminación y si puede hacerlo usted mismo.
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Casi cualquier negocio de construcción es rentable y, con un enfoque comercial competente, independientemente de la estacionalidad, se amortiza rápidamente. Y especialmente prometedor aquí no es ni siquiera la prestación de servicios a la población, sino la dirección de la producción de materiales de alta tecnología que están en demanda entre los consumidores. Tales ideas comerciales incluyen la fabricación de aglomerado (aglomerado). La producción de aglomerado laminado tendrá demanda entre los compradores si el proceso se piensa hasta el más mínimo detalle y se concluyen contratos lucrativos con los clientes. Aglomerado: práctico, relativamente económico, material ecológico, que ha estado ocupando una posición de liderazgo en el nicho de la construcción durante muchos años. Se utiliza activamente en la fabricación de muebles, en la construcción de techos y pisos, en la construcción de particiones interiores y de habitaciones.
Valoración de nuestra empresa:
Inversiones iniciales: desde 8.000.000 de rublos.
La saturación del mercado es media.
La complejidad de iniciar un negocio es 7/10.
La producción y venta de aglomerado, a pesar de la simplicidad de la tecnología y la disponibilidad de equipos, estará asociada con muchos problemas, el principal de los cuales es la alta competencia. Seguramente, en cada región hay una empresa de carpintería dedicada a la producción de tableros de partículas. Y por lo tanto, para no gastar dinero en lanzar la producción, no está de más analizar primero un mercado de ventas específico. Hay muchos clientes potenciales, y un par de consumidores mayoristas serán suficientes para que una pequeña empresa se mantenga a flote.
Entonces, ¿cómo abrir una producción de aglomerado en Rusia que sea competitiva y rentable?
¿Qué surtido ofrecer a los consumidores?
La producción de aglomerado como negocio solo generará ganancias cuando cualquier cliente que contacte con la empresa encuentre lo que estaba buscando. Ante esto, es importante establecer la producción diferente tipo, propiedades y categoría de precio.
Los expertos distinguen muchas clasificaciones de aglomerado. El principal es la gradación por el número de capas:
- una sola capa
- tres capas,
- multicapa
Por apariencia y la calidad de las materias primas utilizadas, los aglomerados se dividen en grados:
- Grado 1. Material con bordes uniformes y una superficie lisa.
- Grado 2. Material con violaciones menores de la integridad de la estructura: rasguños, astillas.
- Grado 3. El material puede atribuirse a productos defectuosos.
Ofrecer a los clientes material adecuado para diferentes tipos funciona, es importante pensar en las recetas de platos que difieren en densidad:
- baja densidad - hasta 550 kg / m 3,
- densidad media- 550-750 kg / m 3,
- alta densidad - más de 750 kg / m 3.
Es genial si el proceso de fabricación del aglomerado implica el acabado del material con películas de polímero, chapa, plástico o papel.
Es importante pensar en el surtido en las etapas iniciales de iniciar un negocio, ya que muchos pasos posteriores dependerán de esto: la compra de materias primas, la compra de equipos.
Descripción del proceso de fabricación de aglomerado
Esquema tecnológico para la producción de aglomerado.
Incluso si se planea una pequeña producción de aglomerado de bricolaje, es importante estudiar en detalle la tecnología de producción de materiales. La calidad del producto terminado también dependerá de la calidad de las etapas tecnológicas.
La principal ventaja de esta dirección es la simplicidad de la tecnología. Todas las etapas de la cadena de producción están interconectadas y no será difícil comprenderlas incluso para una persona alejada de la esfera industrial.
Las principales materias primas que se suministrarán al taller son aserrín, pequeños residuos de madera. Los componentes utilizados están ampliamente disponibles y son económicos. Y para que la producción de aglomerado sea menos costosa, sería bueno organizar suministros directos de materias primas de empresas locales de carpintería. Es bastante natural que cuanto más cerca esté el proveedor, más barato será el costo de las materias primas.
Es una práctica común cuando las fábricas de muebles alquilan los desechos de producción a un costo más bajo (o incluso completamente gratis) y, a cambio, reciben tableros de partículas de alta calidad de un empresario a un precio atractivo. Aquí hay tal trueque resulta.
La tecnología de producción de aglomerado es prensado en caliente. El esquema es este:
- La materia prima se dosifica y se mezcla con un aglutinante, una resina termoendurecible.
- La mezcla se vierte en moldes especiales.
- Las formas con una mezcla se someten a alta presión y temperatura elevada.
- Las placas resultantes se sacan de los moldes, si es necesario, se procesan adicionalmente: se cortan, pulen y pegan con materiales decorativos.
A pesar de que la producción de aglomerado para muebles es muy simple, al organizar un taller completo, debe contratar a un tecnólogo calificado que controle estrictamente la calidad de las materias primas de entrada y todos los modos tecnológicos. Sin control sobre proceso de producción no se puede prescindir, porque aquí, como en muchas otras áreas, se aplica la regla: cuanto mejor sea el producto, más ganancias traerá.
Equipamiento técnico del taller.
Línea de producción para la producción de aglomerado
Una vez que se ha pensado en el surtido y se ha estudiado la tecnología, puede pasar a la siguiente etapa de organización de un negocio: comprar equipos para la producción de aglomerado. Y esta etapa es una de las más importantes, porque es la más cara.
Será difícil organizar un negocio en el hogar para la producción de aglomerados, porque las inversiones financieras aquí son bastante grandes: no todos los aspirantes a empresarios podrán iniciar un taller sin atraer inversiones externas.
La línea "media" para la producción de aglomerado incluye las siguientes máquinas y dispositivos:
- Mezcladores con dosificadores.
- Máquinas formadoras.
- Termoprensas.
- Enfriadores.
- Máquina para recortar tableros acabados.
- Máquina de molienda.
El equipo designado implica el uso de componentes confeccionados para la producción de aglomerado: aserrín y virutas. Pero si se planea organizar una planta de ciclo completo (es decir, con tablas de molienda y troncos), entonces se deberán proporcionar líneas de componentes adicionales: trituradoras y un tamiz.
El precio de los equipos para la producción de aglomerado es bastante alto, y el costo final de los dispositivos dependerá de su capacidad, grado de automatización y configuración. Por ejemplo, una línea completamente automatizada, donde todos los pasos de producción se llevan a cabo sin intervención humana y con una capacidad de hasta 150 hojas por turno, costará al menos 17 000 000 de rublos. Pero incluso las líneas de menor productividad (hasta 50 hojas por día) serán demasiado costosas para muchos empresarios: al menos 8,000,000 de rublos.
Dado el considerable costo del equipo, tiene sentido pensar en algunas opciones de ahorro:
- Los equipos usados cuestan 2 o incluso 3 veces más baratos que los nuevos.
- Al arrendar la línea, puede evitar la gran inversión inicial.
- Las máquinas chinas pueden costar significativamente menos que los equipos de marcas europeas.
Rentabilidad del negocio de producción de aglomerado
Muchos empresarios ya han demostrado en la práctica que una miniplanta para la producción de aglomerado, con canales de distribución bien establecidos, genera ingresos consistentemente altos para su propietario.
Cuanto antes logre establecer ventas a clientes mayoristas, antes se pagarán todos los costos. Al principio, será difícil para una empresa joven conseguir el apoyo de los grandes mayoristas. Pero incluso aquí es muy posible lograr el éxito, por ejemplo, bajando ligeramente los precios de los productos suministrados.
Antes de comenzar a calcular la rentabilidad de la empresa en el plan de negocios, es necesario presentar los elementos de gastos de capital en los que se deberá incurrir para abrir la empresa. Según estimaciones mínimas, el lanzamiento de un pequeño taller requerirá costos por un monto de ≈8,000,000 de rublos.
Esto incluye las siguientes partidas de gastos:
- Compra e instalación de equipos en sitio.
- Compra de materias primas.
- Preparación y alquiler de locales.
- Registro de la empresa.
Y estos costos aumentarán significativamente si compra una máquina para la producción de aglomerado de mayor potencia. Pero para empezar, bastará con una línea de baja productividad.
Hablando de la rentabilidad de una minifábrica, es casi imposible dar cifras exactas, porque aquí todo es estrictamente individual, dados los precios de productos terminados en cada región y volúmenes de ventas. En promedio, el aglomerado se vende a un precio de 6500-10000 rublos / m 3. El costo del mismo material varía entre 4000-6000 rublos.
En ausencia de problemas con las ventas, la empresa puede ir a cero después de 2 años. Y estos son excelentes indicadores de rentabilidad.