الحصول على البلاستيك من نفايات الأخشاب والنباتات في قوالب مغلقة Savinovskikh Andrey Viktorovich. شجرة سائلة افعلها بنفسك - نصنع خشبًا بلاستيكيًا في المنزل بلاستيك من الخشب

يعد إنتاج اللدائن الخشبية المصنوعة من مادة اللينوكربوهيدرات إنتاجًا جديدًا. لطالما شغلت مشكلة الحصول على المواد البلاستيكية من جزيئات الخشب المكسرة دون إضافة مواد رابطة بسبب منتجات تحلل مكونات الخشب. تم اقتراح العديد من المتغيرات للمعالجة الحرارية لجزيئات الخشب ، والتي اختلفت في الأنماط ، ولكن في جوهرها ، تضمنت كل هذه الطرق معالجة جزيئات الخشب عند ضغوط عالية ودرجات حرارة ضغط ، في قوالب محكمة الغلق. في وقت لاحق ، سميت المواد البلاستيكية التي تم الحصول عليها بهذه الطريقة بالبلاستيك البيزوثرموبلاستيك.

في الوقت الحاضر ، تم اقتراح طريقتين للحصول على اللدائن الحرارية البيزوثرية في بلدنا:

1. طريقة المرحلة الواحدة ، التي تم تطويرها في المعهد التكنولوجي البيلاروسي ، تتضمن طحن الأخشاب إلى حالة قريبة من حجم الجسيمات لدقيق الخشب ، وضغطها في قوالب مختومة عند ضغط 250-300 كجم / سم 2 ودرجة حرارة تصل إلى 190-200 درجة مئوية تبريد لاحق إلى 20 درجة مئوية دون تخفيف الضغط.

2. الطريقة المكونة من مرحلتين ، التي تم تطويرها في أكاديمية لينينغراد للغابات ، تتضمن تحللًا مائيًا جزئيًا أوليًا لجزيئات الخشب في الأوتوكلاف ، متبوعًا بضغط المادة المجففة والمتحللة جزئيًا في قالب في مكبس ساخن. سيقلل التحلل المائي المسبق من ضغط الضغط على مواد ضغط الخشب لبعضها الخشب الصلبتصل إلى 150 كجم / سم 2 ودرجة حرارة ضغط ساخنة تصل إلى 160 درجة مئوية.

في قسم علوم الأخشاب وأعمال البناء وفي المختبر الإشكالي للبلاستيك الخشبي التابع لمعهد هندسة غابات الأورال تحت إشراف الأستاذ. من عام 1962 إلى الوقت الحاضر ، أجرى V.N. Petri دراسات شاملة للمواد الجديدة - اللدائن الخشبية المصنوعة من مادة ligno-carbohydrate التي تم الحصول عليها باستخدام تفاعل مكونات الخشب (اللجنين الطبيعي والسكريات المتعددة) ، دون إضافة راتنجات أو مواد رابطة أخرى إلى جزيئات الخشب.

يعتقد مؤلفو الطريقة الجديدة ، على عكس مؤيدي اللدائن البيزوثرموبلاستيك ، أنه عند الحصول على البلاستيك ، لا ينبغي أن يتعرض الخشب للتدمير العميق ، ولكن فقط لتأثيرات خفيفة أثناء المعالجة الحرارية البيزو الحرارية ، والتي ، في المرحلة الأولى من المعالجة ، جزئيًا يحدث التحلل المائي لعديد السكاريد (بشكل أساسي قابل للذوبان في الماء وقابل للتحلل بالماء بسهولة) مع تكوين بعض كمية الأحماض العضوية ، والتي تقوم بتنفيذ الانقسام المائي لمركب lignocarbohydrate الطبيعي ، حيث أنه من المعروف أن الكميات الصغيرة على الأقل من محفز الحمض هي اللازمة لتدمير الرابطة الكيميائية بين اللجنين والكربوهيدرات.

نتيجة لهذه العمليات ، لا تتشكل المونومرات ، ولكن جزيئات أكبر تحافظ على التفاعل الطبيعي للمكونات الرئيسية للخشب - الكربوهيدرات واللجنين. لا ينبغي أن يتعرض الخشب لتدمير عميق في صناعة البلاستيك ، لأن ذلك يدمر المكونات التفاعلية للخشب الطبيعي.

في عملية المعالجة الحرارية البيزو الحرارية ، من الضروري أيضًا توفير فرص للتفاعل اللاحق بين المكونات التفاعلية لجزيئات الخشب الفردية من أجل تخليق مجمعات جديدة من الكربوهيدرات اللجنوكربوهيدراتية. نتيجة لهذا ، يحدث تكوين بلاستيك متين ومقاوم للماء من جزيئات الخشب. مواد جديدة تسمى اللدائن الخشبية lignocarbohydrate(LUDP). Ligno-carbohydrate wood plastic (LUDP) هو مادة لوح جديدة تم الحصول عليها نتيجة الضغط الساخن لجزيئات الخشب دون إضافة مواد رابطة. تحتوي بلاستيكات الخشب Ligno-carbohydrate على عدد من الميزات التي تجعل إنتاجها فعالاً من حيث التكلفة:

1. الميزة الرئيسية لـ LUDP ، من وجهة النظر هذه ، هي أن هناك كمية غير محدودة من المواد الخام لتصنيعها. هذه هي جزيئات الخشب لأي من الصنوبريات الأكثر شيوعًا (الصنوبر ، الصنوبر ، التنوب ، الأرز ، التنوب) والخشب الصلب (البتولا ، الحور الرجراج ، إلخ) ، بالإضافة إلى مخاليطهم.

يمكن إنشاء إنتاج LUDP في أي منطقة في بلدنا حيث تعمل شركات قطع الأشجار والنجارة ، حيث يمكن تصنيع البلاستيك من أي نفايات ناتجة عن قطع الأشجار ومعالجة الأخشاب ، وكذلك من الحطب (دون الحد من محتوى العفن واللحاء).

بناءً على الحسابات الفنية والاقتصادية ، وجد أنه مجدي اقتصاديًا الحد الأدنى من القوةورش عمل لإنتاج 3.5-4 آلاف متر مكعب من الألواح LUDP سنويًا ؛ الحاجة إلى المواد الخام لمثل هذه الورشة هي 10-12 ألف م 3. وبالتالي ، فإن إنتاج LUDP ، على عكس إنتاج ألواح الجسيمات ، يمكن تنظيمه في المؤسسات الصغيرة.

2. يتم الحصول على لدائن الخشب Ligno-carbohydrate باستخدام تفاعل مكونات الخشب نفسه ، أي بدون إضافة راتنجات صلبة بالحرارة أو مواد رابطة أخرى إلى جزيئات الخشب.

3. تعتبر العملية التكنولوجية لإنتاج LUDP مقارنة بإنتاج ألواح الجسيمات أبسط ، حيث لا توجد عمليات تكنولوجية لتحضير الروابط وخلطها مع جزيئات الخشب.

4. لتصنيع LUDP ، يتم استخدام معدات الضغط القياسية وغيرها من المعدات ، وتستخدم لإنتاج الألواح الخشبية واللوح الذي يتم إنتاجه بكميات كبيرة من قبل الصناعة المحلية.

الأساسية الخصائص التقنيةطبقة واحدة مسطحة LUDPما يلي:

1. مظهروالتلوين. بعد الضغط ، تحتوي لوحات LUDP على جزء متوسط ​​، أغمق (مكيف) وحافة فاتحة على طول المحيط ، أو جزء دون المستوى من اللوحة. جزء دون المستوى من اللوحة في الظروف المثلىلا يتعدى الضغط 10 سم عند استخدام الألواح الكبيرة ، تكون الحافة بعرض 10 سم فقط 2-5٪ من مساحة اللوحة المضغوطة. على سبيل المثال ، عندما يكون حجم الألواح المضغوطة 3100 × 1100 مم ، تكون الحافة التي يبلغ عرضها 10 سم 2.5٪ في المساحة. يمكن تقليل عرض الجزء دون المستوى المطلوب من اللوحات.

يعتمد لون الجزء المكيف من اللوحة ، الذي يتم ضغطه في ظل الظروف المثلى ، على أنواع الخشب التي يصنع منها البلاستيك ، ولكنه دائمًا أغمق بكثير من لون الخشب الأصلي ويتراوح من البني الفاتح إلى البني الداكن. اللحاء يكسر توحيد اللون. من خلال صبغ جزيئات الخشب للطبقات الخارجية للسجادة التي يتم تشكيلها ومن خلال صنع ألواح مبطنة بمواد زخرفية مختلفة ، من الممكن تغيير لون ومظهر الألواح.

2. جودة السطح. تتميز الألواح المصنوعة من جزيئات الخشب الصغيرة والمسطحة بسطح أكثر نعومة وتساويًا من الألواح المصنوعة من جزيئات الخشب السميك والخشن. عند ضغط البلاستيك من جزيئات الخشب الصغيرة على منصات نقالة جيدة التجهيز (مصقولة بشكل أفضل) ، يكون للألواح سطح أملس ولامع.

3. تزييفها. يعتمد التزييف في LUDP على سمك وتصميم الألواح. الألواح الرقيقة لها انحناء أكثر من الألواح السميكة. الألواح ثلاثية الطبقات تشوه أقل من الألواح أحادية الطبقة ، والألواح المكسوة بالقشرة أكثر قليلاً من الألواح غير اللاصقة. من أجل تجنب تشويه ألواح LUDP أثناء التكييف ، يجب مراعاة قواعد وضع الألواح بدقة ويجب مراعاة شروط تكييفها - التجفيف.

4. كثافة. لا يمكن أن تقل كثافة اللدائن الخشبية المصنوعة من الكربوهيدرات عن 1 جم / سم 3. عند هذه الكثافة فقط ، يتم ضمان الحد الأدنى من ضغط الكتلة المضغوطة ، حيث يتم تحقيق الاتصال الضروري وإمكانية التفاعل الكيميائي بين جزيئات الخشب الفردية.

5. امتصاص الرطوبة. يحتفظ LUDP إلى حد ما بإحدى السمات الرئيسية للخشب - لامتصاص الرطوبة من الهواء الرطب. مع زيادة محتوى الرطوبة في المواد البلاستيكية ، تنخفض خواصها الميكانيكية:

أ) LUPD بكثافة لا تقل عن 1.2 جم / سم 3 بها انتفاخ بنسبة 7-10 ٪ ، وامتصاص الماء من 5-12 ٪ ، ومحتوى رطوبة إجمالي بنسبة 20-22 ٪ ؛

ب) LUDP بكثافة 1.20-1.15 جم / سم 3 ؛ تورم 10-12٪ امتصاص الماء 12-15٪؛

ج) LUDP بكثافة 1.15-1 جم / سم 3 ؛ انتفاخ 18-25٪ ، امتصاص الماء 20-26٪.

6. الخصائص الحرارية. المواد المستخدمة للأرضيات في المباني السكنية و مباني صناعية، يتميز بمعامل امتصاص حراري يجب ألا يتجاوز 10 كيلو كالوري / م 2.

تتيح اللدائن الخشبية Ligno-carbohydrate التي يبلغ سمكها 10-11 مم إمكانية ترتيب الأرضيات عن طريق وضعها مباشرة على قاعدة خرسانية.

7. الاستقرار الحيوي. يتميز LUDP بمقاومة عالية ضد التعفن ، وهي أعلى بـ 4-5 مرات من مقاومة خشب الصنوبر.

الخواص الميكانيكية لـ LUDP. يمكن تقسيم ألواح LUDP المسطحة أحادية الطبقة إلى ثلاث مجموعات.

المجموعة أ - قوة الانحناء الساكنة لا تقل عن 270 كجم / سم 2 (الكثافة أكثر من 1.2 جم / سم 3) ، المجموعة ب - قوة الانحناء الساكنة لا تقل عن 220 كجم / سم 2 (الكثافة 1.2-1 ، 18 جم / سم 3) ؛ المجموعة ب - قوة الانحناء الساكنة لا تقل عن 120 كجم / سم 2 (كثافة 1.15-1 جم / سم 3).

الخواص الفيزيائية والميكانيكية للبلاستيك الخشبي اللجنوكربوهيدرات الذي تم الحصول عليه من بقايا قطع أشجار التنوب هي كما يلي: قوة الانحناء الساكنة هي 170-190 كجم / سم 2 ، والتورم خلال 24 ساعة هو 8-11 ٪ ، والكثافة 1.2 جم / سم 3. تتميز المواد البلاستيكية المصنوعة من مسحوق البتولا والحور الرجراج (خليط 1: 1) بقوة ثني ثابتة تبلغ 176 كجم / سم 2 ، وتورم في غضون 24 ساعة - 16 ٪ وكثافة 1.18 جم / سم 3.

عملية الإنتاج التكنولوجيةبشكل عام هو نفسه بالنسبة لجميع أنواع اللدائن الكربوهيدراتية غير المطلية أحادية الطبقة. الاختلاف الوحيد هو أنه لكل نوع محدد من المواد الخام المستخدمة في تصنيع LUDP ، يلزم تحضير مختلف للمواد الخام وأنماط مختلفة من ضغط وتكييف البلاستيك. لذلك ، يجب أن يسبق تنظيم الإنتاج الصناعي للبلاستيك في مؤسسة معينة ابحاثبهدف توضيح تكنولوجيا تصنيعها من الخامات المتوفرة. يمكن إجراء هذه الدراسات بالتوازي مع تصميم وبناء ورشة للبلاستيك.

بشكل عام ، تتكون العملية التكنولوجية لإنتاج LUDP من العمليات الرئيسية التالية: تحضير المواد الخام ، وتجفيف المواد الخام ، وجرعة جزيئات الخشب ، وتشكيل سجادة (عبوة) ، والضغط البارد للسجادة (عبوة) ، الضغط الساخن والتبريد ، وضع الضغط الساخن ، ألواح التشذيب ، تكييف الهواء - تجفيف الألواح البلاستيكية.

مخطط العملية التكنولوجيةإنتاج LUDP عن طريق الضغط الساخن من المنشرة ومخلفات النجارة باستخدام مكبس هيدروليكي واحد.

يتم سحق الفروع ، والسيقان صغيرة الحجم ، ورقائق الخشب الفاسدة ، وما إلى ذلك على ماكينة تقطيع أو كسارة ، ويتم تغذيتها بواسطة ناقل أو ناقل هوائي إلى قبو لب الخشب المقطّع ، والذي يمكن أن يستقبل أيضًا نشارة الخشب أو نشارة الخشب أو غربال من الرقائق التكنولوجية أو الرقائق. للحصول على جزيئات الخشب المكيفة ، يتم تمرير لب الخشب ، الذي تم تنظيفه مسبقًا من الشوائب المعدنية باستخدام جهاز الكشف عن المعادن ، من خلال ماكينة تقطيع اللحم DO-5.7 ، ثم من خلال المطاحن العرضية DM-3. يتم تقليل فتحات أسطوانة الغربال لبعض السلالات إلى 3 مم. بعد التكسير ، يتم امتصاص جزيئات الخشب بواسطة مروحة ويتم نقلها إلى نظام حلزوني مركب أسفل القادوس.

يسمح لك جهاز الجرعات في هذا القادوس بتغيير كمية الرقائق الصادرة لكل وحدة زمنية ، وهو أمر ضروري للحفاظ على المطلوب نظام درجة الحرارةفي حجرة التجفيف.

يتم تحميل الرقائق في غرفة التركيب بواسطة ناقل لولبي.

يتكون مجفف الطبقة المميعة من قسمين مثبتين على التوازي. عامل التجفيف هو الهواء الساخن. يتم توفير الهواء من خلال المراوح. الحبوب المجففة المجففة إلى المحتوى الرطوبي المطلوب تدخل مغذيات السد عبر عتبات التصريف لغرف التجفيف ، ثم إلى خط أنابيب النقل الهوائي بالشفط. يمر الهواء من خلال طبقة الرقائق غرف التجفيف، يدخل الغبار ، الذي يستقر في الإعصار مع عامل تنقية متزايد. يتم تنظيفه من الغبار ، ولكن مع الرطوبة العالية ، يتم إطلاق الهواء في الغلاف الجوي ، ويتم إرسال الغبار مع الجزء الأكبر من المواد إلى قادوس الرقائق الجاف.

من هذا القادوس ، يتم تغذية الرقائق بالتساوي بواسطة الموزع إلى الحزام الناقل 2 إلى المغذيات وتوزيعها بين آلات التشكيل ذات بكرات التجزئة. وتضع الآلات السجاد على منصات نقالة. يتم تشكيل جوانب السجادة بواسطة سير ناقل عمودي. ثم يتم تحريك البليت مع السجادة المفكوكة عليها بواسطة قسم آخر من ناقل السلسلة للضغط على السجادة في مكبس الضغط البارد. يتم ضغط السجادة تحت ضغط 25 كجم / سم 2 لمدة دقيقة واحدة.

قبل تحميل العبوة في مكبس بارد ، يتم وضع حشية دورالومين في الأعلى باستخدام عارضة مع أكواب شفط. يساهم هذا في التسخين المنتظم للحزمة ويسمح لك بالحصول على لوحة ذات سطح عالي الجودة على كلا الجانبين.

تتراكم الحزم في رف تحميل المكبس. بعد ملء خزانة الكتب بالكامل ، يتم تحميل جميع حجرات الضغط في وقت واحد.

بعد نهاية عملية الضغط ، يتم تفريغ جميع الألواح البلاستيكية في وقت واحد في كومة التفريغ ، حيث يتم تغذيتها بالتسلسل ، بدءًا من القاع ، إلى الناقلات الطولية والعرضية.

يتم نقل الألواح البلاستيكية من اللوح السفلي إلى آلة التحجيم والتشذيب بثلاثة منشار بواسطة آلية الإزالة. يتم إرسال البالتات بعد تنظيفها ووضع التلك عليها تحت ماكينات التشكيل.

يتم فرز الألواح البلاستيكية بعد تقليم حواف الضوء. يتم تقطيع الألواح المرفوضة إلى ألواح أصغر مع قطع المناطق المعيبة. بعد الفرز ، يتم تكديس الألواح عالية الجودة على فواصل وتحميلها في غرف التجفيف بالتكييف بمساعدة عربة اجتياز. بعد التفريغ من الغرف ، توضع الألواح في أكوام كثيفة في غرفة ساخنة. ثم يتم تعبئتها وإرسالها إلى مستودع المنتجات النهائية لشحنها إلى المستهلك. (العمليات التكنولوجية التي تعقب قطع الألواح البلاستيكية غير موضحة في الرسم التخطيطي.) من الممكن زيادة إنتاجية ورشة LUDP عن طريق زيادة حجم الألواح أو عدد طوابق المكابس أو عددها.

تسمح الخصائص الفيزيائية والميكانيكية العالية لـ LUDP والمظهر الجميل والقدرة على تصنيع لوحات كبيرة الحجم باستخدامها في البناء كهيكل إنشائي و مواد التشطيبلوضع الأرضيات ، وسقوف الملفات ، وتصنيع الأثاث المدمج ، والجدران الفاصلة ، ألواح الأبواب، عتبات النوافذ ، لتكسية الجدران والألواح في المباني العامة ، في المطابخ وممرات المباني السكنية ، وما إلى ذلك ، في الأثاث والصناعات الأخرى ، وكذلك كبديل للخشب الصلب والألواح الخشبية والألواح الليفية ومواد الألواح الأخرى. تتمتع الألواح بسطح أملس وتشطيب جيد بالورنيش والدهانات الشفافة وغير الشفافة باستخدام التكنولوجيا التقليدية. يمكن الانتهاء من الورنيش الشفاف للأثاث من خلال التلوين الأولي للسطح باستخدام الأصباغ القابلة للذوبان في الماء والأصباغ الأخرى بأي لون مع الحفاظ على نسيج الألواح.

وبالتالي ، عند تكسير الأغصان وتقليل سمكها ، يكون ناتج رقائق الخشب المكيفة في المتوسط ​​50٪ من إجمالي الكتلة المكسرة. يمكن استخدام هذه الرقائق المُكيَّفة لإنتاج أشباه السليلوز ، وإنتاج الألواح الخشبية والألواح الليفية ، ويمكن استخدام 50٪ من الرقائق غير المكيفة لإنتاج اللدائن الخشبية أو الأسمدة المصنوعة من مادة اللينو-الكربوهيدرات.

إذا وجدت خطأً ، فيرجى تحديد جزء من النص والنقر السيطرة + أدخل.

الغرض: يتعلق الاختراع بإنتاج منتجات من خشب البلاستيك. جوهر الاختراع: يتم أولاً تشكيل فجوة حول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب ، حيث يتم وضع طبقة من مادة بوليمر خشبية تحتوي على 10 - 30٪ مادة رابطة لدن بالحرارة ، وبعد ذلك يتم وضع الحجم المتبقي من القالب مغطى بجزيئات الخشب مع محتوى رطوبة من 6 - 25٪. يتم الضغط على الساخن بضغط 70 - 120 كجم / سم 2 وعند درجة حرارة 170 - 200 درجة مئوية ، وتكون نسبة سمك طبقة مادة الخشب البوليمر وسماكة المنتج (1 -2): (5-50). تُسكب جزيئات الخشب في قالب بحجم لا يزيد عن 0.5 مم ، ويمكن تشكيل طبقة من مادة بوليمر الخشب عن طريق وضع ألواح مسبقة الصنع من مادة الخشب والبوليمر. 7 w.p. f-ly ، 5 مريض ، علامة تبويب واحدة.

يتعلق الاختراع بإنتاج اللدائن الخشبية من صناعات معالجة نفايات الأخشاب ويمكن استخدامها كمواد بناء / ألواح مواجهة ، وأرضيات ، وبلاط ، في صناعة الأثاث /. طريقة معروفة للتصنيع من الخشب والمواد النباتية الأخرى ، حيث يتم وضع جزيئات الخشب في قالب محكم الإغلاق ، ويتم تسخينها دون دخول الهواء والأبخرة والغازات تحت ضغط من 1 إلى 50 ميجا باسكال ويتم الحفاظ عليها عند ضغط أقصى من 3 إلى 70 دقيقة (SU، ed. St. N 38290، class E 04 C 2/10، 1934). عيب هذه الطريقة هو القيمة المنخفضة للخصائص الفيزيائية والميكانيكية والتشغيلية للمنتجات الناتجة. الأقرب من حيث الجوهر التقني والنتيجة المحققة هي طريقة لتصنيع منتجات البناء من اللدائن الخشبية ، بما في ذلك طحن الخشب وتسخينه إلى 170 - 270 درجة مئوية والضغط في قالب محكم الإغلاق بدون دخول الهواء والأبخرة والغازات عند الضغط من 5 - 50 ميجا باسكال خلال 3 - 70 دقيقة / SU ، ed. شارع. N 38070 ، فئة. E 04 C 2/10، 1934 /. هذه الطرق لها العيوب التالية: صعوبة حل مشكلة ختم القالب أثناء الضغط الساخن تحت الضغط ، عدم استقرار خصائص المنتجات في حالة الانتهاك ، جزئيًا على الأقل ، للختم ، ظهور المسامية المفتوحة عند الاستخدام المخفض الضغط ، حيث يكون من الأسهل توفير الختم. يؤدي وجود المسام المفتوحة إلى تفاقم الخصائص الفيزيائية والميكانيكية والأداء للمنتجات الخشبية البلاستيكية ، ولا سيما امتصاص الماء. الهدف من الاختراع هو تبسيط ختم القالب مع زيادة موثوقيته وتحسين الخصائص الفيزيائية والميكانيكية وخصائص الأداء الأخرى للمنتجات المصنوعة من اللدائن الخشبية. يتم تنفيذ مهمة إنشاء إحكام موثوق به للقالب عن طريق وضع طبقة من كتلة الخشب والبوليمر في الفجوة بين القوالب واللكمات. عندما يتم تسخين القالب إلى درجة حرارة الضغط ، تكتسب كتلة البوليمر الخشبي اللدونة ، وتتدفق تحت ضغط الضغط في الفجوة بين المصفوفة واللكمات ، مما يضمن إحكامًا موثوقًا للقالب. تعتمد اللزوجة المطلوبة للكتلة ، والتي تضمن إحكامًا موثوقًا ، على كمية المادة اللاصقة بالحرارة ويتم تحديدها بواسطة ضغط الضغط ، وكذلك ضغط الأبخرة والغازات التي تحدث أثناء التحلل المائي لجزيئات الخشب. يتم تحقيق زيادة في الأداء ، ولا سيما انخفاض في المسامية ، من خلال إنشاء طبقة من مادة البوليمر الخشبية المقاومة للماء على سطح الخشب البلاستيكي. تضمن هذه الطبقة أثناء عملية تصنيع المنتج إحكام إغلاق القالب أثناء الضغط. تتشكل الطبقة السطحية المقاومة للماء أثناء عملية الضغط عن طريق تحميل القالب بطبقة تلو الأخرى: أولاً ، الطبقة الأفقية السفلية التي تحتوي على جزيئات الخشب و5-30 بالوزن٪ من مادة اللدائن الحرارية ، ثم طبقة جزيئات الخشب والجزء العلوي طبقة أفقية مماثلة للطبقة السفلية. يمكن تشكيل الطبقة السطحية المقاومة للماء الأفقية من مسبقة الصنع عن طريق الضغط على صفائح رقيقة من مادة بوليمر خشبية تحتوي على مادة رابطة لدن بالحرارة بنسبة 5-30 ٪ ، ووضعها اللاحق في طبقات في قالب: الطبقات السفلية والعلوية عبارة عن مادة بوليمر خشبية ، بينهما جزيئات الخشب. يتم وضع لوح من مادة الخشب والبوليمر بين جدران القالب وطبقة حبيبات الخشب. يتم ملء القالب وفقًا للنموذج الأولي ووفقًا للاختراع وفقًا للمخططات الموضحة في الشكل. 1-5. في الشكل. يوضح الشكل 1 مخططًا لملء الخليط وفقًا للنموذج الأولي ، حيث يتم ملء القالب بالكامل 2 بالمزيج المضغوط 1 ، ويتم الضغط بواسطة التثبيت الأختام المطاطية 3 ، وضعت في الفجوة بين المصفوفة واللكمة على طول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب. في التين. يوضح الشكل 2 مخطط ملء القالب ، والذي وفقًا له ، أولاً ، يتم سكب طبقة 1 من مادة بوليمر خشبية تحتوي على 10-30 ٪ رابط حول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب ، ويتم ملء الحجم المتبقي بـ حبيبات الخشب 2 ذات المحتوى الرطوبي من 6-25٪. في التين. يوضح الشكل 3 مخططًا لملء القالب ، وفقًا لموجبه ، أولاً ، يتم وضع اللوحات مسبقة الصنع 1 المصنوعة من مادة الخشب والبوليمر التي تحتوي على 10-30 ٪ رابط حول المحيط الكامل لجزء العمل الداخلي من القالب ، والباقي حجم مليء بجزيئات الخشب 2 مع محتوى رطوبة من 6-25٪. في التين. يوضح الشكل 4 مخططًا لملء القالب ، والذي وفقًا له ، بالإضافة إلى وضع الطبقة 1 من مادة البوليمر الخشبية التي تحتوي على 10 - 30٪ مادة رابطة ، يتم سكب الطبقة الأفقية السفلية 2 من مادة البوليمر الخشبية التي تحتوي على 5 - 30٪ مادة رابطة على الجزء السفلي من القالب ، ثم جزيئات الخشب 3 التي تحتوي على نسبة رطوبة تتراوح من 6 إلى 25٪ ، تُسكب فوقها أيضًا طبقة أفقية 4 ، يكون تكوينها مشابهًا للطبقة الأفقية السفلية. في التين. يوضح الشكل 5 رسمًا تخطيطيًا لملء القالب ، وهو مشابه للرسم التخطيطي في الشكل. 4 مع اختلاف أن الطبقات الأفقية 1 لا تتشكل عن طريق ملء خليط من حبيبات الموثق والخشب ، ولكن عن طريق وضع ألواح مسبقة الصنع من مادة الخشب والبوليمر. تشكل هذه الطبقات الأفقية بعد ضغط المنتجات وتبريدها طبقات مقاومة للماء على السطح. في الوقت نفسه ، عند تحضير خليط خشب بوليمر من مادة رابطة لدن بالحرارة ، على سبيل المثال ، البولي إيثيلين وجزيئات الخشب ، يتم إدخال 1-5 ٪ من وزنها من الفورميك أو حمض الأسيتيك في الجسيمات قبل خلطها مع مادة رابطة و يزداد المحتوى الرطوبي للجسيمات إلى 5-25٪ ، ويمكن استخدام الألياف النباتية بدلاً من جزيئات الخشب. تم عمل عينات من اللدائن الخشبية وفقًا لطريقة النموذج الأولي عن طريق الضغط الساخن في قالب مغلق. تم سد الفجوة بين القالب واللكمات باستخدام حشية مبردة بالماء مصنوعة من المطاط المقاوم للحرارة. تم تصنيع اللدائن الخشبية وفقًا للطريقة المقترحة في قالب تقليدي مع وجود فجوة بين المثقاب والمصفوفة تصل إلى 1 - 1.5 مم. في كلتا الحالتين ، للحصول على اللدائن الخشبية ، تم استخدام جزيئات من الخشب الصنوبري بحجم -0.5 مم ومحتوى رطوبة بنسبة 15 ٪. لإغلاق المصفوفة وإنشاء طبقة واقية مقاومة للماء وفقًا للطريقة المقترحة ، تم استخدام كتلة ضغط من التركيبة التالية: جزيئات الخشب ذات المحتوى الرطوبي بنسبة 15٪ / الصنوبرياتالحجم 0.5 مم / -85٪ ، بولي إيثيلين معاد تدويره - 15٪ بالوزن. كان وضع الضغط الساخن هو نفسه لجميع عينات اللدائن الخشبية: درجة حرارة الضغط - 170 درجة مئوية ، الضغط - 70 كجم / سم 2 ، وقت الضغط تحت الضغط - 30 دقيقة. يوضح الجدول خصائص اللدائن الخشبية التي تم الحصول عليها بطريقة النموذج الأولي والطريقة المقترحة. تحليل خصائص المنتجات المصنوعة من اللدائن الخشبية ، المصنوعة وفقًا لطريقة النموذج الأولي ووفقًا للاختراع ، وفقًا لمخططات ملء القالب / سم. تين. 2-5 / أظهر ما يلي: ختم القالب ، الموضوع في الفجوة بين المصفوفة وكتلة الضغط ، يكون أبسط وأكثر موثوقية ويوفر خصائص فيزيائية وميكانيكية أعلى للمنتجات مقارنة باستخدام الأختام المطاطية ؛ يوفر الحصول على المنتجات ذات الطبقات السطحية الأفقية من خليط الخشب والبوليمر مقاومة للماء للمنتجات وزيادة في خصائصها الفيزيائية والميكانيكية.

مطالبة

1. طريقة لتصنيع المنتجات بالضغط من الخشب البلاستيكي ، بما في ذلك طحن الخشب ، وملء القالب ، والضغط الساخن تحت الضغط دون دخول الهواء ، وإطلاق الأبخرة والغازات ، يليه التبريد ، وتتميز أولاً ، حول محيط جزء العمل الداخلي من القالب ، وهو عبارة عن فجوة يتم فيها وضع طبقة من مادة البوليمر الخشبية التي تحتوي على 10 - 30٪ مادة رابطة لدن بالحرارة ، وبعد ذلك يتم تغطية الحجم المتبقي من القالب بجزيئات الخشب ذات المحتوى الرطوبي من 6 إلى 25 ٪ ، ويتم الضغط على الساخن عند ضغط 70 - 120 كجم / سم 2 وعند درجة حرارة 170 - 200 درجة مئوية ، ونسبة سمك طبقة مادة الخشب البوليمر وسماكة المنتج هو (1-2): (5 - 50). 2. الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 1 ، تتميز بسكب جزيئات الخشب في القالب ، وحجمه لا يزيد عن 0.5 مم. 3. الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 1 و 2 ، تتميز بأن طبقة مادة البوليمر الخشبية تتشكل عن طريق تكديس الألواح الجاهزة من مادة الخشب والبوليمر. 4. تتميز الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 1 و 2 ، من حيث أن طبقة مادة البوليمر الخشبية تتشكل عن طريق الحشو في شكل خليط من مادة رابطة البوليمر بالحرارة وجزيئات الخشب. 5. تتميز الطريقة وفقًا لعناصر الحماية 1 إلى 4 ، بأنها توضع جسيمات الخشب بين طبقات أفقية علوية وسفلية إضافية من مادة بوليمر خشبية تحتوي على مادة رابطة بنسبة 5-30٪. 6. الطريقة وفقًا لعنصر الحماية 5 ، تتميز بأن الطبقات الأفقية تتكون عن طريق وضع ألواح مسبقة الصنع من مادة الخشب والبوليمر. 7. تتميز الطريقة وفقًا لعناصر الحماية 1 إلى 6 ، بأنها عند تحضير مادة بوليمر خشبية ، قبل الخلط مع مادة رابطة ، يتم إدخال 1 إلى 5٪ من وزنها من الفورميك أو حمض الأسيتيك في جزيئات الخشب المكسر. 8. الطريقة وفقًا لعناصر الحماية من 1 إلى 7 ، تتميز بأنها في تحضير مادة بوليمر الخشب ، تُستخدم الألياف النباتية كجزيئات خشبية.

في هذه المقالة سوف نخبرك كيف يمكنك أن تجعل شعبية مواد البناءتسمى شجرة سائلة افعلها بنفسك ، وتصف أيضًا جميع مزاياها.

يعرف أي حرفي منزلي أن المنتجات الخشبية خائفة اثار سلبيةمجموعة متنوعة من العوامل التشغيلية ، مما يقلل من عمر الخدمة. في الوقت نفسه ، يحب العديد من الناس والبناة المحترفين الشجرة. إنه صديق للبيئة ، ويبدو رائعًا ، ويشحن الشخص بالطاقة الإيجابية ، وله العديد من المزايا الأخرى.

منتج الخشب السائل

لهذه الأسباب ، كان الخبراء يحاولون لفترة طويلة ابتكار بديل للخشب الطبيعي ، والذي من شأنه أن الخصائص الفيزيائيةلم تكن تختلف عن الشجرة ، متجاوزة الأخيرة في جودتها ومقاومتها لتأثير الظواهر الطبيعية. كان البحث ناجحا. تمكنت الصناعة الكيميائية الحديثة من إنشاء مادة فريدة - سائلة شجرة اصطناعية. لقد اقتحم حرفيا أسواق البناء في جميع أنحاء العالم. الآن تُباع هذه الشجرة تحت الاختصار WPC (مركب الخشب والبوليمر). المواد التي نهتم بها مصنوعة من المكونات التالية:

1. سحقت قاعدة خشبية- في الواقع ، معالجة نفايات الأخشاب الطبيعية. في مركب أو آخر يمكن أن تحتوي على 40 إلى 80٪.
2. بوليمرات كيميائية لدن بالحرارة - كلوريد البولي فينيل ، بولي بروبيلين وما إلى ذلك. بمساعدتهم ، يتم تجميع القاعدة الخشبية في تركيبة واحدة.
3. إضافات تسمى المضافات. وتشمل هذه الملونات (تلوين المادة في الظل المطلوب) ، ومواد التشحيم (زيادة مقاومة الرطوبة) ، والمبيدات الحيوية (حماية المنتجات من آفات العفن والحشرات) ، والمعدلات (تحافظ على شكل المركب وتضمن قوتها العالية) ، وعوامل الرغوة ( تسمح بتقليل وزن WPC).

يتم خلط هذه المكونات بنسب معينة ، وتسخينها بقوة (حتى تصبح التركيبة سائلة) ، ويتم بلمرة الخليط ، ثم يتم تغذيته في أشكال خاصة تحت ضغط مرتفعوبارد. نتيجة لكل هذه الإجراءات ، يتم الحصول على تركيبة تتمتع بالمرونة ومقاومة ممتازة للتآكل والمرونة ومقاومة الصدمات. والأهم من ذلك - يتمتع WPC برائحة سحرية من الخشب الطبيعي ، بالإضافة إلى لون وملمس مطابق للخشب الحقيقي.

نأمل أن تكون قد فهمت من خلال مراجعتنا القصيرة كيفية إنتاج الخشب السائل واكتشفت ماهيته. تتميز منتجات الخشب البوليمر الموصوفة بعدد من المزايا التشغيلية. فيما يلي أهمها:

• زيادة المقاومة للضرر الميكانيكي.
• مقاومة التغيرات في درجات الحرارة (يمكن تشغيل المنتجات المصنوعة من WPC عند +150 درجة مئوية و -50 درجة) ؛
• مقاومة عالية للرطوبة
• سهولة المعالجة الذاتية والتركيب (لهذه الأغراض ، يتم استخدام أداة تعمل بالخشب الطبيعي) ؛
• عمر خدمة طويل (25-30 سنة على الأقل) ؛
• مجموعة كبيرة من الألوان
• مقاومة الفطريات.
• سهولة الصيانة (المركب سهل التنظيف ، يمكن كشطه ، تلميعه ، طلاءه بأي لون).

زخرفة الخشب والبلاستيك

من المزايا المهمة للبلاستيك الخشبي أنه يتمتع بتكلفة معقولة جدًا.يتم تحقيق ذلك من خلال استخدام منتجات المعالجة الثانوية (الخشب الرقائقي المقطوع ، نشارة الخشب ، نجارة) في إنتاج WPC. من الصعب العثور على أوجه قصور في المادة التي نفكر فيها ، لكنها موجودة. وكيف بدونها؟ لا يوجد سوى اثنين من عيوب الخشب والبلاستيك. أولاً ، عند استخدامه في غرف المعيشة ، من الضروري تجهيزه تهوية عالية الجودة. ثانيًا ، لا يُنصح باستخدام WPC في الحالات التي توجد فيها الغرفة بشكل متزامن ومستمر رطوبة عاليةوارتفاع درجة حرارة الهواء.

تجعل الخصائص الخاصة لمركب الخشب والبلاستيك من الممكن تصنيع منتجات البناء المختلفة منه. تُستخدم هذه المواد لإنتاج التزيين الخارجي ، الأملس ، المجوف ، المموج والصلب (بمعنى آخر ، التزيين). الدرابزينات الأنيقة ، الدرابزين الفني ، الأسوار الموثوقة ، شرفات المراقبة الفاخرة والعديد من الهياكل الأخرى مصنوعة من WPC. سيسمح لك الخشب والبلاستيك بتجهيز الديكورات الداخلية في مساحة المعيشة الخاصة بك بشكل فاخر وجعل منطقة الضواحي الخاصة بك جميلة حقًا.

تعتمد تكلفة المركب الموصوف على البوليمر المستخدم في تصنيعه. إذا قامت الشركة المصنعة بتصنيع WPC من مواد خام البولي إيثيلين ، فإن ثمن المنتجات النهائيةسيكون الحد الأدنى. لكن تجدر الإشارة إلى أن هذه المنتجات ليست مقاومة للأشعة فوق البنفسجية. لكن بوليمرات كلوريد البوليفينيل تعطي الخشب البلاستيك مقاومة عالية للحريق والأشعة فوق البنفسجية ، كما تجعله شديد التحمل. عادةً ما يتم تقسيم المنتجات من WPC (على وجه الخصوص ، التزيين) إلى غير ملحومة وذات طبقات. الأولى مثبتة بدون مشابك وبراغي وأجهزة أخرى. تتشابك هذه الألواح ببساطة مع بعضها البعض ، وتشكل سطحًا صلبًا صلبًا.

مادة الخشب والبلاستيك

ولكن لتركيب المنتجات ذات اللحامات ، من الضروري استخدام مثبتات بلاستيكية أو معدنية (غالبًا ما تعمل المشابك على هذا النحو). يمكن أن تكون ألواح أو ألواح WPC مجوفة أو صلبة. لترتيب شرفات المنازل الخاصة ، من الأفضل استخدام المنتجات ذات الفراغات. فهي خفيفة الوزن وسهلة للغاية للعمل معها. يعتبر الخشب البلاستيكي كامل الجسم ، القادر على تحمل الأحمال الكبيرة ، أكثر ملاءمة لوضعه في الأماكن العامة (السدود ، والمطاعم والحانات الصيفية ، وأسطح السفن) ، حيث يوجد عدد كبير من الأشخاص.

عند اختيار الألواح من WPC ، انتبه إلى سماكة جدرانها (يجب أن تكون على الأقل 4-5 مم) ، وارتفاع مواد التقوية (كلما كانت أعلى ، زادت موثوقية المنتجات قيد التشغيل) وعددها (كلما زاد عدد الأضلاع ، كان التصميم أقوى).

يجب عليك أيضًا اختيار عرض الألواح واللوحات المركبة بحكمة. هناك نقطة واحدة يجب فهمها هنا. حكلما زادت المنتجات التي تشتريها ، كان من الأسهل عليك العمل معها ، لأن تركيب هذه الألواح ستحتاج إلى مثبتات أقل بشكل ملحوظ . عدة حتى الآن نصائح مفيدةلك. تحقق مع البائعين الذين صنعوا من نشارة الخشب. إذا استخدمت الشركة المصنعة الخشب اللين لهذه الأغراض ، فمن الأفضل البحث عن مادة أخرى. لماذا ا؟ لسبب أن المركبات القائمة على الصنوبريات تعتبر خطرة على الحريق. وخصائص قوة هذه المنتجات تترك الكثير مما هو مرغوب فيه. لا تحتوي WPC على أساس نفايات معالجة الأشجار المتساقطة على هذه العيوب.

في الحالات التي تكون فيها خطوط الضوء أو المناطق مرئية بوضوح على الألواح المركبة (الألواح ، الألواح) ، ستكون الموثوقية التشغيلية للمنتجات منخفضة. على الأرجح ، استخدمت الشركة المصنعة دقيق خشب منخفض الجودة ، علاوة على ذلك ، أرضية سيئة. هذه الألواح ، كقاعدة عامة ، لها مؤشر مقاومة الماء المنخفض. لا يمكن استخدامها في الهواء الطلق. إن وجود لون غير موحد على سطحه (البقع ، التحولات الواضحة للظلال) يتحدث أيضًا عن الجودة غير الكافية لـ WPC.

والآن الأكثر إثارة للاهتمام. إذا كنت ترغب في ذلك ، يمكنك بسهولة عمل نظير جيد لـ WPC في المنزل. بلاستيك الخشب محلي الصنع مصنوع من نشارة الخشب وغراء PVA العادي ويستخدم للترميم مجلس الباركيهوإصلاح صفح على الأرض ، وترميم أخرى الأرضيات الخشبية. يمكن استخدامه أيضًا لتصنيع الأرضيات الخشنة للأرضيات في شرفات المراقبة وفي المباني المساعدة.

مادة مركبة من نشارة الخشب والغراء

يتم إجراء WPC يدويًا وفقًا للمخطط التالي:

1. طحن نشارة الخشب في مطحنة القهوة أو مطحنة يدوية إلى مسحوق ناعم.
2. أضف غراء PVA إلى نشارة الخشب المكسرة (بنسب - 30 إلى 70٪) واخلط هذه المكونات حتى تحصل على خليط بقوام العجينة.
3. صب الصبغة في التركيبة المصنوعة (يوصى باستخدام الإضافات المستخدمة للأغراض العادية الطلاء المياه القائمة). امزج كل شيء مرة أخرى.

لذلك أنت جعلت من الخشب البلاستيكي محلية الصنع! لا تتردد في ملء الثقوب في الأرضيات الخشبية بهذه التركيبة. بعد تصلب WPC ، ستحتاج المنطقة المستعادة فقط إلى الصنفرة باستخدام صنفرة دقيقة الحبيبات. يمكن أيضًا استخدام تركيبة افعلها بنفسك لتجهيز أرضيات جديدة. اجمع وصنع WPC محلي الصنع بكميات مناسبة واملأها بهيكل صب الخرسانة. يجب ألا يقل سمك الألواح محلية الصنع في هذه الحالة عن 5 سم.

إن مهمة تصنيع المنتجات من المواد المركبة المصنوعة من الخشب والبوليمر بالحرارة بسيطة بشكل أساسي - لدمج جميع مكونات المركب المستقبلي في مادة متجانسة وتشكيل منتج بالشكل المطلوب منه. ومع ذلك ، يتطلب تنفيذه مجموعة معينة من المعدات التكنولوجية المعقدة نوعًا ما.

1. المبادئ العامة للتكنولوجيا.

المادة الأولية لإنتاج WPC هي دقيق الخشب (أو الألياف) ، وراتنج القاعدة على شكل معلق أو حبيبات ، وما يصل إلى 6-7 أنواع من الإضافات الضرورية (الإضافات).

هناك نوعان من المخططات المختلفة بشكل أساسي للحصول على منتجات البثق من البلاستيك الحراري WPC:

• عملية على مرحلتين (مركب + بثق) ،
• عملية من خطوة واحدة (البثق المباشر).

في عملية من خطوتين ، يتكون مركب الخشب والبوليمر أولاً من المكونات الأصلية. الراتنج والدقيق في صومعتين. يتم إرسال الطحين المجفف بتركيب خاص والراتنج إلى موزع الأوزان ويدخل إلى الخلاط ، حيث يتم مزجه جيدًا ساخنًا مع إضافة الإضافات الضرورية. يتشكل الخليط الناتج أيضًا على شكل حبيبات متوسطة الحجم (كريات) ، والتي يتم تبريدها بعد ذلك في جهاز خاص (مبرد).

أرز. 1. مخطط للحصول على مركب حبيبات بوليمر خشبية

بعد ذلك ، يتم استخدام هذا المركب لبثق منتجات التشكيل الجانبي ، انظر الرسم التخطيطي لقسم البثق ، الشكل. 2.

أرز. 2. مخطط قسم البثق

يتم إدخال الحبيبات في الطارد ، وتسخينها إلى حالة بلاستيكية وإجبارها خلال القالب. يتم معايرة المظهر الجانبي المبثوق ، ونشره (وإذا لزم الأمر ، بطول) ووضعه على منضدة الاستقبال.

يستخدم مركب الخشب والبوليمر أيضًا في تشكيل أو ضغط المنتجات من البلاستيك الحراري WPC.

في حالة البثق المباشر ، يتم إرسال المكونات مباشرة إلى الطارد ، انظر ، على سبيل المثال ، أحد المخططات التنظيمية لعملية البثق المباشر WPC في الشكل. 3.

أرز. 3. مخطط البثق المباشر لمركبات الخشب والبوليمر.

في هذه الحالة ، يتم تغذية دقيق الخشب من القبو إلى مصنع التجفيف ، وتجفيفه إلى محتوى رطوبة أقل من 1٪ ويدخل إلى قبو التخزين. ثم يدخل الطحين والمواد المضافة إلى الموزع ، ومنه - إلى الخلاط (الخلاط). يتم تغذية الخليط (المركب) المحضر في الخلاط في سعة التخزينالطارد. يتم تغذية الراتينج والصبغ وعامل التشحيم من الحاويات المناسبة في الطارد ، حيث يتم خلطها وتسخينها وبثقها في النهاية من خلال قالب. بعد ذلك ، يتم تبريد ملف التعريف الناتج (وإذا لزم الأمر) معايرته ، ثم يتم قصه إلى الطول المطلوب. يسمى هذا المخطط بالبثق المباشر.

يتم استخدام كلا المخططين الآن على نطاق واسع في الصناعة ، على الرغم من أن الكثيرين يعتبرون البثق المباشر أكثر تقدمًا.

هناك شركات في الخارج تتخصص فقط في إنتاج حبيبات WPC ، أي للبيع. على سبيل المثال ، في WTL International ، تصل سعة التركيبات من هذا النوع إلى 4500-9000 كجم / ساعة.

للحصول على تخطيط تقريبي لمعدات قسم (خط) البثق للبثق المباشر لأجزاء الملف الشخصي ، انظر الرسم التخطيطي التالي.

اعتمادًا على الغرض من المشروع ، يمكن تنفيذ إنتاج WPC المبثوق في شكل قسم مضغوط في تثبيت واحد ، أو في شكل ورشة عمل (مصنع به خطوط إنتاج أكثر أو أقل.

قد يكون لدى الشركات الكبيرة العشرات من مصانع البثق.

الحد من درجات حرارة عملية البثق لـ أنواع مختلفةيتم عرض الراتنجات الأساسية في الرسم التخطيطي للشكل 6.

الشكل 6. الحد من درجات حرارة خليط العمل (خط 228 درجة - درجة حرارة اشتعال الخشب)

ملحوظة. معظم البوليمرات الطبيعية والاصطناعية عند درجات حرارة أعلى من 100 درجة. C عرضة للتدهور. هذا يرجع إلى حقيقة أن طاقة الجزيئات الفردية تصبح كافية لتدمير الروابط بين الجزيئات. كلما ارتفعت درجة الحرارة ، زاد عدد هذه الجزيئات. نتيجة لذلك ، يتم تقليل طول السلاسل الجزيئية للبوليمر ، ويتأكسد البوليمر ، وتتدهور الخواص الفيزيائية والميكانيكية للبوليمر بشكل كبير. عند الوصول إلى درجات حرارة محدودة ، يحدث تحلل جزيئات البوليمر على نطاق واسع. لذلك ، في التركيب والبثق على الساخن ، من الضروري التحكم بدقة في درجة حرارة الخليط والسعي لتقليله وتقليل وقت التشغيل. يحدث تحلل البوليمرات أيضًا أثناء الشيخوخة الطبيعية للمركب عند تعرضه للأشعة فوق البنفسجية. لا يتعرض البلاستيك فقط للتحلل ، ولكن أيضًا جزيئات البوليمر التي تشكل بنية المكون الخشبي للمركب.

عادة ما يكون ضغط الخليط المصهور في برميل الطارد بين 50 و 300 بار. يعتمد ذلك على تكوين الخليط ، وتصميم الطارد ، وشكل ملف التعريف المبثوق ومعدل تدفق الذوبان. تم تصميم آلات البثق القوية الحديثة لضغط التشغيل حتى 700 بار.

تتراوح سرعة البثق لـ WPC (أي معدل تدفق الذوبان من القالب) من 1 إلى 5 أمتار في الدقيقة.

الجزء الرئيسي من هذه العملية التكنولوجية هو الطارد. لذلك ، سننظر أدناه في بعض أنواع الطارد.

2. أنواع الطارد

في الأدبيات المحلية ، غالبًا ما يشار إلى الطارد على أنه مكابس دودية. مبدأ تشغيل الطارد هو "مبدأ مفرمة اللحم" المعروف للجميع. يلتقط المسمار الدوار (الدودة) المادة من المدخل ويضغطها في أسطوانة العمل ويدفعها إلى القالب تحت الضغط. بالإضافة إلى ذلك ، يتم الخلط والضغط النهائيين للمواد في الطارد.

تحدث حركة المادة في الطارد أثناء دوران المسمار بسبب الاختلاف في معاملات احتكاك المادة الموجودة على البرغي والبرميل. كما وصفها أحد الخبراء الأجانب مجازيًا: "يلتصق البوليمر بالبرميل وينزلق على طول المسمار."

يتم إطلاق الحرارة الرئيسية في أسطوانة العمل بسبب ضغط خليط العمل وعمل قوى الاحتكاك الكبيرة لجزيئاتها على سطح الطارد وبعضها البعض. لمعالجة اللدائن الحرارية ، تم تجهيز الطارد بأجهزة إضافية لتسخين خليط العمل ، وقياس درجة الحرارة والحفاظ عليه (السخانات والمبردات).

في صناعة البلاستيك ، الأكثر شيوعًا ، نظرًا لبساطتها النسبية وسعرها المنخفض نسبيًا ، هي آلات بثق أحادية الأسطوانة (لولبية واحدة) ، انظر الرسم التخطيطي والصورة ، الشكل. 7.

أرز. 7. مخطط قياسيوظهور الطارد أحادي الأسطوانة: 1- قادوس ؛ 2- اوجير 3- اسطوانة 4- تجويف لدوران المياه ؛ 5- سخان 6- شعرية 7- تشكيل الرأس. مراحل العملية (الأول - توريد المواد ، الثاني - التسخين ، الثالث - الضغط)

الخصائص الرئيسية للطارد هي:

• قطر الاسطوانة ، مم
• نسبة طول الاسطوانة إلى قطرها ، L / D
• سرعة دوران المسمار ، دورة في الدقيقة
• قوة المحرك والسخان ، كيلوواط
• الإنتاجية ، كجم / ساعة

ملحوظة. أداء جواز السفر من الطارد قيمة مشروطة. قد يختلف أداء الطارد الفعلي بشكل كبير عن المواصفات في عملية معينة ، اعتمادًا على المادة التي تتم معالجتها ، وتصميم القوالب ، ومعدات ما بعد البثق ، إلخ. مؤشرات الأداء لعملية بثق معينة هي نسبة الإنتاجية إلى استهلاك الطاقة ، وتكلفة المعدات ، وعدد الموظفين ، وما إلى ذلك.

يوضح الرسم البياني التالي اختلافات في الأداء لأجهزة البثق من سلسلة TEM التابعة للشركة الإنجليزية NFM Iddon Ltd في تصنيع الحبيبات والملفات الجانبية على تركيبات WPC المختلفة.

النوع التالي هو الطارد اللولبي المخروطي. من الناحية الهيكلية ، يشبه الطارد الأسطواني ، لكن البرغي وتجويف العمل مصنوعان على شكل مخروط. هذا يجعل من الممكن التقاط المواد السائبة ودفعها بقوة أكبر إلى منطقة العمل ، وضغطها ورفع الضغط بسرعة في منطقة القالب إلى المستوى المطلوب.

ملحوظة. يمكن استخدام آلات البثق أحادية اللولب الأسطوانية والمخروطية في إنتاج مقاطع WPC بالحرارة في عملية من مرحلتين ، أي عند معالجة مركب WPC النهائي.

أكثر إنتاجية هي الطارد مع اثنين من البراغي أسطوانية أو مخروطية ، انظر الشكل. 8. بالإضافة إلى ذلك ، لديهم خصائص خلط أفضل بشكل ملحوظ. يمكن أن تدور براغي الطارد في اتجاه واحد أو في اتجاهين متعاكسين.

أرز. الشكل 8. مخططات المسامير اللولبية لآلات البثق ثنائية الأسطوانة والمخروطية: منطقة التغذية ، ومنطقة الضغط ، ومنطقة التهوية ، ومنطقة الجرعات

تصميم الآلة اللولبية المزدوجة أكثر تعقيدًا وأكثر تكلفة.

إن مسامير اللولب في الطارد الحديث هيكل معقد ، انظر الشكل 6.9.a. والتين. 6.9.ب.

الشكل 1.9. نافذة حقيقية
مراقبة العملية في الطارد.

تحدث عمليات ميكانيكية وهيدروليكية وكيميائية مختلفة في تجويف عمل الطارد ، ومن الصعب مراقبتها ووصفها بدقة. على التين. 9 يظهر نافذة زجاجية مصفحة خاصة للمراقبة المباشرة لعملية البثق (FTI)

نظرًا للإنتاجية العالية وخصائص الخلط الجيدة ، فهي عبارة عن آلات ثنائية اللولب تُستخدم لتنفيذ مخطط البثق المباشر للبلاستيك الحراري WPC. هؤلاء. يقومون بخلط المكونات وتوريد خليط العمل المحضر إلى المغزل. بالإضافة إلى ذلك ، غالبًا ما تستخدم آلات البثق المزدوجة اللولب في عملية من مرحلتين كمُركّبات لإنتاج كريات WPC.

لا تحتوي مسامير اللولب المزدوج بالضرورة على أسطح حلزونية فقط. لتحسين خصائص الخلط ، يمكن عمل أقسام خلط خاصة مع أنواع أخرى من الأسطح على البراغي ، مما يوفر تغييرًا كبيرًا في اتجاه وطبيعة حركة خليط العمل وبالتالي الخلط بشكل أفضل.

في الآونة الأخيرة ، الشركة اليابانية Creative Technology & Extruder Co. Ltd لمعالجة تركيبات الخشب والبوليمر ، تم اقتراح تصميم بثق مشترك ، حيث يتم دمج آلات البثق ذات اللولب المزدوج والمسمار الأحادي في جسم أسطوانة واحد.

إن الآليات الرئيسية للظواهر التي تحدث أثناء بثق المواد البلاستيكية الحرارية مفهومة جيدًا. في بعبارات عامةانظر على سبيل المثال الملحق "مقدمة إلى البثق"

ملحوظة. تم استخدام آلة بثق القرص في التركيب لإنتاج ألواح الخشب والبوليمر في Rostkhimmash. في بعض الحالات ، في إنتاج WPC ، يمكن استخدام بثق المكبس بدلاً من البثق اللولبي.

توجد طرق خاصة للنمذجة الحاسوبية الرياضية لعمليات البثق المستخدمة لحساب وتصميم القاذفات والقوالب ، انظر الشكل. 10. وفي أنظمة التحكم الحاسوبية لأجهزة البثق.

أرز. 10. نظام المحاكاة الحاسوبية لعمليات البثق.

يجب أن تكون الطاردات المستخدمة في إنتاج WPC مجهزة بجهاز طرد فعال لإزالة الأبخرة والغازات وأن يكون لها أسطح عمل مقاومة للتآكل ، مثل البرميل النيتري العميق والمسمار المقوى بالموليبدينوم.

تقليديا ، تستخدم تكنولوجيا إنتاج WPC دقيق الخشب مع محتوى رطوبة أقل من 1٪. ومع ذلك ، فإن آلات البثق الحديثة الجديدة ، المصممة خصيصًا لإنتاج WPC ، قادرة على معالجة الدقيق بمحتوى رطوبة يصل إلى 8٪ ، حيث أنها مزودة بنظام طرد غاز قوي. يعتقد بعض الناس أن بخار الماء المتولد في الطارد يساعد في تسهيل عملية البثق إلى حد ما ، على الرغم من أن هذا ادعاء مثير للجدل. على سبيل المثال ، تشير شركة Cincinnati Extrusion إلى أن الطارد تم تصنيعه بواسطة شركة mod. تبلغ سعة Fiberex A135 عند محتوى رطوبة دقيق من 1-4٪ 700-1250 كجم / ساعة ، و5-8٪ فقط 500-700 كجم / ساعة. وبالتالي ، فإن الطارد القياسي ، حتى المجهز بنظام طرد الغاز ، لا يزال غير مجفف ، ولكنه ببساطة قادر على إزالة أكثر أو أقل فعالية مقدار ضئيل منرُطُوبَة. ومع ذلك ، هناك استثناءات لهذا الموقف ، على سبيل المثال ، الطارد الفنلندي Conex الموضح أدناه ، والذي يمكن أن يعمل أيضًا على المواد الرطبة.

كقاعدة عامة ، يجب إزالة الماء تمامًا من المادة أثناء البثق من أجل الحصول على هيكل مركب كثيف ودائم. ومع ذلك ، إذا تم استخدام المنتج في الداخل ، فقد يكون أكثر مسامية ، وبالتالي أقل كثافة.

أحد الطارد المصمم خصيصًا للإنتاج مركبات الخشب البوليمر، هو مبين في الشكل. أحد عشر.

أرز. 11. آلة بثق موديل DS 13.27 من شركة Hans Weber GmbH تكنولوجيا "Fiberex"

تم تجهيز آلات البثق المستخدمة في العملية ذات المرحلتين للتحبيب المسبق لـ WPC برأس تحبيب خاص بدلاً من قالب التشكيل الجانبي. في رأس التحبيب ، ينقسم تدفق خليط العمل الذي يخرج من الطارد إلى عدة تيارات ذات قطر صغير (خيوط) ومقطعة إلى قطع قصيرة بسكين.

بعد التبريد تتحول إلى حبيبات. يتم تبريد الحبيبات في الهواء أو في الماء. يتم تجفيف الحبيبات الرطبة. WPC الحبيبي مناسب للتخزين والنقل والمعالجة الإضافية إلى أجزاء في المرحلة التالية من العملية التكنولوجية أو في مؤسسة أخرى عن طريق البثق أو القولبة بالحقن أو الضغط.

في السابق ، كان لدى الطارد منطقة تحميل واحدة. يمكن أن تحتوي النماذج الجديدة من الطارد التي يتم تطويرها لمعالجة المواد المركبة على منطقتين تحميل أو أكثر - بشكل منفصل للراتنج ، وبشكل منفصل للحشو والمواد المضافة. من أجل التكيف بشكل أفضل مع التراكيب المختلفة ، فإن البثق - المركب غالبًا ما يكون مصنوعًا من تصميم مقطعي قابل للطي ، مما يسمح لك بتغيير نسبة L / D

3. يموت (رؤوس) من الطارد

القالب (ما يسمى ب "رأس الطارد") هو أداة قابلة للاستبدال من الطارد ، والتي تعطي الذوبان الذي يترك تجويف العمل من الطارد الشكل اللازم. من الناحية الهيكلية ، فإن القالب عبارة عن فتحة يتم من خلالها ضغط الذوبان (انتهاء الصلاحية).

أرز. 12. درج ، الملف الشخصي ، المعاير.

في المغزل ، يحدث التكوين النهائي للبنية المادية. إنه يحدد الدقة إلى حد كبير المقطع العرضيالملف الشخصي ، وجودة السطح ، والخصائص الميكانيكية ، وما إلى ذلك ، المغزل هو الأكثر أهمية جزء لا يتجزأنظام الطارد الديناميكي ويحدد في الواقع أداء الطارد. هؤلاء. مع قوالب مختلفة ، فإن نفس الطارد قادر على إنتاج كميات مختلفة من الملامح بالكيلوغرام أو عدادات التشغيل (حتى لنفس الملف الشخصي). يعتمد ذلك على درجة الكمال في حساب الهندسة الريولوجية والحرارية للنظام (معدل البثق ، معامل انتفاخ البثق ، تشوهات اللزوجة المرنة ، توازن التدفقات المنبثقة الفردية ، إلخ). 6.13. يظهر القالب (على اليسار) الذي يخرج منه الملف الشخصي الساخن (في المنتصف) ويذهب إلى جهاز المعايرة (على اليمين).

للحصول على منتجات ذات ملف تعريف معقد ، يتم استخدام قوالب ذات مقاومة عالية نسبيًا لحركة الذوبان. المشكلة الرئيسية التي يجب حلها داخل القالب أثناء عملية البثق ، وخاصة بالنسبة لجزء جانبي معقد ، هي معادلة السرعة الفضائية لتدفقات الذوبان المختلفة في القالب عبر قسم الملف الشخصي بأكمله. لذلك ، فإن سرعة قذف الملامح المعقدة أقل من سرعة البثق البسيطة. يجب أن يؤخذ هذا الظرف في الاعتبار بالفعل في مرحلة تصميم الملف الشخصي نفسه ، أي المنتجات (التماثل ، السماكات ، ترتيب الأضلاع ، نصف قطر الانتقال ، إلخ).

الشكل 13. قوالب مسبقة الصنع ذات جدائلين لإنتاج مقاطع النوافذ.

تسمح عملية البثق لطارد واحد بإنتاج ملفين أو أكثر في نفس الوقت ، كقاعدة عامة ، ملفات تعريف متطابقة ، مما يسمح باستخدام إنتاجية الطارد إلى أقصى حد في إنتاج ملفات تعريف متوسطة الحجم. لهذا الغرض ، يتم استخدام قوالب ثنائية أو متعددة الجدائل. تُظهر الصورة مظهر يموت ذو خيطين ، انظر الشكل. ثلاثة عشر

الأدراج مصنوعة من فولاذ قوي ومقاوم للاهتراء. يمكن أن تتراوح تكلفة النرد الواحد من عدة آلاف إلى عدة عشرات الآلاف من الدولارات (حسب الحجم وتعقيد التصميم والدقة والمواد المستخدمة).

يبدو أن التعقيد التقني لأجهزة البثق الحديثة القوية ويموت من أجلها (من حيث الدقة وتقنيات الإنتاج والمواد المستخدمة) يقترب من تعقيد محركات الطائرات ، وبعيدًا عن كل مصنع لبناء الآلات يمكنه التعامل معها. ومع ذلك ، فمن الممكن تمامًا النظر في إمكانية تنظيم إنتاج معدات البثق المحلية - إذا كنت تستخدم مكونات مستوردة تامة الصنع (أسطوانات العمل ، والبراغي ، وعلب التروس ، وما إلى ذلك). في الخارج ، توجد شركات متخصصة في تصنيع مثل هذه المنتجات فقط.

4. الجرعات والخلاطات.

في إنتاج المواد الإنشائية ، تعتبر قضايا التجانس (توحيد الهيكل) وثبات التركيب ، كما تعلم ، ذات أهمية قصوى. لا تتطلب أهمية هذا بالنسبة لمركبات البوليمر الخشبية حتى شرحًا خاصًا. لذلك ، في تقنية WPC ، يتم إيلاء الكثير من الاهتمام لوسائل الجرعات والخلط وتوريد المواد. في إنتاج WPC ، يتم تنفيذ طرق ومخططات تكنولوجية مختلفة لحل هذه العمليات.

يتم إجراء جرعات المواد بخمسة طرق:

• جرعات حجمية بسيطة عند سكب المادة في وعاء بحجم معين (دلو قياس أو برميل أو حاوية خلاط)
• جرعات الوزن البسيطة ، عندما يتم سكب المادة في وعاء موجود على الميزان.
• جرعات الحجم المستمرة ، على سبيل المثال باستخدام برغي الجرعات. يتم التنظيم عن طريق تغيير معدل تغذية الجهاز.
• جرعات الوزن المستمر (الجاذبية) بمساعدة الأجهزة الإلكترونية الخاصة.
• الجرعات المركبة ، عندما يتم جرعات بعض المكونات بطريقة ، والبعض الآخر بطريقة أخرى.

الجرعات الحجمية أرخص ، والجرعات الوزنية أكثر دقة. من السهل تنظيم وسائل الجرعات المستمرة في نظام آلي.

يمكن أن يتم خلط المكونات بالطرق الباردة والساخنة. يتم إرسال المركب الساخن مباشرة إلى الطارد لتشكيل المظهر الجانبي أو إلى المحبب والمبرد لإنتاج الحبيبات. يمكن أن يعمل جهاز الطارد المحبب الخاص كخلاط ساخن.

ملاحظات:

1. المواد الحبيبية عادة ما يكون لها كثافة كتلة ثابتة ويمكن جرعاتها بدقة إلى حد ما بالطرق الحجمية. مع المساحيق ، وحتى مع دقيق الخشب ، فإن الوضع هو عكس ذلك.
2. المواد العضوية السائلة والمتربة عرضة للحريق والانفجار. في حالتنا ، هذا ينطبق بشكل خاص على دقيق الخشب.

يمكن خلط المكونات طرق مختلفة. للقيام بذلك ، هناك المئات من الأجهزة المختلفة ، أبسط الخلاطات ومصانع الخلط الأوتوماتيكية ، انظر ، على سبيل المثال ، الخلاطات ذات الشفرات للخلط البارد والساخن.

أرز. 14. محطة خلط و جرعات محوسبة من Colortonic

على التين. 14. يوضح نظام قياس الجاذبية للجرعات التلقائية وخلط المكونات ، المصمم خصيصًا لتصنيع مركبات الخشب والبوليمر. يسمح لك التصميم المعياري بتكوين نظام لخلط أي مكونات في أي تسلسل.

5. مغذيات

ميزة دقيق الخشب هي الكثافة الظاهرية المنخفضة جدًا وقابلية التدفق غير الجيدة.

أرز. 15. مخطط هيكلي للمغذي

بغض النظر عن مدى سرعة دوران برغي الطارد ، فإنه لا يكون دائمًا قادرًا على التقاط كمية كافية (بالوزن) من الخليط السائب. لذلك ، بالنسبة للخلطات الخفيفة والدقيق ، تم تطوير أنظمة التغذية القسرية لأجهزة البثق. يغذي المغذي الدقيق في منطقة تحميل الطارد تحت بعض الضغط وبالتالي يضمن كثافة كافية للمادة. يظهر الرسم التخطيطي لمثل هذا المغذي في الشكل. خمسة عشر.

عادة ، يتم توفير المغذيات القسرية من قبل الشركة المصنعة جنبًا إلى جنب مع الطارد بترتيب خاص لمزيج معين ، انظر على سبيل المثال مخطط تنظيم عملية البثق المباشر التي تقدمها Coperion ، الشكل. السادس عشر.

أرز. 16. مخطط البثق المباشر لـ WPC مع التغذية القسرية ، Coperion.

يوفر المخطط تحميل المكونات الفردية للمركب في مناطق مختلفة من الطارد. ظهور تثبيت مماثل بواسطة Milacron ، انظر الشكل. 1.17.a.

أرز. 17. أ. بثق مزدوج مخروطي الشكل TimberEx TC92 بنظام تغذية قسري بسعة 680 كجم / ساعة.

6. مبرد.

في أبسط الحالات ، يمكن إتمام عملية بثق WPC عن طريق تبريد ملف التعريف. لهذا ، يتم استخدام مبرد مياه بسيط ، على سبيل المثال ، حوض مع رأس دش. يندرج الملف الشخصي الساخن تحت نفثات الماء ، ويبرد ويأخذ الشكل والأبعاد النهائية. يتم تحديد طول الحوض الصغير من حالة التبريد الكافي للملف الجانبي إلى درجة حرارة التزجج للراتنج. هذه التكنولوجيا موصى بها ، على سبيل المثال ، من قبل Strandex و TechWood. يتم استخدامه عندما لا تكون متطلبات جودة السطح ودقة الشكل الجانبي عالية جدًا ( تشييد المباني، بعض منتجات التزيين ، وما إلى ذلك) أو من المتوقع إجراء مزيد من المعالجة ، مثل الصنفرة ، والقشرة ، وما إلى ذلك.

بالنسبة للمنتجات ذات المتطلبات المتزايدة لدقة أبعاد المنتج (الهياكل الجاهزة ، والعناصر الداخلية ، والنوافذ ، والأبواب ، والأثاث ، وما إلى ذلك) ، يوصى باستخدام أجهزة المعايرة (أجهزة المعايرة).

يشغل الموقع الوسيط من حيث دقة أبعاد المنتجات الناتجة تقنية تبريد الهواء الطبيعي للملف الجانبي على طاولة الأسطوانة ، على سبيل المثال ، من قبل الشركة الألمانية Pro-Poly-Tec (ويبدو أنه كن احدى الشركات الكورية).

7. أجهزة المعايرة.

الملف الشخصي الذي يغادر القالب لديه درجة حرارة تصل إلى 200 درجة. أثناء التبريد ، يحدث الانكماش الحراري للمادة ويغير المظهر الجانبي بالضرورة حجمها وشكلها. تتمثل مهمة جهاز المعايرة في توفير استقرار قسري للملف الشخصي أثناء عملية التبريد.

أجهزة المعايرة مبردة بالهواء والماء. توجد أجهزة معايرة مائية - هواء مدمجة توفر ضغطًا أفضل للقاذف على أسطح تشكيل جهاز المعايرة. تعتبر أجهزة المعايرة الفراغية الأكثر دقة ، حيث يتم امتصاص الأسطح المتحركة للملف الشخصي المتشكل بواسطة الفراغ إلى أسطح أداة التشكيل.

طورت الشركة النمساوية Technoplast مؤخرًا نظامًا خاصًا لمعايرة المياه وتبريد مقاطع الخشب والبوليمر ، يسمى Lignum ، انظر الشكل. الثامنة عشر.

أرز. 18. نظام معايرة Lignum من تكنوبلاست ، النمسا

في هذا النظام ، تتم معايرة الملف الشخصي بمساعدة ملحق خاص بالقالب ، حيث يتم تبريد دوامة الماء لسطح الملف الشخصي.

8. جهاز السحب ومنشار القطع.

عند مخرج جهاز البثق ، يكون للمركب الساخن قوة منخفضة ويمكن تشويهه بسهولة. لذلك ، لتسهيل حركته من خلال جهاز المعايرة ، غالبًا ما يتم استخدام جهاز سحب ، عادة من نوع كاتربيلر.

أرز. 19. جهاز سحب بمنشار قطع من شركة Greiner

يتم التقاط ملف التعريف بدقة بواسطة مسارات الجنزير وإزالته من جهاز المعايرة بسرعة ثابتة محددة مسبقًا. في بعض الحالات ، يمكن أيضًا استخدام آلات الأسطوانة.

لتقسيم المظهر الجانبي إلى مقاطع بالطول المطلوب ، يتم استخدام مناشير دائرية متحركة ، والتي تتحرك جنبًا إلى جنب مع المظهر الجانبي أثناء النشر ، ثم تعود إلى موضعها الأصلي. يمكن تجهيز جهاز النشر ، إذا لزم الأمر ، بمنشار طولي. يمكن صنع جهاز السحب في نفس الجهاز مثل منشار القطع ، انظر الصورة في الشكل. تسعة عشر.

9. جدول الاستلام

قد يملك تصميم مختلفودرجة الميكنة. غالبًا ما يتم استخدام أبسط قاذف الجاذبية. انظر المظهر ، على سبيل المثال ، التين. 20.

أرز. 20. جدول التفريغ الآلي.

تم تركيب كل هذه الأجهزة معًا ، ومجهزة بنظام تحكم مشترك ، وتشكل خط بثق ، انظر الشكل. 21.

أرز. 21. خط بثق لإنتاج WPC (طاولة استقبال ، منشار ، جهاز سحب ، معاير ، آلة بثق)

يتم استخدام العديد من العربات والناقلات والرافعات لنقل الملفات الشخصية في جميع أنحاء المؤسسة.

10. أعمال التشطيب.

في كثير من الحالات ، لا يتطلب ملف التعريف المصنوع من WPC معالجة إضافية. ولكن هناك العديد من التطبيقات التي يلزم فيها إنهاء العمل لأسباب جمالية.

11. التعبئة والتغليف

يتم جمع الملامح النهائية في أكياس النقل وربطها بشريط من مادة البولي بروبيلين أو الشريط المعدني. يمكن أيضًا تغطية الأجزاء المسؤولة للحماية من التلف ، على سبيل المثال ، بغشاء بولي إيثيلين وشرائط من الورق المقوى).

قد تتطلب الملامح الصغيرة تغليفًا صلبًا (صناديق كرتونية ، صناديق) للحماية من الكسر.

نظائرها المحلية.

في سياق البحث عن المعلومات في مجال بثق WPC ، تم أيضًا إجراء بحث عن التقنيات المحلية. يتم تقديم الخط الوحيد لإنتاج ألواح الخشب والبوليمر من قبل مصنع Rostkhimmash ، الموقع الإلكتروني http://ggg13.narod.ru

مواصفات الخط:

نوع المنتج - صاج 1000 × 800 مم ، سمك 2-5 مم

إنتاجية 125 - 150 كيلو جرام في الساعة

تكوين الخط:

• التوأم برغي الطارد
• الطارد القرص
• الرأس والقياس
• حمام معايرة الفراغ
• جهاز السحب
• جهاز القطع ، لتشذيب الحواف والتشذيب حسب الطول
• التخزين التلقائي

الأبعاد الكلية ، مم ، لا أكثر

• الطول 22500 مم
• العرض 6000 مم
• الارتفاع 3040 ملم

الوزن - 30620 كجم

القدرة المركبة للمعدات الكهربائية حوالي 200 كيلو واط

يمكن تقييم هذا الإعداد على النحو التالي:

• لديه أداء ضعيف
• لا تتكيف مع إنتاج أجزاء الملف الشخصي
• دقة منخفضة للغاية (+/- 10٪ في السُمك)
• ارتفاع استهلاك المواد المحددة واستهلاك الطاقة

التفاصيل يمكنك قصها وشحذها يدويًا ، لكن هذه التقنية غير كاملة للغاية: تتطلب الكثير من الجهد ، ومن المستحيل الحصول على منتجين متطابقين تمامًا. لذلك ، ستتعلم في هذه المادة كيفية إجراء الحقن البلاستيكي في المنزل.

ما قد نحتاجه

لقولبة البلاستيك ذاتية الصنع ، لا نحتاج إلى أي أدوات أو مواد خاصة. يمكننا عمل نموذج نموذجي ، نوع من المصفوفة ، من أي شيء تقريبًا - من المعدن أو الكرتون أو الخشب. ولكن بغض النظر عن الخيار الذي تختاره ، في أي حال ، يجب تشريبه بمحلول خاص قبل بدء العمل. هذا ينطبق بشكل خاص على الخشب والورق ، لأنهما يمتصان الرطوبة بفعالية ولمنع هذه العملية ، نحتاج إلى ملء المسام ، ويفضل أن يكون ذلك بالشمع السائل.

سيليكون.

إذا اتفقنا على هذا الخيار ، فيجب عليك شرائه بأقل لزوجة - وهذا سيساهم في تبسيط أفضل للجزء. بالطبع ستكون النتائج أكثر دقة. هناك عدد كبير من أصنافها في السوق الحديثة ، وليس من المنطقي مقارنتها مع بعضها البعض: ليس لدينا الوقت ولا الفرصة لذلك. لا يسعنا إلا أن نقول على وجه اليقين أن مانع التسرب للسيارات ، ويفضل اللون الأحمر ، مثالي للطلاء. مع ذلك ، سيكون صب البلاستيك في المنزل أسهل بكثير.

تحديد مادة الصب

لنكون صادقين ، هناك مواد صب أكثر من درجات السيليكون. من بينها البلاستيك السائل ، والجبس العادي الممزوج بغراء PVA ، وحتى راتنجات البوليستر. تعتبر مواد اللحام البارد والمعادن منخفضة الانصهار وما إلى ذلك أقل شيوعًا إلى حد ما. لكن في حالتنا ، سنعتمد على بعض الخصائص الأخرى لمواد الصب:

• مدة عملهم.
• اللزوجة.

فيما يتعلق بالنقطة الأولى ، فإنه يشير إلى الوقت الذي يمكننا خلاله إجراء عمليات التلاعب بالمادة التي لم تصلب بعد. بالطبع ، إذا تم تصنيع المنتجات البلاستيكية في المصنع ، فستكون دقيقتان أكثر من كافية. حسنًا ، نحن الذين نقوم بذلك في المنزل ، نحتاج إلى خمس دقائق على الأقل. وإذا حدث ذلك مواد مناسبةإذا لم تتمكن من الحصول عليها ، فمن الممكن تمامًا استبدالها براتنج إيبوكسي بسيط. أين تبحث عنه؟ في محلات السيارات أو في المتاجر لمحبي صناعة الطائرات. بالإضافة إلى ذلك ، غالبًا ما يوجد هذا الراتينج في متاجر الأجهزة العادية.

صنع شكل القطع

هذا مثالي لصب البلاستيك بيديك ، لأنه يمكن سكب أنواع غير عادية من الراتنجات فيه. يمكن اعتبار خدعة صغيرة لهذه التقنية أنه في المرحلة الأولية يجب معالجة سطح النموذج بالكامل بالسيليكون ، وبعد ذلك ، بعد تصلب المادة تمامًا ، يمكن قطع المصفوفة. بعد ذلك ، نقوم باستخراج "الدواخل" ، والتي ستكون مفيدة لنا لمزيد من الصب. لكي نلائم النموذج ، يجب أن نضع طبقة من مادة مانعة للتسرب يبلغ قطرها ثلاثة ملليمترات ، وبعد ذلك ننتظر ببساطة حتى تصلب المادة - وعادة ما يستغرق الأمر ساعتين. في هذه الحالة ، من المستحسن تطبيقه بفرشاة. عند تطبيق الطبقة الأولى ، يجب أن نحاول ملء جميع المخالفات أو الفراغات بالمادة حتى لا تتشكل فقاعات الهواء لاحقًا.

كيف هي عملية الصب

الخطوة الأولى.

نأخذ قالب الصب وننظفه جيدًا - يجب أن يكون جافًا ونظيفًا. يجب إزالة جميع بقايا المواد المتبقية بعد الإجراءات الأولية.

الخطوة الثانية.

إذا دعت الحاجة ، يمكننا تغيير لون تركيبتنا قليلاً: لهذا تحتاج فقط إلى إضافة قطرة واحدة من الطلاء إليها ، ولكن لا يوجد ماء بأي حال من الأحوال (البلاستيك السائل له كره شخصي له).

خطوة ثالثة.

ليست هناك حاجة لتفريغ مزيج الصب لدينا. يمكن تفسير ذلك من خلال حقيقة أن قولبة البلاستيك في المنزل توفر في البداية مدة قصيرة نسبيًا من "عمرها الافتراضي". في الوقت نفسه ، من أجل استخراج فقاعات الهواء من المنتجات صغيرة الحجم ، من الضروري فقط إزالتها يدويًا بعد صبها.

الخطوة الرابعة.

قم بخلط جميع المكونات الضرورية جيدًا وصبها في شكل القالب ببطء ، في تدفق رفيع. يجب أن يتم ذلك حتى يملأ الخليط الحجم بالكامل وبعض المزيد من قناة الصب. وقريبًا ، عندما يتم إجراء عملية التفريغ ، سينخفض ​​حجم هذه المادة بشكل كبير ويصبح ما نحتاجه.

والنصيحة الأخيرة: لكي تكون جودة النموذج عالية ، تحتاج إلى تبريد القالب تدريجيًا ، ببطء. لذا ، اتبع جميع التعليمات وسوف تنجح!