Perforación de agujeros en máquinas. Perforación de agujeros en metal: métodos, herramientas, consejos útiles Se perfora un agujero con un diámetro de 20 mm en la máquina.
Los agujeros se taladran y avellanan en máquinas perforadoras radiales. La consola giratoria de la máquina con una longitud de hasta 4,5 m permite perforar agujeros en chapas o perfiles sin moverlos para guiar la broca a los centros de agujeros marcados. Los agujeros se perforan utilizando núcleos que marcan los centros de los agujeros. Las partes idénticas del material laminar se perforan en un paquete de hasta 80 mm de espesor.
El tiempo de perforación principal se calcula mediante la fórmula:
dónde yo- profundidad de perforación, mm; yo 1 - el tamaño de la penetración y el recorrido de la broca, según el tipo de broca y el diámetro, mm (con un diámetro de broca de 10 mm, este tamaño es de 5 mm; hasta 20 mm - 8 mm; hasta 30 mm - 12mm); s c - avance de perforación por revolución, mm; norte- velocidad del husillo, rpm,
dónde υ - velocidad de corte, m/min.
La velocidad del husillo y el avance de la broca se determinan según las tablas de condiciones de corte, según la marca del material, el diámetro y el tipo de broca, y teniendo en cuenta los datos de pasaporte de la máquina. El tiempo auxiliar incluye el tiempo dedicado a colocar y fijar la hoja, detalles; en el suministro del soporte al centro del orificio, la extracción del taladro del orificio y la limpieza de las virutas; para encender y apagar la alimentación y retirar la hoja de piezas. El tiempo auxiliar se divide en el tiempo dado para un hoyo y para una parte, establecido de acuerdo con las observaciones cronométricas. En la Tabla se dan ejemplos de valores de tiempo auxiliares para perforar agujeros en piezas que pesan más de 50 kg. 30, 31.
El tiempo de mantenimiento en el lugar de trabajo incluye el tiempo para ajustar y lubricar la máquina, cambiar herramientas, operar la máquina y limpiar el área de trabajo. El tiempo de mantenimiento del puesto de trabajo, según las fotografías de la jornada laboral, es del 4% del tiempo operativo.
El tiempo de descanso y necesidades personales se toma igual al 4% para el archivado manual y al 2% para el archivado automático.
El tiempo preparatorio-final incluye los costos de obtener la tarea y familiarizarse con ella, obtener herramientas, accesorios, instruir al maestro y entregar el trabajo realizado. El tiempo preparatorio y final, según las fotografías de la jornada, no supera el 4% del tiempo operativo.
Coeficiente A, teniendo en cuenta el tiempo de servicio al puesto de trabajo, el tiempo de descanso y necesidades personales, y el tiempo preparatorio y final, cuando se trabaja con avance manual es de 1,12 y con avance automático es de 1,10.
El tiempo de cálculo de piezas para taladrar agujeros se calcula mediante la fórmula
donde T 0 - el tiempo principal de perforación de un agujero, min; t 1 - tiempo auxiliar para un hoyo, min; t vd - tiempo auxiliar para la pieza, min; metro- el número de agujeros en la pieza. En la tabla se dan ejemplos de los valores del tiempo de cálculo de piezas para perforaciones. 32.
La norma de tiempo para perforar agujeros en hojas, partes incluidas en las tareas que se realizan se calcula mediante la fórmula (22), en la que ΣТ shk es la suma del tiempo de cálculo de piezas para perforar agujeros en hojas, partes incluidas en la tarea ; norte- el número de hojas, detalles.
Ejemplo. Calcule la norma de tiempo para perforar agujeros en una máquina perforadora radial con avance automático con brocas de acero de alta velocidad: en cuatro hojas de 16 mm de espesor - 140 agujeros con un diámetro de 12 mm en cada hoja; en ocho tiras de 10 mm de espesor - 125 agujeros con un diámetro de 20 mm en cada tira.
Solución. La norma del tiempo se calcula mediante la fórmula (22). El tiempo de cálculo de piezas para perforar agujeros se determina a partir de la Tabla. 32 para hojas de 16 mm de espesor, con un diámetro de orificio de 12 mm y alimentación automática T shk = 40 min para 100 orificios y para 140 orificios T shk 1 = 40-1,4 = 56 min; para tiras de 10 mm de espesor con un diámetro de agujero de 20 mm y alimentación automática T shk = 45 min para 100 agujeros y para 125 agujeros T shk 2 = 45-1,25 = 56,25 min. Norma de tiempo para la tarea: T n \u003d 56-4 + 56.25-8 \u003d 674 min.
Doblado de chapas y perfiles de acero. En la actualidad, la construcción naval utiliza principalmente el doblado en frío en máquinas roladoras (rodillos), prensas hidráulicas, máquinas roladoras de chapa, máquinas roladoras de bridas y prensas perfiladoras, etc.
El tiempo principal del trabajo de plegado, el tiempo de enrollado de la hoja en la máquina hasta que se obtiene la forma requerida, se encuentra mediante la fórmula:
donde L es el camino recorrido por la lámina en una sola pasada; υ - la velocidad de paso de la hoja al ralentí, m/min; υ =πDn/1000; D - diámetro del rodillo principal de la máquina dobladora, mm; n - frecuencia de rotación del rodillo impulsor, rpm; determinado de acuerdo con los datos del pasaporte del equipo; A c - factor de corrección que tiene en cuenta la disminución de la velocidad en función del espesor de la hoja laminada: con un espesor de hoja de 3-6 mm A c = 0,90; 8-10 mm - 0,80; 12-16 mm - 0,75; i- el número de pasadas (enrollado de la hoja), que se deben realizar para obtener un dado dado;
Aquí B es el ancho de la sección de la hoja que se dobla, mm; b- distancia entre vías de rodadura (paso), mm; K m es un factor de corrección que tiene en cuenta el efecto del espesor del material sobre el tiempo de plegado:
El tiempo auxiliar consiste en el tiempo dedicado a marcar las líneas de control y los límites del laminado de la hoja, alimentar la hoja con una grúa y colocarla sobre el rodillo impulsor, cambiar la dirección de rotación del rodillo, girar la hoja durante el doblado; Control de maquina; eliminación de hojas; control de patrones Valores de tiempos auxiliares, según las observaciones de tiempo dadas en la Tabla 33.
El tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo consiste en el costo de verificar y ajustar el funcionamiento de todos los mecanismos de la máquina, lubricarla durante el funcionamiento y limpiar el lugar de trabajo. Según las fotografías de la jornada laboral, equivale al 3% del tiempo operativo.
El tiempo para el descanso y las necesidades personales cuando se trabaja en máquinas dobladoras es 7 % tiempo de funcionamiento.
El tiempo preparatorio y final incluye el tiempo para recibir la tarea y familiarizarse con ella, obtener la herramienta y las plantillas, la configuración inicial de la máquina de acuerdo con la naturaleza de la muerte, instruir al maestro y entregar el trabajo realizado. Según la foto de la jornada laboral, el tiempo preparatorio y final no excede 5 % Operacional.
El tiempo de cálculo de piezas para doblar una pieza de trabajo está determinado por la fórmula T shk = (T 0 + T B) K, donde T 0 - tiempo de flexión principal, min; T en - tiempo auxiliar para una parte, min. Coeficiente A al cálculo de la pieza-tiempo de cálculo es 1,15 . En la tabla se dan ejemplos de los valores del tiempo de cálculo de piezas para chapas dobladas y perfiles de acero. 34, 35.
La norma de tiempo para doblar material de láminas y perfiles se encuentra mediante la fórmula (22), en la que ΣТ shk es la suma del tiempo de cálculo de piezas para doblar todas las láminas y perfiles para una tarea determinada; norte- el número de piezas (chapas, perfiles).
El tiempo en las tablas se calcula para doblar piezas de acero de grado 10KhSND, 10G2S1D en rollos de tres rollos con una velocidad de rollo de 6-8 m/min, con el número de piezas en un lote de 3 piezas. y un ángulo de flexión de 90°. En otras condiciones, los coeficientes se aplican a los estándares de tiempo: con el número de piezas en un lote de 1 pieza - K n - tu; 5 piezas - 0,95; 10 piezas - 0,90; para piezas de materiales grado AMg, 09G2 K m = 0,90; AK-16 - 1.3; KD - 1,5; en un ángulo de flexión de 45 ° K g - 1,40; 60° - 1,15; 80° - 1,05; 100° -0,95; 120°-0,85; 140° -0,75; 150° -0,70, a una velocidad de giro de los rollos de hasta 6 m/min K en -1,20; más de 8 m/min - 0,8; para doblar piezas de trabajo con un ancho de menos de 500 mm K 3 - 0.80; al doblar en rollos de cuatro rollos K k - 0.85; con el valor de la flecha de la muerte de la hoja 40 mm K s - 0.80; 80 mm - 0,90; 120 mm - 1,00; 160 mm-1,15; 200 mm - 1,25; 300 mm -1,45; 500 mm - 1,80; con el valor de la flecha de la muerte de piezas de productos moldeados y largos de 100 mm K s - 0,80; 200 mm -1,00; 300 mm-1,20; 500 mm - 1,40.
Ejemplo. Calcule la norma de tiempo para doblar piezas de chapa de grado 09G2 en rodillos de doblado de chapa de tres rodillos con una velocidad de rotación de 6 m/min. Piezas cilíndricas con un ángulo de flexión de 60° a partir de piezas brutas de 2000 mm de largo, 1000 mm de ancho y 12 mm de grosor, número de piezas 5 uds. Calcular el tiempo de flexión de prensa hidráulica piezas de soldadura perfil en T con curvatura variable de acero KD con un hundimiento de 300 mm de espacios en blanco de 3000 mm de largo y una altura de pared de perfil de 200 mm, el número de piezas es de 10 piezas, doblado - por estante.
Solución. La norma del tiempo se calcula mediante la fórmula (22). Determinamos el tiempo de cálculo de piezas. El tiempo para doblar piezas cilíndricas de chapa en rodillos de doblado de chapa (ver Tabla 34) con una longitud de pieza de trabajo de 2000 mm, un ancho de 1000 mm y un espesor de 12 mm T sh = 0.41 h, y teniendo en cuenta lo anterior coeficientes para doblar piezas del material 09G2 K m = 0.90; K g \u003d 1,15 para un ángulo de curvatura de 60 °, K n \u003d 0,95 para el número de piezas en un lote: 5 piezas. T shk1 \u003d 0.41 -0.90 × 1.15-0.95 \u003d 0.403 h El tiempo para doblar piezas de un perfil en T de soldadura con curvatura variable en una prensa hidráulica se determina a partir de la Tabla 35 con una longitud de pieza de trabajo de 3000 mm y una altura de pared de perfil de 200 mm; T shk = = 0,98 h, y teniendo en cuenta el coeficiente de flexión de piezas de acero KD K m = 1,5; K c \u003d 1.20 por el tamaño de la flecha de la muerte 300 mm; K n \u003d 0.90 para la cantidad de piezas en un lote de 10 piezas. T shk2 \u003d \u003d 0.98-1.5-1.2-0.9 \u003d 1.587 h.
La norma de tiempo para la tarea T n \u003d 0.403-5 + 1.587-10 \u003d 17.88 horas.
Trabajo 4
Ejemplo 4 En una máquina de perforación vertical 2H135, se perfora un orificio pasante con un diámetro de d=20 mm con un diámetro de D=50 H12 (+0,25) a una profundidad de l=70 mm. Material procesado - Acero 45 con δ B = 680 MPa, pieza de trabajo - estampado. Enfriamiento - emulsión. El esquema de procesamiento se muestra en la Figura 14.
REQUERIDO: Seleccione herramienta para cortar, el material de su parte de corte, su diseño y parámetros geométricos. Asigne un modo de corte de acuerdo con los estándares y determine el tiempo de procesamiento principal. Proporcione un croquis de procesamiento Figura 12 - Croquis de procesamiento de la pieza de trabajo
SOLUCIÓN: Ι. Seleccionamos un taladro y establecemos su diseño y parámetros geométricos. Aceptamos un taladro helicoidal con un diámetro de D = 50 mm; material de la pieza de corte - acero rápido P18 (apéndice 1, página 349). También puede aceptar acero que no figura en el Apéndice 1.
Elementos geométricos: forma de afilado - doble, (ap. 2, p. 355). Debido a la falta de recomendaciones en los estándares para elegir los demás parámetros geométricos, los aceptamos del libro de referencia: 2γ=118˚, 2γ 0 =70˚, ψ=40…60˚, con afilado estándar ψ=55˚; α=11˚, longitud del borde secundario b=9 mm. (Cuadro 45, pág. 152), ω=24…32˚; para brocas estándar D>10 mm para el procesamiento de acero estructural ω=30˚.
Configuración del modo de corte
1. Profundidad de corte:
t=D-d/2=50-20/2=15 mm.
2. Asignar el saque (Mapa 52, pág. 116). Según el segundo grupo de avances, suponiendo que se taladra una pieza de dureza media, encontramos para mecanizar una pieza de acero D=50 mm y d=20 mm S 0 =0,6...0,8 mm/rev. Corregimos el avance en la máquina S 0 \u003d 0,8 mm / rev.
Comprobamos el avance aceptado por la fuerza axial permitida por la fuerza del mecanismo de avance de la máquina. Debido a la ausencia en los estándares de la tabla del valor del componente axial de la fuerza de corte durante el escariado, determinamos su valor a partir del libro de referencia (p. 435):
P 0 \u003d C p ∙D Qp ∙t xp ∙S 0 yp ∙K p (19)
Escribimos de la tabla 32, p.281 coeficientes y exponentes para la fórmula (19) para perforar acero estructural con δ in = 750 MPa; herramienta de acero rápido: C p =37,8; Qp=0; xp=1,3; yp=0,7.
Tomamos en cuenta el factor de corrección para la fuerza de corte K p \u003d K mp (según la Tabla 9, p. 264):
Kmp = donde np=0.75, Kmp =
P 0 \u003d 37.8 ∙ 50 0 ∙ 15 1.3 ∙ 0.8 0.7 ∙ 0.93 \u003d 1016 kgf \u003d 9967 N.
En la máquina 2N135 R 0 max \u003d 1500 kgf, R 0< Р 0 max (1016<1500) Следовательно назначенная подача S 0 =0,8 мм/об вполне допустима.
3. Asignamos el período de durabilidad del taladro según la norma, Tabla 2, página 98. Para una broca con un diámetro de D=50 mm, se recomienda una vida útil de T=90 min. Desgaste permitido del taladro en la superficie posterior h 3 \u003d 1 mm en la cinta h 3 \u003d 1,5 mm.
4. Determinamos la velocidad del movimiento de corte principal, que está permitido por las propiedades de corte del taladro. Según el mapa 53 (pág. 117) encontramos para la forma de afilado DP, diferencias de diámetro D- d=50-20=30 mm. (según la columna "hasta 50 mm"), S 0 hasta 1 mm / rev, que tabla V \u003d 13,6 m / min. Para las condiciones de procesamiento dadas dadas en el mapa 53, el factor de corrección K nv = 1. Según la nota del mapa 53, es necesario tener en cuenta adicionalmente el factor de corrección K mv del mapa 42, páginas 104-105. Para acero 45 con δ in = 680 MPa (ver rango 560 ... 750 MPa) K mv = 1, por lo tanto:
V=V tabla ∙1∙1=13,6∙1∙1=13,6 m/min.
5. Determine la velocidad del husillo correspondiente a la velocidad encontrada del movimiento de corte principal:
Corregimos la velocidad de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y establecemos la velocidad real del eje n d \u003d 90 min -1.
6. Velocidad real del movimiento de corte principal
7. Determinamos la potencia gastada en el corte (mapa 54, p. 118 ... 119). Para δ en \u003d 560 ... 680 MPa, D-d hasta 32 mm, S 0 a 0,84 mm / rev, en V hasta 15,1 m / min encontramos N tabla \u003d 3,3 kW. No se dan factores de corrección por potencia en el mapa indicado, por lo tanto: N res = N tab = 3,3 kW.
8. Comprobamos si la potencia de accionamiento de la máquina es suficiente N corte< N шп. У станка 2Н135 N шп = N д ∙0,8=3,6кВт. Следовательно обработка возможна так как N рез < N шп.
9. Determinar el tiempo de procesamiento principal.
Al escariar con broca con un solo afilado, la penetración es y=t∙ctgγ, y con doble afilado y=t 1 ∙ctgγ 0 + t 2 ∙ctgγ, donde t 1 es la profundidad de corte en el área de los bordes secundarios; t 1 =in∙sinγ 0 ; la longitud del borde secundario en = 9 mm, 2γ 0 =70º; 2γ=118º; t 1 \u003d 9 ∙ sin35º \u003d 9 0.57 \u003d 0.51; t 2 - profundidad de corte (mm) en el área de los principales filos de corte: t 2 \u003d t-t 1 \u003d 15-5.1 \u003d 9.9 mm. A 5,1∙ctg35º+9,9∙ctg59º=5,1∙1,43+9,9∙0,6=13,2 mm. Rebose en el área ∆=1…3 mm. Aceptamos 3 mm. Entonces: L=70+13,2+3=86,2 mm.
Tarea 4. En una máquina de perforación vertical 2N135, se perfora un agujero con un diámetro d hasta un diámetro D hasta una profundidad de 1 (Tabla 4).
REQUERIDO: Seleccione la herramienta de corte, el material de su parte de corte, su diseño y parámetros geométricos. Asigne un modo de corte de acuerdo con los datos normativos y determine el tiempo de procesamiento principal. Dé un croquis del procesamiento de la pieza.
Tabla 4
Datos para la tarea 4
| Opciones | Material de la pieza | profundidad, mm | re, mm | l, mm | Agujero | Tratamiento |
| Acero 20, δ pulg = 500 MPa | 25H12 | mediante | Enfriado | |||
| Hierro fundido gris, 150 HB | 25H12 | Sordo | sin refrigeración | |||
| Acero 50, δ pulg = 750 MPa | 30H12 | mediante | Enfriado | |||
| Hierro fundido gris, 220 HB | 30H12 | Sordo | sin refrigeración | |||
| Acero 45X, δ pulg = 750 MPa | 40H12 | mediante | Enfriado | |||
| Hierro fundido gris, 170 HB | 40H12 | Sordo | sin refrigeración | |||
| Bronce Brazh 9-4, 120 HB | 50H12 | mediante | sin refrigeración | |||
| Acero 12KhN3A, δ pulg = 700 MPa | 50H12 | Sordo | Enfriado |
Tabla 4 continuación
| Aleación de aluminio AL 7, 60 HB | 60H12 | mediante | sin refrigeración | |||
| Cobre M3, 75 HB | 60H12 | mediante | sin refrigeración | |||
| Hierro fundido gris, 229 HB | 32H12 | Sordo | sin refrigeración | |||
| Acero 12KhN3A, δ pulg = 750 MPa | 25H12 | mediante | Enfriado | |||
| Acero 50G, δ pulg = 750 MPa | 25H12 | mediante | Enfriado | |||
| Hierro fundido gris, 207 HB | 30H12 | Sordo | sin refrigeración | |||
| Hierro fundido gris, 187 HB | 40H12 | mediante | sin refrigeración | |||
| Acero 30, δ pulg = 500 MPa | 40H12 | Sordo | Enfriado | |||
| Acero 30XM, δ pulg = 600 MPa | 35H12 | mediante | Enfriado | |||
| Hierro fundido gris, 197 HB | 35H12 | Sordo | sin refrigeración | |||
| Acero 35, δ pulg = 500 MPa | 35H12 | Sordo | Enfriado | |||
| Hierro fundido M428, 241 HB | 35H12 | mediante | sin refrigeración |
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La colección contiene obras de control e independientes tanto de base como niveles de perfil y tiene como objetivo monitorear los conocimientos, habilidades y destrezas de los estudiantes al momento de cursar un curso de física de acuerdo al conjunto educativo y metodológico “Curso Clásico”.
Se puede utilizar cuando se imparten cursos paralelos de física.
El manual está destinado a profesores de física.
Ejemplo.
Dos esquiadores, estando a una distancia de 140 m uno del otro, se mueven uno hacia el otro. Uno de ellos, con una velocidad inicial de 5 m/s, sube uniformemente cuesta arriba con una aceleración de 0,1 m/s2. El otro, con una velocidad inicial de 1 m/s, desciende de la montaña con una aceleración de 0,2 m/s2.
a) ¿Después de qué tiempo se igualarán las velocidades de los esquiadores?
b) ¿Con qué velocidad se mueve el segundo esquiador en relación con el primero en este momento?
c) Determinar la hora y el lugar de la reunión de los esquiadores.
Se deja caer una carga desde un helicóptero que vuela horizontalmente a una altura de 320 m con una velocidad de 50 m/s.
a) ¿Cuánto tardará en caer la carga? (Ignore la resistencia del aire).
b) ¿Cuál es la distancia horizontal recorrida por el objeto durante la caída?
c) ¿Con qué velocidad llegará el objeto al suelo?
Se perfora un agujero con un diámetro de 20 mm en la máquina a una velocidad de puntos de perforación externos de 0,4 m/s.
a) Determinar la aceleración centrípeta de los puntos exteriores del taladro e indicar las direcciones de los vectores velocidad instantánea y aceleración centrípeta.
b) Determine la velocidad angular del taladro.
c) ¿Cuánto tiempo se tarda en perforar un agujero de 150 mm de profundidad a una velocidad de avance de 0,5 mm por revolución de la broca?
Contenido
Introducción 3
Parte 1. Física. 10 grado 4
Mecanica -
Prueba 1. Cinemática -
Prueba 2. Dinámica. Fuerzas en la naturaleza 5
Prueba 3. Leyes de conservación 7
Ensayo 4. Vibraciones mecánicas y ondas 8
Física Molecular 10
Prueba 1. Teoría cinética molecular de los gases -
Trabajo independiente. Líquido y sólido 11
Prueba 2. Fundamentos de termodinámica 12
Electrodinámica 14
Prueba 1. Electrostática -
Prueba 2. Corriente eléctrica directa 16
controlar el trabajo 3. Electricidad en diversos entornos 17
Parte 2. Física. 11 grado 20
Electrodinámica (continuación) -
Prueba 1. Campo magnético -
Prueba 2. Inducción electromagnética 21
Prueba 3. Oscilaciones y ondas electromagnéticas 23
controlar el trabajo 4. ondas de luz 25
Trabajo independiente. Elementos de la teoría de la relatividad 26
Física Cuántica 28
Prueba 1. Cuantos de luz -
Prueba 2. Física del átomo y núcleo atómico 29
Trabajo independiente. Física y métodos del conocimiento científico 31
Trabajo independiente. Estructura del Universo 32
Respuestas y soluciones 34.
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1) Una piedra de moler con un radio de 30 cm hace una revolución en 0,6 s. ¿Dónde están los puntos con mayor velocidad lineal, y ¿a qué es igual?
2) ¿Encuentra la aceleración centrípeta que actúa sobre los dientes de una sierra circular de 600 mm de diámetro a una velocidad de 3000 rpm?
3)
trabajo humano, si aplicó una fuerza de 240H a la cuerda, ¿qué potencia desarrolló la persona en este caso?
1) ¿Cuál es la masa de un cuerpo si a una velocidad de 20 m/s su momento es de 100 kg*m/s? 2) Un automóvil con una masa de 1 tonelada, al arrancar, acelera en 10 segundoshasta una velocidad de 20 m/s ¿Cuál es el módulo de la fuerza que aceleró el carro?
3) A una velocidad de 54 km/h, la fuerza de tracción del motor del automóvil es de 800 N. ¿Cuál es la potencia del motor?
1. En un movimiento rectilíneo, la velocidad de un punto material está dirigida:1) al mismo lugar donde se dirige el movimiento; 2) contra la dirección del movimiento; 4) independientemente de la dirección del movimiento;
2. Una cantidad física igual a la relación entre el movimiento de un punto material y un período de tiempo físicamente pequeño durante el cual ocurrió este movimiento se llama
1) velocidad media movimiento desigual de un punto material; 2) velocidad instantánea de un punto material; 3) la velocidad de movimiento uniforme de un punto material.
3. ¿En qué caso el módulo de aceleración es más grande?
1) el cuerpo se mueve a una velocidad constante alta; 2) el cuerpo acelera rápidamente o pierde velocidad; 3) el cuerpo está ganando o perdiendo velocidad lentamente.
4. La tercera ley de Newton describe:
1) la acción de un cuerpo sobre otro; 2) la acción de un punto material sobre otro; 3) interacción de dos puntos materiales.
5. La locomotora se acopla al vagón. La fuerza con la que actúa la locomotora sobre el vagón es igual a las fuerzas que impiden el movimiento del vagón. Otras fuerzas no afectan el movimiento del automóvil. Considere que el sistema de referencia conectado con la Tierra es inercial. En este caso:
1) el automóvil solo puede descansar; 2) el automóvil solo puede moverse a una velocidad constante; 3) el automóvil se mueve a una velocidad constante o está en reposo; 4) el automóvil se mueve con aceleración.
6. Una manzana de 0,3 kg de masa cae de un árbol. Elige la afirmación correcta
1) la manzana actúa sobre la Tierra con una fuerza de 3N, y la Tierra no actúa sobre la manzana; 2) La tierra actúa sobre la manzana con una fuerza de 3N, pero la manzana no actúa sobre la tierra; 3) la manzana y la Tierra no actúan la una sobre la otra; 4) la manzana y la Tierra actúan entre sí con una fuerza de 3 N.
7. Bajo la acción de una fuerza de 8N, el cuerpo se mueve con una aceleración de 4m/s2. ¿Cuál es su masa?
1) 32 kg; 2) 0,5 kg; 3) 2 kg; 4) 20 kg.
8. Con fricción seca, la fuerza de fricción estática máxima:
1) más fuerza de fricción deslizante; 2) menor fuerza de fricción por deslizamiento; 3) es igual a la fuerza de fricción por deslizamiento.
9. La fuerza de elasticidad está dirigida:
1) contra el desplazamiento de partículas durante la deformación; 2) en la dirección de desplazamiento de las partículas durante la deformación; 3) no se puede decir nada sobre su dirección.
10. ¿Cómo cambian la masa y el peso de un cuerpo cuando se mueve del ecuador al polo de la Tierra?
1) la masa y el peso del cuerpo no cambian; 2) el peso corporal no cambia, el peso aumenta; 3) el peso corporal no cambia, el peso disminuye; 4) peso corporal y disminución de peso.
11. Después de apagar los motores del cohete, la nave espacial se mueve verticalmente hacia arriba, alcanza la parte superior de la trayectoria y luego se mueve hacia abajo. ¿En qué parte de la trayectoria de la nave se observa el estado de ingravidez? La resistencia del aire es despreciable.
1) solo durante el movimiento ascendente; 2) solo durante el movimiento hacia abajo; 3) solo en el momento de alcanzar el punto más alto de la trayectoria; 4) durante todo el vuelo con los motores al ralentí.
12. Un astronauta en la Tierra es atraído por ella con una fuerza de 700N. ¿Con qué fuerza aproximada será atraído por Marte, estando en su superficie, si el radio de Marte es 2 veces, y la masa es 10 veces menor que la de la Tierra?
1) 70N; 2) 140N; 3) 210N; 4) 280N.
Parte 2
Un cuerpo es lanzado formando un ángulo con el horizonte con una velocidad inicial de 10 m/s. ¿Cuál es la velocidad del cuerpo en el momento en que estaba a una altura de 3 m?
Determine la fuerza de gravedad que actúa sobre un cuerpo de 12 kg de masa, elevado sobre la Tierra a una distancia igual a un tercio del radio terrestre.
¿Qué trabajo se debe realizar para levantar una carga de 30 kg a una altura de 10 m con una aceleración de 0,5 m/s2?
El trabajo de perforar agujeros en metal, según el tipo de agujeros y las propiedades del metal, se puede realizar con diferentes herramientas y utilizando diferentes técnicas. Queremos informarle sobre métodos de perforación, herramientas, así como precauciones de seguridad al realizar estos trabajos.
Es posible que sea necesario perforar agujeros en el metal durante las reparaciones. sistemas de ingenieria, electrodomésticos, automóvil, creación de estructuras de chapa y perfil de acero, diseño de artesanías de aluminio y cobre, en la fabricación de placas de circuito para equipos de radio, y en muchos otros casos. Es importante comprender qué tipo de herramienta se necesita para cada tipo de trabajo para que los orificios tengan el diámetro correcto y en un lugar estrictamente previsto, y qué medidas de seguridad ayudarán a evitar lesiones.
Herramientas, accesorios, taladros
Las principales herramientas para taladrar son los taladros manuales y eléctricos y, si es posible, las máquinas taladradoras. El cuerpo de trabajo de estos mecanismos, el taladro, puede tener una forma diferente.
Hay ejercicios:
- espiral (más común);
- tornillo;
- coronas;
- cónico;
- plumas, etc
Producción de taladros varios diseños estandarizado por numerosos GOST. Las brocas de hasta Ø 2 mm no están marcadas, hasta Ø 3 mm: la sección y el grado de acero están indicados en el vástago, los diámetros más grandes pueden contener información adicional. Para obtener un agujero de un cierto diámetro, debe tomar un taladro unas décimas de milímetro más pequeño. Cuanto mejor esté afilada la broca, menor será la diferencia entre estos diámetros.
Los taladros difieren no solo en diámetro, sino también en longitud: se producen cortos, alargados y largos. información importante es la dureza máxima del metal que se procesa. El vástago de las brocas puede ser cilíndrico y cónico, lo que debe tenerse en cuenta al seleccionar un portabrocas o un manguito adaptador.
1. Taladro con mango cilíndrico. 2. Broca de vástago cónico. 3. Taladre con una espada para tallar. 4. Taladro central. 5. Taladro con dos diámetros. 6. Taladro central. 7. Taladro cónico. 8. Taladro cónico multietapa
Para algunos trabajos y materiales, se requiere un afilado especial. Cuanto más duro sea el metal que se procesa, más afilado debe afilarse el borde. Para láminas de metal delgadas, un taladro helicoidal convencional puede no ser adecuado, necesitará una herramienta con un afilado especial. Recomendaciones detalladas para varios tipos Los taladros y los metales procesados (grosor, dureza, tipo de orificio) son bastante extensos y en este artículo no los consideraremos.
Varios tipos de afilado de brocas. 1. Para acero duro. 2. Para acero inoxidable. 3. Para cobre y aleaciones de cobre. 4. Para aluminio y aleaciones de aluminio. 5. Para hierro fundido. 6. Baquelita
1. Afilado estándar. 2. Afilado gratuito. 3. Afilado diluido. 4. Afilado pesado. 5. Afilado por separado
Para fijar piezas antes de perforar, se utilizan un tornillo de banco, topes, conductores, esquinas, abrazaderas con pernos y otros dispositivos. Esto no es solo un requisito de seguridad, en realidad es más conveniente y los agujeros son de mejor calidad.
Para biselar y procesar la superficie del canal, usan un avellanador de forma cilíndrica o cónica, y para marcar un punto para taladrar y para que el taladro no "salte": un martillo y un punzón central.
¡Consejo! Todavía se considera que los mejores taladros son los producidos en la URSS: cumplimiento exacto de GOST en geometría y composición del metal. Los Ruko alemanes con revestimiento de titanio también son buenos, así como los taladros de Bosch: calidad comprobada. buenos comentarios sobre los productos Haisser: potentes, generalmente con un gran diámetro. Los taladros Zubr, especialmente la serie Cobalt, demostraron ser dignos.
Modos de perforación
Es muy importante fijar y guiar correctamente el taladro, así como seleccionar el modo de corte.
Al hacer agujeros en metal taladrando factores importantes son el número de revoluciones de la broca y la fuerza de avance aplicada a la broca, dirigida a lo largo de su eje, proporcionando la penetración de la broca a una revolución (mm/rev). al trabajar con varios metales y brocas, se recomiendan diferentes condiciones de corte, y cuanto más duro sea el metal que se procesa y mayor sea el diámetro de la broca, menor será la velocidad de corte recomendada. Un indicador del modo correcto es un hermoso y largo chip.
Use las tablas para elegir el modo correcto y no desafilar el taladro prematuramente.
| Avance S 0 , mm/rev | Diámetro del taladro D, mm | |||||||||
| 2,5 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 146 | 20 | 25 | 32 | |
| Velocidad de corte v, m/min | ||||||||||
| Al perforar acero | ||||||||||
| 0,06 | 17 | 22 | 26 | 30 | 33 | 42 | — | — | — | — |
| 0,10 | — | 17 | 20 | 23 | 26 | 28 | 32 | 38 | 40 | 44 |
| 0,15 | — | — | 18 | 20 | 22 | 24 | 27 | 30 | 33 | 35 |
| 0,20 | — | — | 15 | 17 | 18 | 20 | 23 | 25 | 27 | 30 |
| 0,30 | — | — | — | 14 | 16 | 17 | 19 | 21 | 23 | 25 |
| 0,40 | — | — | — | — | — | 14 | 16 | 18 | 19 | 21 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | — | 14 | 15 | 11 |
| Al taladrar hierro fundido | ||||||||||
| 0,06 | 18 | 22 | 25 | 27 | 29 | 30 | 32 | 33 | 34 | 35 |
| 0,10 | — | 18 | 20 | 22 | 23 | 24 | 26 | 27 | 28 | 30 |
| 0,15 | — | 15 | 17 | 18 | 19 | 20 | 22 | 23 | 25 | 26 |
| 0,20 | — | — | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 |
| 0,30 | — | — | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 19 |
| 0,40 | — | — | — | — | 14 | 14 | 15 | 16 | 16 | 17 |
| 0,60 | — | — | — | — | — | — | 13 | 14 | 15 | 15 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 13 |
| Al taladrar aleaciones de aluminio | ||||||||||
| 0,06 | 75 | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
| 0,10 | 53 | 70 | 81 | 92 | 100 | — | — | — | — | — |
| 0,15 | 39 | 53 | 62 | 69 | 75 | 81 | 90 | — | — | — |
| 0,20 | — | 43 | 50 | 56 | 62 | 67 | 74 | 82 | - | - |
| 0,30 | — | — | 42 | 48 | 52 | 56 | 62 | 68 | 75 | — |
| 0,40 | — | — | — | 40 | 45 | 48 | 53 | 59 | 64 | 69 |
| 0,60 | — | — | — | — | 37 | 39 | 44 | 48 | 52 | 56 |
| 0,80 | — | — | — | — | — | — | 38 | 42 | 46 | 54 |
| 1,00 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | 42 |
Tabla 2. Factores de corrección
Tabla 3. Revoluciones y avances para varios diámetros de broca y taladrado en acero al carbono
Tipos de agujeros en metal y métodos para perforarlos.
Tipos de agujeros:
- sordo;
- mediante;
- medio (incompleto);
- profundo;
- diametro largo;
- para rosca interior.
Los agujeros roscados requieren la determinación de diámetros con tolerancias establecidas en GOST 16093-2004. Para hardware común, el cálculo se da en la tabla 5.
Tabla 5. La relación de roscas métricas y en pulgadas, así como la selección del tamaño del orificio para taladrar
| Rosca métrica | Rosca en pulgadas | Rosca de tubo | |||||||
| Diametro de hilo | Paso de rosca, mm | Diámetro del orificio del hilo | Diametro de hilo | Paso de rosca, mm | Diámetro del orificio del hilo | Diametro de hilo | Diámetro del orificio del hilo | ||
| mín. | máx. | mín. | máx. | ||||||
| M1 | 0,25 | 0,75 | 0,8 | 3/16 | 1,058 | 3,6 | 3,7 | 1/8 | 8,8 |
| M1.4 | 0,3 | 1,1 | 1,15 | 1/4 | 1,270 | 5,0 | 5,1 | 1/4 | 11,7 |
| M1.7 | 0,35 | 1,3 | 1,4 | 5/16 | 1,411 | 6,4 | 6,5 | 3/8 | 15,2 |
| M2 | 0,4 | 1,5 | 1,6 | 3/8 | 1,588 | 7,7 | 7,9 | 1/2 | 18,6 |
| M2.6 | 0,4 | 2,1 | 2,2 | 7/16 | 1,814 | 9,1 | 9,25 | 3/4 | 24,3 |
| M3 | 0,5 | 2,4 | 2,5 | 1/2 | 2,117 | 10,25 | 10,5 | 1 | 30,5 |
| M3.5 | 0,6 | 2,8 | 2,9 | 9/16 | 2,117 | 11,75 | 12,0 | — | — |
| M4 | 0,7 | 3,2 | 3,4 | 5/8 | 2,309 | 13,25 | 13,5 | 11/4 | 39,2 |
| M5 | 0,8 | 4,1 | 4,2 | 3/4 | 2,540 | 16,25 | 16,5 | 13/8 | 41,6 |
| M6 | 1,0 | 4,8 | 5,0 | 7/8 | 2,822 | 19,00 | 19,25 | 11/2 | 45,1 |
| M8 | 1,25 | 6,5 | 6,7 | 1 | 3,175 | 21,75 | 22,0 | — | — |
| M10 | 1,5 | 8,2 | 8,4 | 11/8 | 3,629 | 24,5 | 24,75 | — | — |
| M12 | 1,75 | 9,9 | 10,0 | 11/4 | 3,629 | 27,5 | 27,75 | — | — |
| M14 | 2,0 | 11,5 | 11,75 | 13/8 | 4,233 | 30,5 | 30,5 | — | — |
| M16 | 2,0 | 13,5 | 13,75 | — | — | — | — | — | — |
| M18 | 2,5 | 15,0 | 15,25 | 11/2 | 4,333 | 33,0 | 33,5 | — | — |
| M20 | 2,5 | 17,0 | 17,25 | 15/8 | 6,080 | 35,0 | 35,5 | — | — |
| M22 | 2,6 | 19,0 | 19,25 | 13/4 | 5,080 | 33,5 | 39,0 | — | — |
| M24 | 3,0 | 20,5 | 20,75 | 17/8 | 5,644 | 41,0 | 41,5 | — | — |
a traves de los hoyos
Los orificios pasantes penetran completamente en la pieza de trabajo, formando un pasaje en ella. Una característica del proceso es la protección de la superficie de la mesa de trabajo o de la mesa de la salida del taladro más allá de la pieza de trabajo, lo que puede dañar el taladro en sí, así como proporcionar a la pieza de trabajo una "rebaba": un ciervo. Para evitar esto, utilice los siguientes métodos:
- use un banco de trabajo con un agujero;
- coloque una junta de madera o un "sándwich" debajo de la pieza: madera + metal + madera;
- coloque una barra de metal debajo de la parte con un orificio para el paso libre del taladro;
- reducir la velocidad de alimentación en la última etapa.
El último método es obligatorio cuando se taladran orificios "en su lugar" para no dañar superficies o partes muy próximas entre sí.
Los agujeros en láminas de metal delgadas se cortan con brocas de espátula, porque la broca helicoidal dañará los bordes de la pieza de trabajo.
agujeros ciegos
Dichos agujeros se hacen a una cierta profundidad y no penetran la pieza de trabajo de principio a fin. Hay dos formas de medir la profundidad:
- limitando la longitud del taladro con un tope de manga;
- limitando la longitud del taladro con un mandril de tope ajustable;
- usando una regla fijada en la máquina;
- una combinación de métodos.
Algunas máquinas están equipadas con un avance automático a una profundidad dada, después de lo cual el mecanismo se detiene. Durante el proceso de taladrado, puede ser necesario parar el trabajo varias veces para retirar las virutas.
Agujeros de forma compleja
Los orificios ubicados en el borde de la pieza de trabajo (la mitad) se pueden hacer conectando dos piezas de trabajo o una pieza de trabajo y una junta con caras y sujetando con un tornillo de banco y perforando un orificio completo. La junta debe estar hecha del mismo material que la pieza de trabajo que se está procesando, de lo contrario, el taladro se "saldrá" en la dirección de menor resistencia.
Se realiza un orificio pasante en la esquina (metal laminado en forma) fijando la pieza de trabajo en un tornillo de banco y usando una junta de madera.
Es más difícil taladrar tangencialmente una pieza de trabajo cilíndrica. El proceso se divide en dos operaciones: preparación de una plataforma perpendicular al agujero (fresado, avellanado) y taladrado propiamente dicho. La perforación de orificios en superficies en ángulo también comienza con la preparación del sitio, después de lo cual se inserta un espaciador de madera entre los planos, formando un triángulo, y se perfora un orificio a través de la esquina.
Se perforan partes huecas, llenando la cavidad con un corcho de madera.
Los agujeros escalonados se producen utilizando dos técnicas:
- escariado El orificio se perfora hasta la profundidad total con un taladro del diámetro más pequeño, después de lo cual se perfora hasta una profundidad dada con taladros con diámetros de menor a mayor. La ventaja del método es un agujero bien centrado.
- Reduciendo el diámetro. Se perfora un agujero de diámetro máximo hasta una profundidad dada, luego se cambian las brocas con una disminución sucesiva del diámetro y una profundización del agujero. Con este método, es más fácil controlar la profundidad de cada paso.
1. Perforación de un agujero. 2. Reducción de diámetro
Agujeros de gran diámetro, perforación anular
La obtención de agujeros de gran diámetro en piezas de trabajo macizas, de hasta 5-6 mm de espesor, es una tarea laboriosa y costosa. Se pueden obtener diámetros relativamente pequeños: hasta 30 mm (máximo 40 mm) utilizando brocas cónicas, y preferiblemente escalonadas. Para agujeros con un diámetro mayor (hasta 100 mm), se requerirán sierras de corona huecas bimetálicas o sierras de corona con dientes de carburo con broca central. Además, los artesanos tradicionalmente recomiendan Bosch en este caso, especialmente en metales duros, como el acero.
Tal perforación anular consume menos energía, pero puede ser más costosa desde el punto de vista financiero. Además de los taladros, son importantes la potencia del taladro y la capacidad de trabajar a las velocidades más bajas. Además, cuanto más grueso sea el metal, más querrá hacer un agujero en la máquina, y cuando en numeros grandes agujeros en una hoja con un espesor de más de 12 mm, es mejor buscar inmediatamente esa oportunidad.
En una chapa fina, se obtiene un agujero de gran diámetro utilizando coronas de dientes estrechos o una fresa montada en una amoladora, pero los bordes en este último caso dejan mucho que desear.
Agujeros profundos, refrigerante
A veces se requiere un agujero profundo. En teoría, este es un agujero cuya longitud es cinco veces el diámetro. En la práctica, se llama perforación profunda, que requiere la eliminación periódica forzada de virutas y el uso de refrigerantes (fluidos de corte).
En la perforación, los refrigerantes se necesitan principalmente para reducir la temperatura de la broca y la pieza de trabajo, que se calientan por fricción. Por lo tanto, al hacer agujeros en el cobre, que tiene una alta conductividad térmica y es capaz de eliminar el calor, se puede omitir el refrigerante. El hierro fundido se perfora con relativa facilidad y sin lubricación (excepto los de alta resistencia).
En la producción se utilizan como refrigerantes aceites industriales, emulsiones sintéticas, emulsoles y algunos hidrocarburos. En los talleres caseros puedes utilizar:
- vaselina técnica, aceite de ricino - para aceros dulces;
- jabón para lavar - para aleaciones de aluminio del tipo D16T;
- una mezcla de queroseno con aceite de ricino - para duraluminio;
- agua jabonosa - para aluminio;
- trementina diluida con alcohol - para silumin.
El refrigerante universal se puede preparar de forma independiente. Para hacer esto, debe disolver 200 g de jabón en un balde de agua, agregar 5 cucharadas de aceite de máquina, puede usarlo y hervir la solución hasta obtener una emulsión homogénea jabonosa. Algunos maestros usan manteca de cerdo para reducir la fricción.
| material procesado | Refrigerante |
| Acero: | |
| de carbono | Emulsión. Aceite sulfurado |
| estructural | Aceite sulfurado con queroseno |
| instrumental | Aceites mezclados |
| aleado | Aceites mezclados |
| Hierro dúctil | emulsión al 3-5% |
| Hierro fundido | Sin refrigeración. Emulsión al 3-5%. Queroseno |
| Bronce | Sin refrigeración. Aceites mezclados |
| Zinc | Emulsión |
| Latón | Sin refrigeración. emulsión al 3-5% |
| Cobre | Emulsión. Aceites mezclados |
| Níquel | Emulsión |
| Aluminio y sus aleaciones | Sin refrigeración. Emulsión. Aceites mixtos. Queroseno |
| Aleaciones inoxidables de alta temperatura | Una mezcla de 50 % de aceite sulfurado, 30 % de queroseno, 20 % de ácido oleico (o 80 % de sulfofresol y 20 % de ácido oleico) |
| Fibra, plástico de vinilo, plexiglás, etc. | emulsión al 3-5% |
| Textolite, getinaks | Soplado de aire comprimido |
Se pueden hacer agujeros profundos mediante perforación sólida y anular, y en este último caso, la varilla central formada por la rotación de la corona no se rompe por completo, sino en partes, debilitándola con agujeros adicionales de pequeño diámetro.
La perforación sólida se realiza en una pieza de trabajo bien fijada con una broca helicoidal, a través de cuyos canales se suministra refrigerante. Periódicamente, sin detener la rotación del taladro, es necesario quitarlo y limpiar la cavidad de las virutas. El trabajo con un taladro helicoidal se lleva a cabo en etapas: primero, se toma un orificio corto y se perfora un orificio, que luego se profundiza con un taladro del tamaño adecuado. Con una profundidad significativa del orificio, es recomendable utilizar casquillos guía.
Con la perforación regular de agujeros profundos, se puede recomendar comprar una máquina especial con suministro automático de refrigerante a la broca y centrado preciso.
Perforación por marcado, plantilla y plantilla
Puede perforar agujeros de acuerdo con las marcas hechas o sin ellas, usando una plantilla o una plantilla.
El marcado se realiza con un punzón. Un golpe de martillo marca un lugar para la punta del taladro. Un rotulador también puede marcar un lugar, pero también se necesita un agujero para que la punta no se mueva del punto previsto. El trabajo se lleva a cabo en dos etapas: perforación preliminar, control de pozo, perforación final. Si el taladro "se fue" del centro deseado, se hacen muescas (ranuras) con un cincel estrecho que guía la punta a un lugar determinado.
Para determinar el centro de una pieza de trabajo cilíndrica, se usa una pieza cuadrada de estaño, doblada a 90 ° para que la altura de un hombro sea de aproximadamente un radio. Aplicando una esquina desde diferentes lados de la pieza de trabajo, dibuje un lápiz a lo largo del borde. Como resultado, tienes un área alrededor del centro. Puede encontrar el centro por el teorema: la intersección de las perpendiculares de dos cuerdas.
Se necesita una plantilla cuando se realizan una serie de piezas del mismo tipo con varios agujeros. Es conveniente usarlo para un paquete de espacios en blanco de lámina delgada conectados con una abrazadera. De esta manera puede obtener varios espacios en blanco perforados al mismo tiempo. En lugar de una plantilla, a veces se usa un dibujo o diagrama, por ejemplo, en la fabricación de piezas para equipos de radio.
El conductor se utiliza cuando la precisión en el mantenimiento de las distancias entre los agujeros y la estricta perpendicularidad del canal son muy importantes. Al perforar agujeros profundos o al trabajar con tubos de paredes delgadas, además del conductor, se pueden usar guías para fijar la posición del taladro en relación con la superficie metálica.
Cuando se trabaja con una herramienta eléctrica, es importante recordar la seguridad humana y evitar el desgaste prematuro de la herramienta y su posible matrimonio. Por este motivo, hemos recopilado algunos consejos útiles:
- Antes del trabajo, debe verificar la fijación de todos los elementos.
- La ropa cuando se trabaja en una máquina o con un taladro eléctrico no debe estar con elementos que puedan caer bajo la acción de las piezas giratorias. Proteja sus ojos de las virutas con gafas.
- El taladro, al acercarse a la superficie del metal, ya debe girar, de lo contrario se desafilará rápidamente.
- Es necesario sacar el taladro del agujero sin apagar el taladro, reduciendo la velocidad si es posible.
- Si el taladro no penetra profundamente en el metal, entonces su dureza es menor que la de la pieza de trabajo. Se puede detectar una mayor dureza en el acero pasando un archivo sobre la muestra; la ausencia de rastros indica una mayor dureza. En este caso, el taladro debe seleccionarse de un carburo con aditivos y trabajar a bajas velocidades con un pequeño avance.
- Si un taladro de diámetro pequeño no encaja bien en el mandril, enrolle unas pocas vueltas de alambre de latón alrededor de su vástago, aumentando el diámetro de agarre.
- Si la superficie de la pieza de trabajo está pulida, coloque una arandela de fieltro en el taladro para asegurarse de que no se raye incluso cuando entre en contacto con el portabrocas. Cuando fije piezas de trabajo de acero pulido o cromado, utilice espaciadores de tela o cuero.
- Al hacer agujeros profundos, una pieza rectangular de espuma colocada en un taladro puede servir como instrumento de medición y al mismo tiempo soplar pequeñas virutas mientras gira.