eğimler 

Kapalı kalıplarda ahşap ve bitki atıklarından plastik elde etmek Savinovskikh Andrey Viktorovich. Kendin yap sıvı ağaç - evde ahşap-plastik yaratıyoruz Ahşaptan plastik

Lignokarbonhidrat ahşap plastik üretimi yeni bir üretimdir. Ahşap bileşenlerinin bozunma ürünleri nedeniyle bağlayıcı eklenmeden ezilmiş ağaç parçacıklarından plastik malzeme elde etme sorunu araştırmacıları uzun süredir meşgul etmektedir. Odun partiküllerinin piezotermal işlenmesinin modları farklı olan birçok varyantı önerildi, ancak özünde tüm bu yöntemler odun partiküllerinin hermetik kalıplarda yüksek basınçlarda ve presleme sıcaklıklarında işlenmesini içeriyordu. Daha sonra bu şekilde elde edilen plastiklere piezotermoplastik adı verildi.

Şu anda ülkemizde piezotermoplastik elde etmek için iki yöntem önerilmiştir:

1. Belarus Teknoloji Enstitüsü'nde geliştirilen tek aşamalı yöntem, ahşabın partikül boyutuna yakın bir duruma öğütülmesini ve 250-300 kg / cm2 basınçta ve bir sıcaklıkta kapalı kalıplarda preslenmesini içerir. 190-200 °C, ardından basıncı tahliye etmeden 20 °C'ye soğutma.

2. Leningrad Ormancılık Akademisi'nde geliştirilen iki aşamalı yöntem, bir otoklavda odun parçacıklarının ön kısmi su hidrolizini ve ardından kurutulmuş, kısmen hidrolize edilmiş malzemenin bir kalıp içinde sıcak bir preste preslenmesini içerir. Ön hidroliz, bazılarının ahşap pres malzemeleri için presleme basıncını azaltacaktır. sert ağaç 150 kg/cm2'ye kadar ve 160 °C'ye kadar sıcak presleme sıcaklığı.

Prof. Dr. 1962'den günümüze, V. N. Petri, ahşap bileşenlerinin (doğal ligninler ve polisakaritler) reaktivitesi kullanılarak, ahşap parçacıklarına ısıyla sertleşen reçineler veya diğer bağlayıcılar eklenmeden elde edilen ligno-karbonhidrat ahşap plastikleri gibi yeni malzemeler hakkında kapsamlı çalışmalar yürütmektedir.

Yeni yöntemin yazarları, piezotermoplastik destekçilerinin aksine, plastik elde edilirken ahşabın derin tahribata maruz kalmaması gerektiğine, ancak piezotermal işleme sırasında sadece hafif etkilere maruz kalması gerektiğine inanıyor; burada, işlemenin ilk aşamasında, kısmi Polisakkaritlerin hidrolizi (esas olarak suda çözünür ve kolayca hidrolize edilebilir), doğal lignokarbonhidrat kompleksinin hidrolitik bölünmesini gerçekleştiren bir miktar organik asitin oluşumu ile meydana gelir, çünkü en azından küçük miktarlarda bir asit katalizörü olduğu bilinmektedir. lignin ve karbonhidratlar arasındaki kimyasal bağı yok etmek için gereklidir.

Bu işlemlerin bir sonucu olarak, monomerler değil, ahşabın ana bileşenlerinin - karbonhidratlar ve ligninin doğal reaktivitesini koruyan daha büyük moleküller oluşur. Plastik üretiminde ahşap, doğal ahşabın reaktif bileşenlerini yok ettiği için derin tahribatlara maruz bırakılmamalıdır.

Piezotermal işlem sürecinde, yeni lignokarbonhidrat komplekslerini sentezlemek için bireysel ahşap parçacıklarının reaktif bileşenleri arasında müteakip etkileşim için fırsatlar sağlamak da gereklidir. Bundan dolayı ahşap parçacıklardan dayanıklı ve suya dayanıklı plastik oluşumu meydana gelir. adlı yeni malzemeler lignokarbonhidrat ahşap plastikler(LUDP). Ligno-karbonhidrat ahşap plastik (LUDP), ahşap parçacıklarının bağlayıcı eklenmeden sıcak preslenmesiyle elde edilen yeni bir levha malzemesidir. Ligno-karbonhidrat ahşap plastikleri, üretimlerini uygun maliyetli hale getiren bir dizi özelliğe sahiptir:

1. Bu açıdan LUDP'nin ana avantajı, üretimleri için sınırsız miktarda hammadde olmasıdır. Bunlar, en yaygın iğne yapraklı (çam, karaçam, ladin, sedir, köknar) ve sert ağaçtan (huş, titrek kavak, vb.) Herhangi birinin ahşap parçacıkları ve bunların karışımlarıdır.

LUDP üretimi, kütük ve ağaç işleme işletmelerinin faaliyet gösterdiği ülkemizin herhangi bir bölgesinde kurulabilir, çünkü plastik, odun ve odun işlemeden kaynaklanan herhangi bir atıktan ve ayrıca yakacak odundan (çürüme ve ağaç kabuğu içeriğini sınırlamadan) yapılabilir.

Teknik ve ekonomik hesaplamalara dayanarak, ekonomik olarak uygulanabilir olduğu bulundu. minimum güç yıllık 3.5-4 bin m3 LUDP üretimi için atölyeler; böyle bir atölye için hammadde ihtiyacı 10-12 bin m3'tür. Sonuç olarak, LUDP üretimi, yonga levha üretiminin aksine küçük işletmelerde organize edilebilir.

2. Ligno-karbonhidrat ahşap plastikleri, ahşabın bileşenlerinin reaktivitesi kullanılarak, yani ahşap parçacıklarına ısıyla sertleşen reçineler veya diğer bağlayıcılar eklenmeden elde edilir.

3. LUDP üretimi için teknolojik süreç, yonga levha üretimine kıyasla daha basittir, çünkü bağlayıcıların hazırlanması ve bunların ahşap parçacıkları ile karıştırılması için teknolojik işlemler yoktur.

4. LUDP üretimi için, sunta üretimi için kullanılan ve yerli sanayi tarafından seri üretilen standart presleme ve diğer ekipmanlar kullanılır.

Ana teknik özellikler düz tek katmanlı LUDP aşağıdaki:

1. Dış görünüş ve renklendirme. Preslemeden sonra, LUDP panoları orta, daha koyu (koşullandırılmış) bir kısma ve çevre boyunca açık bir kenara veya panonun standart altı bir kısmına sahiptir. Plakanın standart altı kısmı optimal koşullar presleme 10 cm'yi geçmez.Büyük levhalar kullanırken, 10 cm genişliğinde bir kenar, preslenmiş levha alanının sadece %2-5'i kadardır. Örneğin preslenmiş plakaların boyutu 3100X1100 mm olduğunda, 10 cm genişliğindeki kenar %2,5 alanlıdır. Plakaların standart altı parçasının genişliği azaltılabilir.

Optimum koşullar altında preslenen levhanın şartlandırılmış kısmının rengi, plastiğin yapıldığı ahşap türüne bağlıdır, ancak her zaman orijinal ahşaptan çok daha koyudur ve açıktan koyu kahverengiye kadar değişir. Kabuk, rengin tekdüzeliğini bozar. Oluşan halının dış katmanlarının ahşap parçacıkları renklendirilerek ve çeşitli dekoratif malzemelerle astarlanarak plakaların rengini ve görünümünü değiştirmek mümkündür.

2. Yüzey kalitesi. Küçük ve yassı ahşap parçacıklarından yapılan levhalar, kalın ve kaba ahşap parçacıklarından yapılan levhalardan daha pürüzsüz ve daha düzgün bir yüzeye sahiptir. Küçük ahşap parçacıklarından plastikleri iyi işlenmiş (daha iyi cilalanmış) paletler üzerine bastırırken, levhalar pürüzsüz, parlak bir yüzeye sahip olur.

3. çarpıtma. LUDP'nin eğrilmesi, plakaların kalınlığına ve tasarımına bağlıdır. İnce levhalar, kalın levhalara göre daha fazla burkulmaya sahiptir. Üç katmanlı levhalar, tek katmanlı levhalardan daha az çözgüye sahiptir ve kaplamalı levhalar, yapıştırılmamış olanlardan biraz daha fazladır. Şartlandırma sırasında LUDP levhalarının bükülmesini önlemek için levhaların döşenmesine ilişkin kurallara kesinlikle uyulmalı ve şartlandırma - kuruma koşullarına uyulmalıdır.

4. Yoğunluk. Lignokarbonhidrat ahşap plastiklerin yoğunluğu 1 g/cm3'ten az olamaz. Sadece bu yoğunlukta, tek tek ahşap parçacıkları arasında gerekli temasın ve kimyasal etkileşim olasılığının elde edildiği preslenmiş kütlenin minimum sıkıştırma derecesi sağlanır.

5. nem emilimi. LUDP, ahşabın temel özelliklerinden birini bir dereceye kadar korur - nemli havadan nemi emmek. Plastiklerdeki higroskopik nem içeriğindeki artışla birlikte mekanik özellikleri azalır:

a) Yoğunluğu en az 1,2 g/cm3 olan LUPD'nin şişmesi %7-10, su emmesi %5-12, toplam nem içeriği %20-22;

b) 1.20-1.15 g/cm3 yoğunluğa sahip LUDP; şişme %10-12, su emme %12-15;

c) 1.15-1 g/cm3 yoğunluğa sahip LUDP; şişme %18-25, su emme %20-26.

6. termal özellikler. Konutlarda zeminlerde kullanılan malzeme ve endüstriyel binalar, 10 kcal / m2'yi geçmemesi gereken bir ısı emme katsayısı ile karakterize edilir.

10-11 mm kalınlığındaki ligno-karbonhidrat ahşap plastikler, doğrudan beton bir temel üzerine döşenerek zeminlerin düzenlenmesini mümkün kılar.

7. biyostabilite. LUDP, çam ağacından 4-5 kat daha yüksek bir çürüme önleme direncine sahiptir.

LUDP'nin mekanik özellikleri. Düz tek katmanlı kaplamasız LUDP panoları üç gruba ayrılabilir.

A Grubu - en az 270 kg / cm2 (yoğunluk 1,2 g / cm3'ten fazla) statik eğilme mukavemeti, B grubu - en az 220 kg / cm2 (yoğunluk 1.2-1, 18 g/cm3) statik eğilme mukavemeti ; B grubu - en az 120 kg / cm2 statik eğilme mukavemeti (yoğunluk 1.15-1 g / cm3).

Ladin tomruk artıklarından elde edilen lignokarbonhidrat ahşap plastiklerinin fiziksel ve mekanik özellikleri şu şekildedir: statik eğilme mukavemeti 170-190 kgf/cm2, 24 saatte şişme %8-11, yoğunluğu ise 1.2 g/cm3'tür. Huş ağacı ve kavak öğütücüsünden (1:1) yapılan plastiklerin statik eğilme mukavemeti 176 kgf/cm2, 24 saatte şişmesi - %16 ve yoğunluğu 1.18 g/cm3'tür.

Teknolojik üretim süreci genellikle tüm tek katmanlı kaplanmamış lignokarbonhidrat plastik türleri için aynıdır. Tek fark, LUDP üretimi için kullanılan her bir özel hammadde türü için, farklı hammadde hazırlama ve farklı presleme ve şartlandırma plastik modlarının gerekli olmasıdır. Bu nedenle, belirli bir işletmede endüstriyel plastik üretiminin organizasyonundan önce yapılmalıdır. Araştırma çalışması Mevcut hammaddelerden üretim teknolojisini netleştirmeyi amaçladı. Bu çalışmalar bir plastik atölyesinin tasarımı ve yapımına paralel olarak yürütülebilir.

Genel olarak, LUDP üretimi için teknolojik süreç aşağıdaki ana işlemlerden oluşur: hammaddelerin hazırlanması, hammaddelerin kurutulması, odun parçacıklarının dozajlanması, bir halının oluşturulması (paket), bir halının (paket) soğuk preslenmesi, sıcak presleme ve soğutma, sıcak presleme modu, düzeltme plakaları, klima - kurutma plastik panoları.

şema teknolojik süreç Tek bir hidrolik pres kullanarak kereste fabrikası ve ahşap işleme atıklarından sıcak presleme ile LUDP üretimi.

Dallar, küçük boyutlu gövdeler, çürük talaşlar, vb. bir parçalayıcı veya kırıcıda ezilir ve bir konveyör veya pnömatik konveyör tarafından, teknolojik talaşlardan, talaşlardan talaş, talaş veya eleme de alabilen kıyılmış odun hamuru bunkerine beslenir. üretim, vb. Şartlandırılmış odun parçacıkları elde etmek için, önceden bir metal detektörü kullanılarak metal kalıntılarından temizlenmiş odun hamuru, bir DO-5.7 parçalayıcıdan ve daha sonra DM-3 çapraz değirmenlerinden geçirilir. Bazı türler için değirmenlerin elek tamburunun açıklıkları 3 mm'ye düşürülmüştür. Ezildikten sonra ahşap partiküller bir fan tarafından emilir ve haznenin altına yerleştirilmiş bir siklona taşınır.

Bu haznenin dozlama cihazı, gerekli gücü korumak için gerekli olan birim zaman başına verilen cips miktarını değiştirmenize olanak tanır. sıcaklık rejimi kurutma odasında.

Talaşlar bir vidalı konveyör ile kurulum odasına yüklenir.

Akışkan yataklı kurutucu paralel olarak yerleştirilmiş iki bölümden oluşur. Kurutma maddesi ısıtılmış havadır. Hava fanlar tarafından sağlanır. Gerekli nem içeriğine kadar kurutulan ezilmiş tahıl, kurutma odalarının boşaltma eşiklerinden savak besleyicilerine ve ardından emme pnömatik taşıma boru hattına girer. Talaş tabakasından geçen hava kurutma odaları, artan saflaştırma faktörü ile bir siklonda yerleşen tozu sürükler. Tozdan arındırılmış ancak yüksek nemli hava atmosfere salınır ve toz, malzemenin büyük kısmı ile birlikte kuru talaş haznesine gönderilir.

Bu hazneden talaşlar, dağıtma cihazı tarafından bantlı konveyöre 2 besleyicilere eşit olarak beslenir ve fraksiyonlama silindirleri ile şekillendirme makineleri arasında dağıtılır. Makineler paletlere halı seriyor. Halının kenarları iki adet dikey bantlı konveyör ile oluşturulmuştur. Daha sonra üzerine gevşek halı serilmiş palet, zincirli konveyörün başka bir bölümü tarafından hareket ettirilerek halıyı soğuk pres presine bastırır. Halı 25 kg/cm2 basınç altında 1 dakika preslenir.

Paketi soğuk pres içine yüklemeden önce, vantuzlu bir çapraz çubuk kullanılarak üstüne bir duralumin contası yerleştirilir. Bu, paketin eşit şekilde ısınmasına katkıda bulunur ve her iki tarafta da yüksek kaliteli bir yüzeye sahip bir plaka elde etmenizi sağlar.

Paketler presin yükleme rafında biriktirilir. Kitaplık tamamen doldurulduktan sonra tüm baskı bölmeleri aynı anda yüklenir.

Preslemenin bitiminden sonra, tüm plastik levhalar aynı anda boşaltma yığınına boşaltılır, buradan sırayla alttan başlayarak boyuna ve enine konveyörlere beslenirler.

Plastik plakalar, alt paletlerden çıkarma mekanizması ile üç testereli ebatlama ve düzeltme makinasına aktarılır. Paletler temizlenip üzerlerine talk uygulandıktan sonra şekillendirme makinelerinin altına gönderilir.

Plastik plakalar, hafif kenarlar kesildikten sonra sıralanır. Reddedilen plakalar, kusurlu alanlar kesilerek daha küçük parçalara bölünür. Ayırma işleminden sonra, yüksek kaliteli levhalar ara parçalar üzerine istiflenir ve bir travers yardımıyla şartlandırma-kurutma odalarına yüklenir. Bölmelerden boşaltıldıktan sonra, levhalar ısıtılmış bir odaya yoğun yığınlar halinde yerleştirilir. Daha sonra paketlenir ve tüketiciye gönderilmek üzere bitmiş ürünlerin deposuna gönderilir. (Plastik plakaların kesilmesinden sonraki teknolojik işlemler şemada gösterilmemiştir.) LUDP atölyesinin verimliliğini plakaların boyutunu, preslerin kat sayısını veya sayılarını artırarak artırmak mümkündür.

LUDP'nin yüksek fiziksel ve mekanik özellikleri, güzel görünümü ve büyük ebatlı levhalar üretebilme yeteneği, inşaatta yapısal ve bitirme malzemesi zemin döşemek, tavan döşemek, gömme mobilya imalatı, bölme duvarları, kapı panelleri, pencere pervazları, kamu binalarında, konut binalarının mutfaklarında ve koridorlarında vb., mobilya ve diğer endüstrilerde duvar ve panelleri kaplamak için ve ayrıca masif ahşap, sunta ve lif levha ve diğer levha malzemelerinin yerine geçer. Plakalar pürüzsüz bir yüzeye sahiptir ve geleneksel teknoloji kullanılarak şeffaf ve opak vernikler ve boyalarla iyi bir şekilde tamamlanmıştır. Şeffaf mobilya vernikleri ile bitirme, plakaların dokusunu korurken, herhangi bir renkte suda çözünür ve diğer boyalarla yüzeyin ön renklendirilmesiyle yapılabilir.

Bu nedenle, dalları ve incelticiyi kırarken, şartlandırılmış ağaç yongalarının çıktısı toplam ezilmiş kütlenin ortalama %50'sidir. Bu şartlandırılmış yongalar yarı selüloz, sunta ve lif levha üretimi için kullanılabilir ve koşullandırılmamış yongaların %50'si ligno-karbonhidrat ahşap plastikleri veya gübreleri üretmek için kullanılabilir.

Bir hata bulursanız, lütfen bir metin parçasını vurgulayın ve tıklayın. Ctrl+Enter.

Amaç: Buluş, ahşap plastikten ürünlerin üretimi ile ilgilidir. Buluşun özü: İlk önce kalıbın iç çalışma parçasının tüm çevresi etrafında, %10 - 30 termoplastik bağlayıcı içeren bir ahşap-polimer malzeme tabakasının döşendiği bir boşluk oluşturulur, ardından kalan hacim. kalıp %6 - 25 nem içeriğine sahip ahşap parçacıkları ile kaplanmıştır. Sıcak pres 70 - 120 kg/cm2 basınçta ve 170 - 200 o C sıcaklıkta gerçekleştirilir ve ahşap-polimer malzeme tabakasının kalınlığının ürün kalınlığına oranı (1'dir. -2) : (5-50). Ahşap parçacıkları 0,5 mm'den daha büyük olmayan bir kalıba dökülür ve önceden hazırlanmış ahşap-polimer malzeme plakaları döşenerek bir ahşap-polimer malzeme tabakası oluşturulabilir. 7 wp f-ly, 5 ill., 1 sekme.

Buluş, atık ağaç işleme endüstrilerinden ahşap esaslı plastiklerin üretimi ile ilgilidir ve yapı malzemeleri / kaplama levhaları, döşeme, fayans, mobilya imalatında kullanılabilir. Ahşap parçacıklarının kapalı bir kalıba yerleştirildiği, hava erişimi olmadan ısıtıldığı ve buhar ve gazların 1 - 50 MPa basınç altında ve maksimum 3 ila 3 ila 10 arasında tutulduğu ahşap ve diğer bitki maddelerinden bilinen bir üretim yöntemi vardır. 70 dakika (SU, ed. St. N 38290, sınıf E 04 C 2/10, 1934). Bu yöntemin dezavantajı, ortaya çıkan ürünlerin fiziksel, mekanik ve operasyonel özelliklerinin düşük değeridir. Teknik özü ve elde edilen sonuca en yakın olanı, ahşabın öğütülmesi, 170 - 270 o C'ye ısıtılması ve hava erişimi ve duman ve gazların bir basınçta olmayan kapalı bir kalıpta preslenmesi dahil olmak üzere ahşap bazlı plastiklerden yapı ürünleri üretme yöntemidir. 3 - 70 dakika içinde 5 - 50 MPa / SU, ed. St. N 38070, sınıf. E 04 C 2/10, 1934/. Bu yöntemlerin aşağıdaki dezavantajları vardır: basınç altında sıcak presleme sırasında kalıbın sızdırmaz hale getirilmesi sorununu çözmenin zorluğu, sızdırmazlığın en azından kısmen ihlal edilmesi durumunda ürünlerin özelliklerinin kararsızlığı, azaltılmış kullanıldığında açık gözenekliliğin görünümü sızdırmazlık sağlamanın daha kolay olduğu presleme. Açık gözeneklerin varlığı, ahşap plastik ürünlerin fiziksel-mekanik ve performans özelliklerini, özellikle su emilimini kötüleştirir. Buluşun amacı, ahşap esaslı plastiklerden yapılan ürünlerin güvenilirliğini ve fiziksel, mekanik ve diğer performans özelliklerini geliştirirken kalıbın sızdırmazlığını basitleştirmektir. Kalıbın güvenilir bir sıkılığını oluşturma görevi, kalıplar ve zımbalar arasındaki boşluğa bir ahşap-polimer kütlesi tabakası yerleştirilerek gerçekleştirilir. Kalıp presleme sıcaklığına ısıtıldığında, ahşap-polimer kütlesi plastisite kazanır, presleme basıncı altında matris ve zımbalar arasındaki boşluğa akar, bu da kalıbın güvenilir sıkılığını sağlar. Güvenilir sızdırmazlık sağlayan kütlenin gerekli viskozitesi, termoplastik bağlayıcının miktarına bağlıdır ve presleme basıncının yanı sıra odun parçacıklarının hidrolizi sırasında oluşan buhar ve gazların basıncı ile belirlenir. Performansta bir artış, özellikle gözeneklilikte bir azalma, ahşap plastik yüzeyinde bir ahşap-polimer su geçirmez malzeme tabakası oluşturarak elde edilir. Bu katman, ürünün üretim sürecinde kalıbın presleme sırasında sızdırmazlığını sağlar. Yüzey su geçirmez katman, kalıbın katman katman yüklenmesiyle presleme işlemi sırasında oluşturulur: ilk olarak, ahşap parçacıkları ve ağırlıkça %5-30 termoplastik bağlayıcı içeren alt yatay katman, ardından ahşap parçacıkları katmanı ve üst katman alttakine benzer yatay katman. Yüzey yatay su geçirmez tabaka, %5-30 termoplastik bağlayıcı içeren ince ahşap-polimer malzeme tabakalarının preslenmesi ve ardından bir kalıp içinde tabakalar halinde yerleştirilmesiyle önceden yapılmış olarak oluşturulabilir: alt ve üst tabakalar ahşap-polimer malzemedir, aralarında odun parçacıkları vardır. Kalıbın duvarları ile ahşap parçacıkları tabakası arasına bir ahşap-polimer malzeme tabakası yerleştirilir. Prototipe ve buluşa göre kalıbın doldurulması, Şekil 2'de gösterilen şemalara göre gerçekleştirilir. 1-5. ŞEK. 1, tüm kalıbın 2 sıkıştırılmış karışım 1 ile doldurulduğu ve sıkıştırmanın kurulum tarafından gerçekleştirildiği, prototipe göre karışımın doldurulması için bir şemayı göstermektedir. lastik contalar 3, kalıbın iç çalışma parçasının tüm çevresi boyunca matris ve zımba arasındaki boşluğa yerleştirilir. İncirde. Şekil 2, kalıp doldurma şemasını göstermektedir; buna göre, ilk olarak, kalıbın iç çalışma parçasının tüm çevresine %10-30 bağlayıcı içeren bir ahşap-polimer malzemeden bir katman 1 dökülmekte ve kalan hacim ile doldurulmaktadır. %6-25 nem içeriğine sahip ahşap parçacıkları 2. İncirde. Şekil 3, kalıbın doldurulması için bir şemayı göstermektedir; buna göre, ilk olarak, %10-30 bağlayıcı içeren ahşap-polimer malzemeden yapılmış önceden yapılmış plakalar 1, kalıbın iç çalışma parçasının tüm çevresine döşenir ve kalan hacim %6-25 nem içeriğine sahip ahşap parçacıkları 2 ile doldurulur. İncirde. Şekil 4, kalıbın doldurulması için bir şemayı göstermektedir; buna göre, %10-30 bağlayıcı içeren ahşap-polimer malzemeden oluşan katman 1'e ek olarak, %5-30 bağlayıcı içeren ahşap-polimer malzemeden oluşan alt yatay katman 2, üzerine dökülmektedir. kalıbın alt kısmı, daha sonra %6 - 25 nem içeriğine sahip ahşap parçacıkları 3, bunun üzerine bileşimi alt yatay katmana benzer olan yatay bir katman 4 de dökülür. İncirde. Şekil 5, Şekil 5'teki şemaya benzer şekilde kalıbı doldurmanın bir diyagramını göstermektedir. 4'teki farkla, yatay katmanlar 1, bir bağlayıcı ve ahşap parçacıkları karışımının doldurulmasıyla değil, ahşap-polimer malzemeden önceden yapılmış plakaların döşenmesiyle oluşturulmaktadır. Ürünler preslenip soğutulduktan sonra bu yatay tabakalar yüzey su geçirmez tabakalar oluşturur. Aynı zamanda, örneğin polietilen ve ahşap partikülleri gibi bir termoplastik polimer bağlayıcıdan bir ahşap-polimer karışımı hazırlanırken, bir bağlayıcı ile karıştırılmadan önce partiküllere ağırlıklarının %1-5'i kadar formik veya asetik asit eklenir ve partiküllerin nem içeriği %5-25'e yükseltilir ve ağaç partikülleri yerine bitkisel lifler kullanılabilir. Ahşap plastik numuneleri, kapalı bir kalıpta sıcak presleme ile prototip yöntemine göre yapılmıştır. Kalıp ve zımbalar arasındaki boşluk, sıcaklığa dayanıklı kauçuktan yapılmış su soğutmalı bir conta kullanılarak kapatılmıştır. Önerilen yönteme göre ahşap plastikler, zımba ile matris arasında 1 - 1.5 mm'ye kadar bir boşluk bulunan geleneksel bir kalıpta yapılmıştır. Her iki durumda da ahşap plastik elde etmek için -0.5 mm boyutunda ve %15 nem içeriğine sahip iğne yapraklı ağaç parçacıkları kullanılmıştır. Önerilen yönteme göre matrisi kapatmak ve koruyucu bir su geçirmez tabaka oluşturmak için, aşağıdaki bileşimin bir pres kütlesi kullanıldı: nem içeriği% 15 olan ahşap parçacıkları / iğne yapraklılar boyut 0,5 mm / - %85, geri dönüştürülmüş polietilen - ağırlıkça %15. Sıcak presleme modu, tüm ahşap plastik numuneleri için aynıydı: presleme sıcaklığı - 170 o C, basınç - 70 kg/cm2 , basınç altında tutma süresi - 30 dak. Tablo, prototip yöntemi ve önerilen yöntem ile elde edilen ahşap plastiklerin özelliklerini göstermektedir. Prototip yöntemine göre ve buluşa göre yapılan ahşap esaslı plastiklerden yapılmış ürünlerin özelliklerinin kalıp doldurma şemalarına göre analizi / cm. incir. 2 - 5/ aşağıdakileri gösterdi: matris ve pres kütlesinin zımba arasındaki boşluğa yerleştirilen kalıbın sızdırmazlığı, kauçuk contaların kullanılmasından daha basit ve daha güvenilirdir ve ürünlerin daha yüksek fiziksel ve mekanik özelliklerini sağlar; ahşap-polimer karışımından yatay yüzey tabakalı ürünler elde etmek, ürünlerin suya dayanıklılığını ve fiziksel ve mekanik özelliklerinde artış sağlar.

İddia

1. Ahşap plastiğin preslenmesi, ahşabın öğütülmesi, bir kalıbın doldurulması, hava erişimi ve buharların ve gazların serbest bırakılması olmaksızın basınç altında sıcak presleme ve ardından soğutma dahil olmak üzere ürünlerin üretilmesi için bir yöntem olup, özelliği, ilk olarak, tüm çevre çevresinde olmasıdır. Kalıbın iç çalışma kısmı, %10 - 30 termoplastik bağlayıcı içeren bir ahşap-polimer malzeme tabakasının yerleştirildiği, ardından kalıbın kalan hacminin nem içeriği 6 - 25 olan ahşap parçacıkları ile kaplandığı bir boşluk % 70 - 120 kg / cm2 basınçta ve 170 - 200 o C sıcaklıkta ve ahşap-polimer malzeme tabakasının kalınlığının ve ürünün kalınlığının oranı ile sıcak presleme yapılır. (1 - 2) : (5 - 50). 2. İstem l'e göre yöntem olup, özelliği, boyutu 0,5 mm'den fazla olmayan ahşap parçacıklarının kalıba dökülmesidir. 3. İstem 1 ve 2'ye göre yöntem olup, özelliği, ahşap-polimer malzeme tabakasının, ahşap-polimer malzemeden prefabrik levhaların istiflenmesiyle oluşturulmasıdır. 4. İstem 1 ve 2'ye göre yöntem olup, özelliği, ahşap-polimer malzeme tabakasının, bir termoplastik polimer bağlayıcı ve ahşap parçacıkları karışımı biçiminde doldurularak oluşturulmasıdır. 5. İstem 1 ila 4'e göre yöntem olup, özelliği, ahşap parçacıklarının, %5-30 bağlayıcı içeren ek üst ve alt yatay ahşap-polimer malzeme katmanları arasına yerleştirilmesidir. 6. İstem 5'e göre bir yöntem olup, özelliği, yatay tabakaların ahşap-polimer malzemeden prefabrik levhaların döşenmesiyle oluşturulmasıdır. 7. İstem 1 ila 6'ya göre yöntem, şu şekilde karakterize edilir: bir ahşap-polimer malzemesi hazırlanırken, bir bağlayıcı ile karıştırılmadan önce, ezilmiş ağaç parçacıklarına ağırlıklarının %1-5'i kadar formik veya asetik asit eklenir. 8. İstem 1 ila 7'ye göre yöntem olup, özelliği, ahşap-polimer malzemesinin hazırlanmasında ağaç parçacıkları olarak bitki liflerinin kullanılmasıdır.

Bu yazımızda size nasıl popüler hale getirebileceğinizi anlatacağız. inşaat malzemesi kendin yap sıvı ağacı denir ve ayrıca tüm avantajlarını açıklar.

Herhangi bir ev ustası, ahşap ürünlerin korktuğunu bilir. Olumsuz etkiler hizmet ömürlerini azaltan çeşitli operasyonel faktörler. Aynı zamanda, ağaç birçok insan ve profesyonel inşaatçı tarafından sevilir. Çevre dostudur, harika görünür, bir kişiyi pozitif enerjiyle şarj eder ve başka birçok avantajı vardır.

sıvı ahşap ürün

Bu nedenlerle, uzmanlar uzun süredir doğal ahşabın yerine görsel ve fiziksel özellikler bir ağaçtan farklı değildi, ikincisini kalitesi ve doğal fenomenlerin etkisine karşı direncinde geride bıraktı. Araştırma başarılı oldu. Modern kimya endüstrisi, benzersiz bir malzeme - sıvı yaratmayı başardı. yapay ağaç. Kelimenin tam anlamıyla dünyadaki inşaat pazarlarına girdi. Şimdi böyle bir ağaç, WPC (ahşap-polimer kompozit) kısaltması altında satılmaktadır. İlgilendiğimiz malzeme aşağıdaki bileşenlerden yapılmıştır:

  1. ezilmiş ahşap taban- aslında, doğal ahşabın atık işlenmesi. Bir veya başka bir kompozitte,% 40 ila 80 arasında içerebilirler.
  2. Termoplastik kimyasal polimerler - polivinil klorürler, polipropilenler vb. Onların yardımıyla, ahşap taban tek bir bileşim halinde birleştirilir.
  3. Katkı maddesi adı verilen katkı maddeleri. Bunlar arasında renklendiriciler (malzemeyi istenen gölgede renklendirin), yağlayıcılar (neme karşı direnci arttırır), biyositler (ürünleri küf ve böcek zararlılarından korur), değiştiriciler (kompozitin şeklini korur ve yüksek mukavemetini sağlar), köpürtücü maddeler ( WPC'nin ağırlığını azaltmaya izin verin).

Bu bileşenler belirli oranlarda karıştırılır, kuvvetlice ısıtılır (bileşim sıvı hale gelinceye kadar), karışım polimerize edilir ve daha sonra özel formlara beslenir. yüksek basınç ve soğuk. Tüm bu işlemlerin sonucunda esneklik ve mükemmel korozyon direnci, elastikiyet ve darbe direncine sahip bir bileşim elde edilir. Ve en önemlisi - WPC, doğal ahşabın büyülü bir aromasının yanı sıra gerçek ahşaba özdeş bir renk ve dokuya sahiptir.

Umarız kısa incelememizden sıvı ahşabın nasıl üretildiğini ve ne olduğunu anlamışsınızdır. Tarif edilen ahşap-polimer ürünleri, bir dizi operasyonel avantaj ile karakterize edilir. İşte aşağıda ana olanlar:

  • mekanik hasara karşı artan direnç;
  • sıcaklık değişikliklerine karşı direnç (WPC'den yapılan ürünler hem +150 ° С hem de -50 ° 'de çalıştırılabilir);
  • yüksek nem direnci;
  • kendi kendine işleme ve kurulum kolaylığı (bu amaçlar için doğal ahşapla çalışan bir alet kullanılır);
  • uzun hizmet ömrü (en az 25-30 yıl);
  • geniş bir renk yelpazesi;
  • mantar direnci;
  • bakım kolaylığı (kompozitin temizlenmesi kolaydır, kazınabilir, verniklenebilir, herhangi bir renkte boyanabilir).

ahşap plastik dekorasyon

Ahşap plastiğin önemli bir avantajı, maliyetinin çok uygun olmasıdır. Bu, WPC üretiminde ikincil işleme ürünlerinin (rendelenmiş kontrplak, talaş, talaş) kullanılmasıyla sağlanır. Düşündüğümüz malzemede eksiklikler bulmak zor, ancak bunlar var. Ve onsuz nasıl? Ahşap plastiğin sadece iki dezavantajı vardır. İlk olarak, oturma odalarında kullanırken donatılması gerekir. yüksek kaliteli havalandırma. İkincisi, odada aynı anda ve sürekli olarak bulunduğu durumlarda WPC'nin kullanılması önerilmez. yüksek nem ve yüksek hava sıcaklığı.

Ahşap ve plastikten oluşan bir kompozitin kendine has özellikleri, ondan çeşitli yapı ürünleri üretmeyi mümkün kılar. Bu malzeme dış cephe kaplama, düz, boşluklu, oluklu ve masif deck (yani deck) üretiminde kullanılmaktadır. Şık korkuluklar, iddialı korkuluklar, güvenilir çitler, lüks çardaklar ve daha birçok yapı WPC'den yapılmıştır. Ahşap plastik, yaşam alanınızdaki iç mekanları lüks bir şekilde donatmanıza ve banliyö alanınızı gerçekten güzelleştirmenize olanak tanır.

Tarif edilen kompozitin maliyeti, üretimi için hangi polimerin kullanıldığına bağlıdır. Bir üretici polietilen hammaddeden WPC yapıyorsa, fiyatı bitmiş ürün minimal olacaktır. Ancak bu tür ürünlerin ultraviyole radyasyona dayanıklı olmadığını belirtmekte fayda var. Ancak polivinil klorür polimerleri, ahşap plastiğe ateşe ve UV ışınlarına karşı yüksek direnç sağlar ve aynı zamanda onu çok dayanıklı kılar. WPC'den ürünler (özellikle zemin kaplaması) genellikle dikişsiz ve dikişli olarak ayrılır. Birincisi kelepçeler, vidalar ve diğer donanımlar olmadan monte edilir. Bu tür levhalar, birbirleriyle kenetlenerek sağlam bir katı yüzey oluşturur.

ahşap plastik malzeme

Ancak dikişli ürünlerin montajı için plastik veya metal bağlantı elemanlarının kullanılması gerekir (çoğunlukla kelepçeler bu şekilde hareket eder). WPC panoları veya panoları içi boş veya katı olabilir. Özel evlerin verandalarını düzenlemek için boşluklu ürünler kullanmak daha iyidir. Hafiftirler ve çalışmak çok kolaydır. Önemli yüklere dayanabilen tam gövdeli ahşap-plastik, yoğun insan trafiğinin olduğu halka açık yerlerde (bentler, yaz restoranları ve barlar, gemi güverteleri) döşemek için daha uygundur.

WPC'den levha seçerken, duvarlarının kalınlığına (en az 4-5 mm olmalıdır), stifnerlerin yüksekliğine (ne kadar yüksekse, ürünler o kadar güvenilir çalışır) ve sayılarına dikkat edin. (kaburga ne kadar fazlaysa, tasarım o kadar güçlü olur).

Kompozit panel ve levhaların genişliğini de akıllıca seçmelisiniz. Burada anlaşılması gereken bir nokta var. H Satın aldığınız daha geniş ürünler, onlarla çalışmak sizin için daha kolay olacaktır, çünkü bu tür panoların montajı için önemli ölçüde daha az bağlantı elemanına ihtiyacınız olacaktır. . Henüz birkaç faydalı ipuçları Senin için. WPC'nin hangi talaştan yapıldığı satıcılara danışın. Üretici bu amaçlar için yumuşak ağaç kullandıysa, başka bir malzeme aramak daha iyidir. Neden? Niye? Bu nedenle, iğne yapraklı esaslı kompozitler yangın tehlikesi olarak kabul edilir. Ve bu tür ürünlerin mukavemet özellikleri arzulanan çok şey bırakıyor. Yaprak döken ağaç işleme atıklarına dayalı WPC bu dezavantajlara sahip değildir.

Kompozit panellerde (levhalar, levhalar) hafif çizgilerin veya alanların açıkça görülebildiği durumlarda, ürünlerin operasyonel güvenilirliği düşük olacaktır. Büyük olasılıkla, üretici düşük kaliteli odun unu kullandı ve dahası, kötü öğütülmüş. Bu tür paneller, kural olarak, düşük bir su direnci indeksine sahiptir. Açık havada kullanılamazlar. Yüzeyinde tek tip olmayan bir rengin varlığı (lekeler, gölgelerin açıkça görülebilen geçişleri) ayrıca WPC'nin yetersiz kalitesinden bahseder.

Ve şimdi en ilginç olanı. İsterseniz, evde WPC'nin değerli bir analogunu kolayca yapabilirsiniz. Ev yapımı ahşap plastik, talaş ve sıradan PVA yapıştırıcısından yapılır ve eski haline getirmek için kullanılır. parke tahtası, zemindeki laminatın onarımı, diğerlerinin restorasyonu tahta döşeme. Ayrıca çardaklarda ve yardımcı tesislerde zeminler için kaba döşeme imalatında da kullanılabilir.

Talaş ve yapıştırıcıdan kompozit malzeme

WPC, aşağıdaki şemaya göre elle yapılır:

  1. Talaşı bir kahve değirmeni veya el değirmeni içinde ince bir toz haline getirin.
  2. Ezilmiş talaşa PVA tutkalı ekleyin (oranlar - %30 ila %70) ve bu bileşenleri macun kıvamında bir karışım elde edene kadar karıştırın.
  3. Boyayı yapılan bileşime dökün (sıradan için kullanılan katkı maddelerinin kullanılması önerilir) su bazlı boya). Her şeyi tekrar karıştırın.

Demek ev yapımı bir ahşap plastik yaptın! Bu kompozisyonla ahşap zeminlerdeki delikleri doldurmaktan çekinmeyin. WPC sertleştikten sonra, restore edilen alanın sadece ince taneli zımpara kullanılarak zımparalanması gerekecektir. Yeni zeminleri donatmak için kendin yap kompozisyonu da kullanılabilir. Doğru miktarlarda toplayın, ev yapımı WPC yapın ve bir kalıp yapısı ile doldurun. Bu durumda ev yapımı tahtaların kalınlığı en az 5 cm olmalıdır, bunun için gidin!

Termoplastik ahşap-polimer kompozit malzemelerden ürün üretme görevi temelde basittir - gelecekteki kompozitin tüm bileşenlerini homojen bir malzemede birleştirmek ve ondan istenen şekle sahip bir ürün oluşturmak. Bununla birlikte, uygulanması belirli bir dizi oldukça karmaşık teknolojik ekipman gerektirir.

1. Teknolojinin genel ilkeleri.

WPC üretimi için hammadde, odun unu (veya elyaf), süspansiyon veya granül formunda baz reçine ve 6-7'ye kadar gerekli katkı maddesidir (katkı maddeleri).

Termoplastik WPC'den ekstrüzyon ürünleri elde etmek için temelde farklı iki şema vardır:

  • iki aşamalı süreç (bileşik + ekstrüzyon),
  • tek adımlı süreç (doğrudan ekstrüzyon).

İki aşamalı bir işlemde, ilk önce orijinal bileşenlerden bir ahşap-polimer bileşiği yapılır. Reçine ve un iki silodadır. Özel bir tesisatta kurutulan un ve reçine bir ağırlık dağıtıcıya gönderilir ve gerekli katkı maddeleri ilave edilerek sıcak olarak iyice karıştırıldığı karıştırıcıya girer. Ortaya çıkan karışım, daha sonra özel bir cihazda (soğutucu) soğutulan orta büyüklükte granüller (peletler) şeklinde de oluşturulur.

Pirinç. 1. Granüle edilmiş bir ahşap-polimer bileşiği elde etmek için şema

Daha sonra, bu bileşik profil ürünlerinin ekstrüzyonu için kullanılır, bkz. ekstrüzyon bölümünün diyagramı, Şek. 2.


Pirinç. 2. Ekstrüzyon bölümünün şeması

Granülat ekstrüdere beslenir, plastik bir duruma ısıtılır ve kalıptan geçirilir. Ekstrüde edilmiş profil kalibre edilir, çapraz kesilir (ve gerekirse boyunca) ve alıcı tablaya yerleştirilir.

Ahşap-polimer bileşiği ayrıca termoplastik WPC'den ürünlerin kalıplanması veya preslenmesi için kullanılır.

Doğrudan ekstrüzyon durumunda, bileşenler doğrudan ekstrüdere gönderilir, örneğin Şekil 2'deki WPC doğrudan ekstrüzyon işlemi organizasyon şemalarından birine bakın. 3.


Pirinç. 3. Ahşap-polimer kompozitlerin doğrudan ekstrüzyon şeması.

Bu durumda odun unu bunkerden kurutma tesisine beslenir, nem içeriği %1'den az olacak şekilde kurutulur ve depolama bunkerine girer. Daha sonra un ve katkı maddeleri dağıtıcıya ve ondan - karıştırıcıya (karıştırıcı) girer. Mikserde hazırlanan karışım (bileşik) miksere verilir. depolama kapasitesi ekstrüder. Uygun kaplardan reçine, pigment ve yağlama maddesi ekstrüdere beslenir, burada sonunda karıştırılır, ısıtılır ve bir kalıptan ekstrüde edilir. Ardından, elde edilen profil soğutulur (ve gerekirse) kalibre edilir ve ardından istenen uzunlukta kesilir. Bu şemaya doğrudan ekstrüzyon denir.

Birçoğu doğrudan ekstrüzyonun daha gelişmiş olduğunu düşünse de, her iki şema da artık endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yurtdışında sadece WPC için granül üretiminde uzmanlaşmış işletmeler var, yani. satılık. Örneğin, WTL International'da bu tip tesisatların kapasitesi 4500-9000 kg/saate kadar çıkmaktadır.

Profil parçalarının doğrudan ekstrüzyonu için ekstrüzyon bölümünün (hattının) ekipmanının yaklaşık düzeni için aşağıdaki şemaya bakın.

Projenin amacına bağlı olarak, ekstrüde edilmiş WPC üretimi, tek bir kurulumda kompakt bir bölüm şeklinde veya bir atölye şeklinde (daha fazla veya daha az üretim hattına sahip bir tesis) gerçekleştirilebilir.

Büyük işletmelerin düzinelerce ekstrüzyon tesisi olabilir.

için ekstrüzyon işleminin sınır sıcaklıkları farklı şekiller baz reçineler Şekil 6'daki şemada gösterilmiştir.

Şekil 6. Çalışma karışımının sınır sıcaklıkları (228 derece - ahşabın tutuşma sıcaklığı)

Not. 100 derecenin üzerindeki sıcaklıklarda çoğu doğal ve sentetik polimer. C bozulmaya eğilimlidir. Bunun nedeni, tek tek moleküllerin enerjisinin moleküller arası bağları yok etmek için yeterli hale gelmesidir. Sıcaklık ne kadar yüksek olursa, bu tür moleküller o kadar fazla olur. Sonuç olarak, polimer moleküler zincirlerinin uzunluğu azalır, polimer oksitlenir ve polimerin fiziksel ve mekanik özellikleri önemli ölçüde kötüleşir. Sınırlayıcı sıcaklıklara ulaşıldığında, polimer moleküllerinin bozunması büyük ölçekte gerçekleşir. Bu nedenle, sıcak birleştirme ve ekstrüzyonda, karışımın sıcaklığını dikkatli bir şekilde kontrol etmek ve onu düşürmeye ve çalışma süresini kısaltmaya çalışmak gerekir. Polimerlerin bozunması, ultraviyole radyasyona maruz kaldığında kompozitin doğal yaşlanması sırasında da meydana gelir. Sadece plastik değil, aynı zamanda kompozitin ahşap bileşeninin yapısını oluşturan polimer molekülleri de bozunmaya maruz kalır.

Ekstrüder kovanındaki erimiş karışımın basıncı tipik olarak 50 ila 300 bar arasındadır. Karışımın bileşimine, ekstrüderin tasarımına, ekstrüde edilmiş profilin şekline ve eriyik akış hızına bağlıdır. Modern güçlü ekstrüderler, 700 bar'a kadar olan çalışma basınçları için tasarlanmıştır.

WPC'nin ekstrüzyon hızı (yani kalıptan eriyik akış hızı) dakikada 1 ila 5 metre aralığındadır.

Bu teknolojik sürecin ana kısmı ekstrüderdir. Bu nedenle, aşağıda bazı ekstrüder türlerini ele alacağız.

2. Ekstrüder türleri

Yerli literatürde, ekstrüderlere genellikle sonsuz presler denir. Ekstrüderin çalışma prensibi, herkes tarafından iyi bilinen "kıyma makinesinin prensibi" dir. Dönen bir vida (sonsuz), malzemeyi girişten yakalar, çalışma silindirinde sıkıştırır ve basınç altında kalıba iter. Ek olarak, malzemenin son karıştırılması ve sıkıştırılması ekstrüderde gerçekleşir.

Malzemenin vidanın dönmesi sırasında ekstrüderdeki hareketi, malzemenin vida ve namlu üzerindeki sürtünme katsayılarının farklı olması nedeniyle oluşur. Bir yabancı uzmanın mecazi olarak belirttiği gibi: "Polimer namluya yapışır ve vida boyunca kayar."

Çalışma silindirindeki ana ısı, çalışma karışımının sıkıştırılması ve parçacıklarının ekstrüder yüzeyinde ve birbirleri üzerinde önemli sürtünme kuvvetlerinin çalışması nedeniyle serbest bırakılır. Termoplastiklerin işlenmesi için ekstrüderler, çalışma karışımını ısıtmak, sıcaklığı ölçmek ve sürdürmek (ısıtıcılar ve soğutucular) için ek cihazlarla donatılmıştır.

Plastik endüstrisinde, göreceli basitlikleri ve nispeten düşük fiyatları nedeniyle en yaygın olanı tek silindirli (tek vidalı) ekstrüderlerdir, bkz. şema ve fotoğraf, şek. 7.

Pirinç. 7. standart şema ve tek silindirli bir ekstrüderin görünümü: 1- huni; 2- burgu; 3- silindir; 4- su sirkülasyonu için boşluk; 5- ısıtıcı; 6- kafes; 7- şekillendirme kafası. Proses aşamaları (I - malzeme temini, II - ısıtma, III - sıkıştırma)

Ekstrüderin ana özellikleri şunlardır:

  • silindir çapı, mm
  • silindirin uzunluğunun çapına oranı, L/D
  • vida dönüş hızı, rpm
  • motor ve ısıtıcı gücü, kW
  • verimlilik, kg/saat

Not. Ekstrüderin pasaport performansı koşullu bir değerdir. Gerçek ekstrüder performansı, işlenen malzemeye, kalıpların tasarımına, ekstrüzyon sonrası ekipmana vb. bağlı olarak belirli bir işlemdeki spesifikasyondan önemli ölçüde farklılık gösterebilir. Belirli bir ekstrüzyon işleminin performans göstergeleri, üretkenliğin güç tüketimine oranı, ekipman maliyeti, personel sayısı vb.

Aşağıdaki şema, İngiliz şirketi NFM Iddon Ltd'nin TEM serisi ekstrüderlerinin, farklı WPC bileşimlerinde granül ve profil üretiminde performans farklılıklarını göstermektedir.

sonraki tür konik vidalı ekstrüder. Yapısal olarak silindirik bir ekstrüdere benzer, ancak vida ve çalışma boşluğu bir koni şeklinde yapılır. Bu, gevşek malzemeyi daha güçlü bir şekilde yakalayıp çalışma alanına itmeyi, sıkıştırmayı ve kalıp alanındaki basıncı hızla istenen seviyeye yükseltmeyi mümkün kılar.

Not. Silindirik ve konik tek vidalı ekstrüderler, termoplastik WPC profillerinin üretiminde iki aşamalı bir işlemde, yani. bitmiş WPC bileşiğini işlerken.

Daha üretken olanlar, iki silindirik veya konik vidalı ekstrüderlerdir, bkz. şek. 8. Ayrıca, önemli ölçüde daha iyi karıştırma özelliklerine sahiptirler. Ekstrüder vidaları bir yönde veya zıt yönlerde dönebilir.

Pirinç. 8. İki silindirli ve iki koni ekstrüderlerin vida şemaları: besleme bölgesi, sıkıştırma bölgesi, havalandırma bölgesi, dozlama bölgesi

Çift vidalı makinenin tasarımı çok daha karmaşık ve daha pahalıdır.

Modern ekstrüderlerin vidaları karmaşık bir yapıdır, bkz. Şekil 6.9.a. ve şek. 6.9.b.


Şekil 1.9. gerçek pencere
ekstrüderdeki sürecin izlenmesi.

Ekstrüderin çalışma boşluğunda, gözlemlenmesi ve tam olarak tanımlanması zor olan çeşitli mekanik, hidrolik ve kimyasal işlemler gerçekleşir. Şek. 9, ekstrüzyon işleminin (FTI) doğrudan gözlemlenmesi için özel bir zırhlı cam pencereyi göstermektedir.

Yüksek üretkenlikleri ve iyi karıştırma özellikleri nedeniyle, termoplastik WPC'nin doğrudan ekstrüzyon şemasını uygulamak için kullanılan çift vidalı makinelerdir. Şunlar. hem bileşenlerin karıştırılmasını hem de hazırlanan çalışma karışımının düzeye beslenmesini gerçekleştirirler. Ek olarak, çift vidalı ekstrüderler, WPC peletleri üretmek için bileşik oluşturucular olarak genellikle iki aşamalı bir işlemde kullanılır.

Çift vidalı makinelerin vidaları mutlaka sadece helisel yüzeylere sahip değildir. Karıştırma özelliklerini geliştirmek için, vidalar üzerinde, çalışma karışımının hareketinin yönü ve yapısında önemli bir değişiklik sağlayan ve böylece daha iyi karıştırma sağlayan diğer yüzey türleri ile özel karıştırma bölümleri yapılabilir.

Son zamanlarda, Japon firması Creative Technology & Extruder Co. Ltd, ahşap-polimer bileşimlerinin işlenmesi için, çift vidalı ve tek vidalı ekstrüderlerin bir silindir gövdesinde birleştirildiği birleşik bir ekstrüder tasarım şeması önerildi.

Termoplastik malzemelerin ekstrüzyonu sırasında meydana gelen olayların ana mekanizmaları iyi anlaşılmıştır. AT genel anlamdaörneğin "Ekstrüzyona giriş" ekine bakın

Not. Rostkhimmash'ta ahşap-polimer levhaların üretimi için kurulumda bir disk ekstrüder kullanıldı. Bazı durumlarda WPC üretiminde vidalı ekstrüzyon yerine pistonlu ekstrüzyon kullanılabilir.

Ekstrüderleri ve kalıpları hesaplamak ve tasarlamak için kullanılan ekstrüzyon işlemlerinin matematiksel bilgisayar modellemesinin özel yöntemleri vardır, bkz. 10. ve ekstrüderler için bilgisayar kontrol sistemlerinde.

Pirinç. 10. Ekstrüzyon işlemlerinin bilgisayar simülasyonu sistemi.

WPC üretiminde kullanılan ekstrüderler, buharları ve gazları uzaklaştırmak için etkili bir gaz giderme cihazı ile donatılmalı ve derin nitrürlenmiş bir varil ve molibden ile güçlendirilmiş bir vida gibi aşınmaya dayanıklı çalışma yüzeylerine sahip olmalıdır.

Geleneksel olarak, WPC üretim teknolojisi, nem içeriği %1'den az olan odun unu kullanır. Bununla birlikte, özellikle WPC üretimi için tasarlanmış yeni modern ekstrüderler, güçlü bir gaz giderme sistemi ile donatıldıkları için nem içeriği %8'e kadar olan unu işleyebilir. Bazı insanlar, tartışmalı bir iddia olmasına rağmen, ekstrüderde üretilen su buharının ekstrüzyon işlemini bir dereceye kadar kolaylaştırmaya yardımcı olduğuna inanmaktadır. Örneğin, Cincinnati Extrusion şirketi, ekstrüderin şirket mod tarafından üretildiğini belirtir. Fiberex A135, %1-4 un nem içeriğinde 700-1250 kg/saat ve %5-8'de sadece 500-700 kg/saat üretkenliğe sahip olacaktır. Bu nedenle, bir gaz giderme sistemi ile donatılmış olsa bile standart bir ekstrüder hala bir kurutucu değildir, ancak çalışma karışımından az çok etkili bir şekilde uzaklaştırma yeteneğine sahiptir. az miktarda nem. Bununla birlikte, bu durumun istisnaları vardır, örneğin aşağıda açıklanan ve ıslak malzemeler üzerinde de çalışabilen Fin Conex ekstrüderi.

Genel bir kural olarak, yoğun ve dayanıklı bir kompozit yapı elde etmek için ekstrüzyon sırasında malzemeden su tamamen uzaklaştırılmalıdır. Bununla birlikte, ürün iç mekanlarda kullanılacaksa, daha gözenekli ve buna bağlı olarak daha az yoğun olabilir.

Üretim için özel olarak tasarlanmış ekstrüderlerden biri ahşap-polimer kompozitler, Şek. on bir.

Pirinç. 11. Ekstrüder modeli DS 13.27, Hans Weber Gmbh, "Fiberex" teknolojisi

WPC'nin ön granülasyonu için iki aşamalı proseste kullanılan ekstrüderler, profil kalıbı yerine özel bir granülasyon kafası ile donatılmıştır. Granülasyon kafasında, ekstrüderden çıkan çalışma karışımının akışı, birkaç küçük çaplı akışa (ipliklere) bölünür ve bir bıçakla kısa parçalar halinde kesilir.


Soğuduktan sonra granüllere dönüşürler. Granüller havada veya suda soğutulur. Islak granüller kurutulur. Granüler WPC, teknolojik sürecin bir sonraki aşamasında veya ekstrüzyon, enjeksiyonlu kalıplama veya presleme ile başka bir işletmede depolama, nakliye ve parçalara daha fazla işleme için uygundur.

Önceden, ekstrüderlerin bir yükleme bölgesi vardı. Kompozit malzemelerin işlenmesi için geliştirilen yeni ekstrüder modelleri, reçine için ayrı, dolgu maddeleri ve katkı maddeleri için ayrı olmak üzere iki veya daha fazla yükleme bölgesine sahip olabilir. Farklı bileşimler üzerinde çalışmaya daha iyi uyum sağlamak için, ekstrüderler - bileşik oluşturucular genellikle L / D oranını değiştirmenize izin veren katlanabilir bir kesit tasarımından yapılır.

3. Ekstrüderlerin kalıpları (kafaları)

Kalıp ("ekstrüder kafası" olarak adlandırılan), ekstrüderin çalışma boşluğundan çıkan eriyiğe gerekli şekli veren değiştirilebilir bir ekstrüder aletidir. Yapısal olarak, kalıp, içinden eriyiğin preslendiği (sona erdiği) bir yarıktır.

Pirinç. 12. Çekmece, profil, kalibratör.

Düzede, malzeme yapısının son oluşumu gerçekleşir. Doğruluğu büyük ölçüde belirler enine kesit profili, yüzey kalitesi, mekanik özellikleri vb. ayrılmaz parça dinamik ekstrüder-kalıp sistemi ve aslında ekstrüderin performansını belirler. Şunlar. farklı kalıplarla, aynı ekstrüder, kilogram veya metre cinsinden farklı miktarlarda profiller üretebilir (aynı profil için bile). Sistemin reolojik ve termal mühendislik hesaplamasının mükemmellik derecesine bağlıdır (ekstrüzyon hızı, ekstrüdat şişme katsayısı, viskoelastik deformasyonlar, bireysel ekstrüdat akışlarının dengesi, vb.). 6.13. sıcak profilin çıktığı (ortada) ve kalibratöre (sağda) gittiği kalıp (solda) gösterilir.

Karmaşık bir profile sahip ürünler elde etmek için, eriyiğin hareketine nispeten yüksek bir dirence sahip olan kalıplar kullanılır. Ekstrüzyon işlemi sırasında ve özellikle karmaşık bir profil parçası için kalıbın içinde çözülmesi gereken ana sorun, kalıptaki çeşitli eriyik akışlarının boşluk hızını tüm profil bölümü boyunca eşitlemektir. Bu nedenle, karmaşık profillerin ekstrüzyon hızı, basit olanlardan daha düşüktür. Bu durum, profilin kendisini tasarlama aşamasında zaten dikkate alınmalıdır, yani. ürünler (simetri, kalınlıklar, nervürlerin düzenlenmesi, geçiş yarıçapları vb.).

Şekil 13. Pencere profillerinin üretimi için prefabrik iki telli kalıp.

Ekstrüzyon işlemi, bir ekstrüderin aynı anda iki veya daha fazla, kural olarak, aynı profilleri üretmesine izin verir, bu da ekstrüderin üretkenliğinin orta büyüklükteki profillerin üretiminde maksimum kullanımına izin verir. Bunun için iki telli veya çok telli kalıplar kullanılır. Fotoğraf, iki telli bir kalıbın görünümünü göstermektedir, bkz. 13

Çekmeceler güçlü ve aşınmaya dayanıklı çeliklerden yapılmıştır. Bir kalıbın maliyeti birkaç bin ila birkaç on binlerce dolar arasında değişebilir (boyuta, tasarımın karmaşıklığına ve doğruluğuna ve kullanılan malzemelere bağlı olarak).

Görünüşe göre güçlü modern ekstrüderlerin teknik karmaşıklığı ve onlar için ölür (doğruluk, üretim teknolojileri ve kullanılan malzemeler açısından) uçak motorlarının karmaşıklığına yaklaşıyor ve her makine yapım fabrikasından çok uzak. Bununla birlikte, bitmiş ithal bileşenler (çalışma silindirleri, vidalar, dişli kutuları vb.) kullanıyorsanız, yerli ekstrüzyon ekipmanı üretimini organize etme olasılığını düşünmek oldukça mümkündür. Yurtdışında, sadece bu tür ürünlerin imalatında uzmanlaşmış şirketler var.

4. Dozlayıcılar ve karıştırıcılar.

Yapı malzemelerinin üretiminde, bildiğiniz gibi, homojenlik (yapının tekdüzeliği) ve kompozisyonun sabitliği konuları büyük önem taşımaktadır. Bunun ahşap-polimer kompozitler için önemi, özel bir açıklama bile gerektirmez. Bu nedenle, WPC teknolojisinde, malzemelerin dozajlanması, karıştırılması ve temini araçlarına çok dikkat edilir. WPC üretiminde, bu süreçleri çözmek için çeşitli teknolojik yöntemler ve şemalar uygulanmaktadır.

Malzemelerin dozlanması 5 şekilde gerçekleştirilir:

  • Malzeme belirli büyüklükteki bir kaba (ölçü kovası, varil veya mikser kabı) döküldüğünde basit hacimsel dozajlama
  • Malzeme, teraziler üzerinde bulunan bir kaba döküldüğünde basit ağırlık dozajı.
  • Örneğin bir dozlama vidası ile sürekli hacim dozlaması. Cihazın besleme hızı değiştirilerek düzenleme gerçekleştirilir.
  • Özel elektronik cihazlar yardımıyla sürekli ağırlık (gravimetrik) dozajlama.
  • Kombine dozlama, bazı bileşenler bir şekilde ve diğerleri başka şekilde dozlandığında.

Hacimsel dozlama daha ucuzdur, gravimetrik dozlama daha doğrudur. Sürekli dozlama araçlarının otomatik bir sistemde organize edilmesi daha kolaydır.

Bileşenlerin karıştırılması, soğuk ve sıcak yöntemlerle gerçekleştirilebilir. Sıcak bileşik, profili oluşturmak için doğrudan ekstrüdere veya granülleri üretmek için granülatöre ve soğutucuya gönderilir. Özel bir ekstrüder-granülatör, sıcak bir karıştırıcı görevi görebilir.

Notlar:

  1. Granül malzemeler genellikle sabit bir yığın yoğunluğuna sahiptir ve hacimsel yöntemlerle oldukça doğru bir şekilde dozlanabilir. Tozlarda ve hatta odun ununda durum tam tersidir.
  2. Organik sıvı ve tozlu malzemeler yangına ve patlamaya eğilimlidir. Bizim durumumuzda, bu özellikle odun unu için geçerlidir.

Bileşenlerin karıştırılması yapılabilir Farklı yollar. Bunu yapmak için yüzlerce farklı cihaz var, hem en basit karıştırıcılar hem de otomatik karıştırma tesisleri, örneğin soğuk ve sıcak karıştırma için bıçaklı karıştırıcılara bakın.

Pirinç. 14. Colortonic'ten bilgisayarlı karıştırma ve dozlama istasyonu

Şek. 14. özellikle ahşap-polimer kompozitlerinin imalatı için tasarlanmış bileşenlerin otomatik dozajlanması ve karıştırılması için bir gravimetrik sistemi göstermektedir. Modüler tasarım, herhangi bir sırada herhangi bir bileşeni karıştırmak için bir sistem oluşturmanıza olanak tanır.

5. Besleyiciler

Odun ununun bir özelliği, çok düşük kütle yoğunluğu ve çok iyi akışkanlık olmamasıdır.

Pirinç. 15. Besleyicinin yapısal şeması

Ekstrüder vidası ne kadar hızlı dönerse dönsün, her zaman yeterli miktarda (ağırlıkça) gevşek karışım yakalayamaz. Bu nedenle hafif karışımlar ve un için ekstrüderler için cebri besleme sistemleri geliştirilmiştir. Besleyici, unu bir miktar basınç altında ekstrüderin yükleme alanına besler ve böylece malzemenin yeterli yoğunluğunu sağlar. Böyle bir besleyicinin şeması, Şek. on beş.

Genellikle, cebri besleyiciler, üretici tarafından ekstrüder ile birlikte özel bir karışım için özel siparişle tedarik edilir, örneğin Coperion tarafından sunulan doğrudan ekstrüzyon işleminin organizasyon şemasına bakınız, Şek. 16.

Pirinç. 16. WPC'nin zorla besleme ile doğrudan ekstrüzyon şeması, Coperion.

Şema, kompozitin ayrı bileşenlerinin ekstrüderin farklı bölgelerine yüklenmesini sağlar. Milacron tarafından benzer bir kurulumun görünümü, bkz. Şekil 1.17.a.


Pirinç. 17.a. 680 kg/saat kapasiteli cebri besleme sistemli çift vidalı konik ekstrüder TimberEx TC92.

6. Soğutucu.

En basit durumlarda, profilin soğutulmasıyla WPC ekstrüzyon işlemi tamamlanabilir. Bunun için basit bir su soğutucusu, örneğin duş başlıklı bir oluk kullanılır. Sıcak profil su jetlerinin altına düşer, soğur ve son şeklini ve boyutlarını alır. Oluğun uzunluğu, profilin yeterli soğuma koşulundan reçinenin cam geçiş sıcaklığına kadar belirlenir. Bu teknoloji, örneğin Strandex ve TechWood tarafından tavsiye edilmektedir. Yüzey kalitesi ve profil şekli doğruluğu gereksinimlerinin çok yüksek olmadığı yerlerde kullanılır ( bina inşaatı, bazı zemin kaplama ürünleri vb.) veya zımparalama, kaplama vb. gibi daha ileri işlemler bekleniyor.

Ürün boyutlarının (prefabrik yapılar, iç elemanlar, pencereler, kapılar, mobilyalar vb.) doğruluğu için artan gereksinimleri olan ürünler için kalibrasyon cihazlarının (kalibratörler) kullanılması önerilir.

Ortaya çıkan ürünlerin boyutlarının doğruluğu açısından bir ara konum, örneğin Alman şirketi Pro-Poly-Tec tarafından kullanılan (ve öyle görünüyor) bir silindir tablası üzerinde profilin doğal hava soğutması teknolojisi tarafından işgal edilir. Koreli şirketlerden biri olmak).

7. Kalibratörler.

Kalıptan çıkan profilin sıcaklığı 200 dereceye kadar çıkmaktadır. Soğutma sırasında, malzemenin termal büzülmesi meydana gelir ve profil mutlaka boyut ve şeklini değiştirir. Kalibratörün görevi, soğutma işlemi sırasında profilin cebri stabilizasyonunu sağlamaktır.

Kalibratörler hava ve su soğutmalıdır. Ekstrüdatın kalibratörün şekillendirici yüzeylerine daha iyi preslenmesini sağlayan kombine su-hava kalibratörleri vardır. Vakum kalibratörleri, oluşturulan profilin hareketli yüzeylerinin vakumla şekillendirme aletinin yüzeylerine emildiği en doğru olarak kabul edilir.

Avusturyalı Technoplast şirketi yakın zamanda ahşap-polimer profillerin su kalibrasyonu ve soğutulması için Lignum adı verilen özel bir sistem geliştirdi, bkz. on sekiz.

Pirinç. 18. Technoplast, Avusturya'dan Lignum kalibrasyon sistemi

Bu sistemde profil yüzeyinin su girdap soğutmasının gerçekleştiği kalıba özel bir ataşman yardımıyla profil kalibrasyonu gerçekleşir.

8. Çekme tertibatı ve kesme testeresi.

Ekstrüderin çıkışında, sıcak kompozit düşük mukavemete sahiptir ve kolayca deforme olabilir. Bu nedenle, kalibratör boyunca hareketini kolaylaştırmak için genellikle tırtıl tipinde bir çekme cihazı kullanılır.

Pirinç. 19. Greiner'den kesme testereli çekme cihazı

Profil, palet izleri tarafından hassas bir şekilde yakalanır ve önceden belirlenmiş sabit bir hızda kalibratörden çıkarılır. Bazı durumlarda makaralı makineler de kullanılabilir.

Profili gerekli uzunlukta bölümlere ayırmak için, testere sırasında profil ile birlikte hareket eden ve ardından orijinal konumlarına dönen hareketli dairesel sarkaç testereler kullanılır. Gerekirse, testere cihazı uzunlamasına bir testere ile donatılabilir. Çekme cihazı, kesme testeresi ile aynı makinede yapılabilir, bkz. şek. 19.

9. Alma masası

olabilir farklı tasarım ve mekanizasyon derecesi. En basit yerçekimi ejektörü en sık kullanılır. Görünüm, örneğin, Şek. yirmi.


Pirinç. 20. Otomatik boşaltma tablosu.

Ortak bir kontrol sistemi ile donatılmış, birbirine monte edilen tüm bu cihazlar bir ekstrüzyon hattı oluşturur, bkz. şek. 21.

Pirinç. 21. WPC üretimi için ekstrüzyon hattı (alıcı tabla, testere, çekme tertibatı, kalibratör, ekstrüder)

Profilleri işletme içinde hareket ettirmek için çeşitli arabalar, konveyörler ve yükleyiciler kullanılmaktadır.

10. Bitirme işi.

Çoğu durumda, WPC'den yapılmış bir profil ek işleme gerektirmez. Ancak estetik nedenlerle bitirme işinin gerekli olduğu birçok uygulama vardır.

11. Paketleme

Bitmiş profiller taşıma torbalarında toplanır ve polipropilen veya metal bant ile bağlanır. Hasara karşı koruma için sorumlu parçalar ayrıca örneğin polietilen film, karton şeritler ile kaplanabilir).

Küçük profiller, kırılmaya karşı koruma sağlamak için sert ambalaj (karton kutular, kasalar) gerektirebilir.

yerli muadilleri.

WPC ekstrüzyon alanında bilgi araştırması sırasında, yerli teknolojiler için de bir araştırma yapıldı. Ahşap-polimer levhaların üretimi için tek hat, http://ggg13.narod.ru web sitesi olan Rostkhimmash tesisi tarafından sunulmaktadır.

Hat özellikleri:

Ürün tipi - sac 1000 x 800 mm, kalınlık 2 - 5 mm

Verimlilik saatte 125 - 150 kg

Çizgi bileşimi:

  • çift ​​vidalı ekstruder
  • disk ekstrüder
  • kafa ve ölçer
  • vakum kalibrasyon banyosu
  • çekme cihazı
  • Kenarları düzeltmek ve uzunlamasına kesmek için kesme cihazı
  • otomatik depolama

Genel boyutlar, mm, artık yok

  • uzunluk, 22500 mm
  • genişlik, 6000 mm
  • yükseklik, 3040 mm

Ağırlık - 30 620 kg

Elektrikli ekipmanın kurulu gücü yaklaşık 200 kW

Bu ayar şu şekilde değerlendirilebilir:

  • performansı kötü
  • profil parçalarının üretimine uyarlanmamıştır
  • son derece düşük doğruluk (+/- %10 kalınlık)
  • yüksek spesifik malzeme tüketimi ve enerji tüketimi

Ayrıntıları her birini elle kesebilir ve bileyebilirsiniz, ancak bu teknik çok kusurlu: çok çaba gerektiriyor ve kesinlikle aynı iki ürünü elde etmek imkansız. Bu nedenle, bu materyalde evde plastik enjeksiyon yapmayı öğreneceksiniz.

neye ihtiyacımız olabilir

Kendi kendine yapılan plastik kalıplama için herhangi bir özel alete veya malzemeye ihtiyacımız yok. Metalden, kartondan veya ahşaptan neredeyse her şeyden bir şablon model, bir tür matris yapabiliriz. Ancak hangi seçeneği seçerseniz seçin, her durumda çalışmaya başlamadan önce özel bir çözelti ile emprenye edilmelidir. Bu özellikle ahşap ve kağıt için geçerlidir, çünkü nemi aktif olarak emerler ve bu işlemi önlemek için gözenekleri tercihen sıvı balmumu ile doldurmamız gerekir.

Silikon.

Bu seçeneğe karar verdiysek, en düşük viskoziteyle satın almalısınız - bu, parçanın daha iyi düzenlenmesine katkıda bulunacaktır. Elbette sonuçlar daha doğru olacaktır. Modern pazarda çok sayıda çeşidi var ve bunları birbirleriyle karşılaştırmak anlamsız: Bunun için ne zamanımız ne de fırsatımız var. Otomobiller için, tercihen kırmızı olan dolgu macununun kaplama için ideal olduğunu kesin olarak söyleyebiliriz. Bununla beraber, evde plastik dökmek çok daha kolay olacak.

Döküm malzemesinin belirlenmesi

Dürüst olmak gerekirse, silikon kalitelerinden bile daha fazla kalıplama malzemesi vardır. Bunlar arasında sıvı plastik ve PVA tutkalı ile karıştırılmış sıradan alçı ve hatta polyester reçine bulunur. Soğuk kaynak malzemeleri, düşük eriyen metaller ve benzerleri biraz daha az popülerdir. Ancak bizim durumumuzda, döküm maddelerinin diğer bazı özelliklerine dayanacağız:

  • Çalışmalarının süresi.
  • viskozite.

İlk nokta ile ilgili olarak, henüz sertleşmemiş malzeme ile manipülasyonlar gerçekleştirebileceğimiz süreyi gösterir. Tabii ki, plastik ürünlerin imalatı fabrikada yapılıyorsa, iki dakika fazlasıyla yeterli olacaktır. Pekala, bunu evde yapan bizlerin en az beş dakikaya ihtiyacı var. Ve eğer öyle olduysa uygun malzemeler Bunu elde edemediyseniz, bunları basit bir epoksi reçinesi ile değiştirmek oldukça mümkündür. Onu nerede aramalı? Otomobil mağazalarında veya aeromodelling hayranları için mağazalarda. Ek olarak, bu reçine genellikle sıradan donanım mağazalarında bulunur.

Bir kesim şekli yapmak

Bu, plastiği kendi elinizle dökmek için idealdir, çünkü içine olağandışı reçine türleri dökülebilir. Bu tekniğin küçük bir hilesi, ön aşamada modelin tüm yüzeyinin silikonla işlenmesi gerektiği ve ardından malzeme tamamen sertleştikten sonra matrisin kesilebileceği düşünülebilir. Bundan sonra, daha fazla döküm için bizim için yararlı olacak “iç kısımlarını” çıkarıyoruz. Forma uymamız için, üç milimetrelik bir sızdırmazlık maddesi katmanı uygulamamız gerekir, ardından malzemenin sertleşmesini bekleriz - genellikle iki saat sürer. Bu durumda fırça ile uygulanması tercih edilir. İlk katı uygularken, tüm düzensizlikleri veya boşlukları malzeme ile doldurmaya çalışmalıyız, böylece daha sonra hava kabarcıkları oluşmaz.

döküm süreci nasıl

İlk adım.

Döküm kalıbını alıyoruz ve iyice temizliyoruz - kuru ve temiz olmalı. Ön işlemlerden sonra kalan tüm malzeme kalıntıları çıkarılmalıdır.

İkinci adım.

İhtiyaç duyulursa, kompozisyonumuzun rengini biraz değiştirebiliriz: bunun için sadece bir damla boya eklemeniz gerekir, ancak hiçbir durumda su (sıvı plastiklerin onlardan hoşlanmadığı kişisel bir şey yoktur).

Üçüncü adım.

Döküm karışımımızın gazdan arındırılmasına gerek yoktur. Bu, evde plastik kalıplamanın başlangıçta "ömrünün" nispeten kısa süresini sağlamasıyla açıklanabilir. Aynı zamanda, küçük boyutlu ürünlerdeki hava kabarcıklarını çıkarmak için, döküldükten sonra sadece manuel olarak çıkarmak gerekir.

Dördüncü adım.

Gerekli tüm bileşenleri iyice karıştırın ve ince bir akışta yavaşça şablon şekline dökün. Bu, karışım tüm hacmi ve biraz daha döküm kanalını doldurana kadar yapılmalıdır. Ve yakında, gaz giderme prosedürü gerçekleştiğinde, bu malzemenin hacmi önemli ölçüde azalacak ve ihtiyacımız olan şey haline gelecektir.

Ve son ipucu: Modelin kalitesinin yüksek olması için şablonu yavaş yavaş soğutmanız gerekir. Yani, tüm talimatları izleyin ve başaracaksınız!