Частный дом 

Технологическая схема сборки с базовой деталью. Разработка технологической схемы сборки. Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения

Современное электрическое оборудование в своей работе использует многочисленные технологические процессы, протекающие по различным алгоритмам. Работнику, занимающемуся его эксплуатацией, обслуживанием, монтажом, наладкой и ремонтом, необходимо иметь достоверную информацию обо всех их особенностях.

Предоставление происходящих событий в графическом виде с обозначением каждого элемента определённым, стандартным способом, значительно облегчает этот процесс, позволяет передавать замыслы разработчиков другим специалистам в понятной форме.

Назначение

Электрические схемы создаются для электриков всех специальностей, имеют различные особенности оформления. Среди способов их классификации используется деление на:

    принципиальные;

    монтажные.

Оба типа схем взаимосвязаны. Они дополняют информацию друг у друга, выполняются по единым стандартам, понятным всем пользователям, имеют отличия по назначению:

    принципиальные электрические схемы создаются для показа принципов работы и взаимодействия составляющих элементов в порядке очередности их срабатывания. Они демонстрируют логику, заложенную в технологию применяемой системы;

    монтажные схемы изготавливаются как чертежи или эскизы частей электрооборудования, по которым выполняется сборка, монтаж электроустановки. Они учитывают расположение, компоновку составных частей и отображают все электрические связи между ними.

Монтажные схемы создаются на основе принципиальных и содержат всю необходимую информацию по производству монтажа электроустановки, включая выполнение электрических соединений. Без их использования создать качественно, надежно и понятно для всех специалистов электрические подключения современного оборудования невозможно.

Показанная на фотографии панель защит соединяется многочисленными кабелями с измерительными трансформаторами тока и напряжения, силовым исполнительным оборудованием, удалёнными на сотни метров между собой. Правильно собрать ее можно только по хорошо подготовленной монтажной схеме.

Как создаются монтажные электрические схемы

Вначале разработчик создает принципиальную схему, на которой показывает все применяемые им элементы и способы их подключения проводами.

Пример простого подключения двигателя постоянного тока к силовой цепи с помощью контактора К, и двух кнопок Кн1 и Кн2 демонстрирует этот способ.

Мощные силовые нормально разомкнутые контакты контактора 1-2 и 3-4 позволяют управлять работой электродвигателя М, а 5-6 применяется для создания цепи самоудержания обмотки А-Б под напряжением после нажатия и отпускания кнопки Кн1 «Пуск» с замыкающим контактом 1-3.

Кнопка Кн2 «Стоп» своим размыкающим контактом снимает питание с обмотки контактора К.

На электродвигатель подается положительный потенциал напряжения «+» по проводу, промаркированному цифрой «1» и «—» — «2». Остальные провода обозначены цифрами «5» и «6». Способ их маркировки может быть и другим, например, с добавлением букв и символов.

Таким способом на принципиальной схеме показываются все контакты обмоток, коммутационных аппаратов и соединительные провода. Также могут обозначаться другие необходимые для работы сведения.

После того, как принципиальная электрическая схема создана под нее разрабатывается монтажная. На ней изображаются те элементы, которые задействованы в работе. Причем могут показываться как все существующие контакты коммутационных аппаратов, кнопок (пример Кн1 и Кн2), контакторов и реле, так и только используемые в рассматриваемом случае (пример контактора К) для упрощения восприятия.

Все монтажные единицы нумеруются с присвоением индивидуального номера каждой позиции. Например, на нашей схеме обозначены:

    01 — клеммник подключения силовых цепей;

    02 — контакты электродвигателя;

    03 — контактор;

    04 — кнопка «Пуск»;

    05 — кнопка «Стоп».

Контакты кнопок, реле, пускателей и всех электрических элементов схемы нумеруются на корпусе каждого прибора или указываются определенным положением в технической документации.

Изображения проводов выполняются линиями прямого направления и маркируются тем же способом, как и на принципиальной схеме. В рассматриваемом варианте им присвоены номера 1, 2, 5, 6.

Во время сборки сложных цепей удобно работать сразу с монтажной и принципиальной схемами. Они дополняют общую информацию, которую бывает сложно удержать в памяти.

При этом следует понимать, что изображенные на бумаге задумки должны быть воплощены на реальном оборудовании и так же хорошо, наглядно читаться, быть информативными. С этой целью любой элемент подписывается, обозначается, маркируется.

Обозначения приборов и аппаратов

С лицевой стороны панелей, шкафов управления делаются надписи, поясняющие оперативному персоналу назначение каждого электрического устройства, а у коммутационных аппаратов — положение переключающего органа, соответствующее каждому режиму.

Ключи и кнопки подписываются по совершаемому действию, например, «Пуск», «Стоп», «Тест». На сигнальных лампочках указывается характер воздействующего сигнала, например, «Блинкер не поднят».

С обратной стороны панели против каждого элемента размещается наклейка (обычно круглой формы) с указанием дробью монтажной позиции согласно схемы вверху и краткого обозначения по схеме монтажа внизу, например, 019/HL3 — для лампы сигнализации.

Обозначения проводов

При монтаже оборудования на каждое окончание провода надевают кембрики подписанные устойчивыми к выгоранию на свету и несмываемыми чернилами, обозначающими принятую маркировку. Их подключаются к указанным клеммам. Когда в обозначении встречаются только цифры «0», «9». «6», то после них ставят точку, исключающую неправильное прочтение информации при рассмотрении надписи с обратной стороны.

Для простого оборудования этого приема бывает достаточно.

На сложных и разветвленных системах добавляют обратный адрес конца. Он состоит из двух частей:

1. вначале идет нумерация позиционного обозначения элемента, подключаемого на обратной стороне;

Например, на клемме 2 кнопки Кн2 должен быть подключен провод с надетым кембриком, подписанным 5—04—3. Эта надпись расшифровывается:

    5 — маркировка провода по монтажной и принципиальной схеме;

    04 — номер монтажной единицы кнопки «Пуск»;

    3 — № клеммы Кн1.

Последовательность чередования, как и применение скобок или других разделителей обозначений может меняться, но, важно ее делать однообразно на всех участках электроустановки. Маркировка должна быть выполнена в строгом соответствии с рабочими чертежами и монтажной схемой.

Для информации: раньше маркировка концов проводов выполнялась:

    надеванием фарфоровых наконечников с нанесением обозначений масляными красками;

    подвешиванием алюминиевых жетонов с отчеканенной информацией;

    закреплением картонных бирок с надписями тушью или карандашами;

    другими доступными способами.

Монтажную схему может дополнять или заменять таблица соединений проводов. Она указывает:

    маркировку каждого провода;

    начало его подключения;

    обратный конец;

    марку, тип металла, площадь поперечного сечения;

    другие сведения.

Обозначения кабелей

Обязательным элементом каждой электроустановки является кабельный журнал, создаваемый для каждого индивидуального присоединения на сложных участках или один общий для нескольких простых. В нем содержится полная информация о каждом подключении кабеля.

Например, с силовыми секционированными шинами и выключателями, управляющими работой 25 воздушных ЛЭП создается монтажное присоединение для каждой ВЛ. Ему присваивается индивидуальный номер, который указывается в документации и на оборудовании.

Линии №19 из этого ОРУ дается оперативное диспетчерское название по основному населенному пункту питания и монтажное обозначение, например, 19-СЛ, которое проставляется на всем оборудовании, включая вторичные кабельные сети этой ВЛ на подстанции.

Кроме принадлежности кабеля к линии в кабельном журнале и на оборудовании указывается его атрибут по назначению, например:

    измерительным цепям тока или напряжения;

    схеме автоматики или управления;

  • сигнализации;

    блокировке;

    другим вторичным устройствам.

При монтаже электрических схем могут использоваться кабельные линии различной протяженности. На входе в панель или шкаф их количество может быть довольно большим. Все они маркируются по обоим концам, а также при переходах через стены здания и другие строительные конструкции.

На кабель вывешивается бирка с информацией, указывающей его принадлежность, назначение, марку, состав жил. При его разделке каждый провод маркируется. На кончики, подключаемые к электрической схеме, наносится информация о принадлежности к кабелю, номере коммутируемой клеммы на клеммнике и обозначение цепочки.

Свободные жилы кабеля, находящиеся в резерве, как и рабочие должны вызваниваться и маркироваться. Но, на практике это требование осуществляют довольно редко.

Особенности обозначения отдельных элементов на монтажных схемах

По местным условиям иногда отходят от общепринятых правил, облегчают вычерчивание схем и монтаж электрических цепей не в ущерб их чтению с натуры.

Чаще всего это проявляется при:

    навесном монтаже деталей прямо на контактные выводы реле и приборов;

    установке коротких, хорошо различимых перемычек.

Навесной монтаж

Пример установки диодов VD4 и VD5 параллельно выводам обмоток А-В у реле К3 и К4 показан на фрагменте монтажной схемы.

В этой ситуации они монтируются напрямую, без маркировки и подписей.

Перемычки

На этом же фрагменте показано установка перемычки между одноименными выводами А обмоток тех же реле.

Монтаж электрического оборудования выполняется по принципиальной и монтажной схемам, созданным по единым правилам. Он должен отвечать требованиям наглядности, доступности, информативности чтобы ремонт и эксплуатационные работы проводились быстро и качественно.

Технологическая схема сборки – это графическое изображение последовательности сборки изделия.

Разработка схемы сборки связана с разбивкой изделия на сборочные единицы и их комплектующие. Разработку схемы сборки начинают с выбора базового элемента. Дальнейшее направление сборки изображается горизонтальной линией. Вхождение сборочных элементов в объект сборки показывается вертикальной линией. Детали выше горизонтальной линии сборки, а узлы и другие ее элементы ниже горизонтальной линии сборки.

Схема сборки дает представление не только о последовательности выполнения работы, но и возможности организации параллельного выполнения работ.

На схеме сборки все сборочные элементы узла изображаются в виде прямоугольников и располагаются последовательно, согласно введения их в объект сборки. Схема сборки дает наглядное представление о взаимосвязи сборочных элементов и последовательности их комплектования. Сборка начинается с базового сборочного элемента, закрепляемого на приспособлении.

Для несложных узлов двигателя могут составляться достаточно подробные схемы сборки, включительно до деталей. Если узел двигателя сложен, имеет значительный сборочный состав, в схему сборки включают в основном сборочные единицы.

Схема сборки узла составлена с выбором базовой детали – диска. Из-за небольшого количества деталей была составлена достаточно подробная схема сборки. В ней отсутствуют узлы – сборочные единицы этой детали.

2.2 Анализ базового технологического процесса сборки

Таблица 1 . Технологический маршрутно-операционный процесс сборки узла, базовый вариант.

Название

Оборудование

Анализ базового технологического процесса

Базовыйтехнологическийпроцессразработаннамелкосерийноепроизводство.Операцииявляютсяконцентрированными, включают в себя большое количество вспомогательных и подготовительных работ. Форма организации сборочных работ – бригадная.

Метод сборки – достижение точности полной взаимозаменяемости. Применяемая технологическая оснастка универсальная. На операции 120 и 135 применяется неэффективное универсальное приспособление и стойка,что увеличивает трудоёмкость.

2.3 Анализ проектируемого технологического процесса сборки

Таблица 2. Технологический маршрутно-операционный процесс сборки Узла, проектируемый вариант.

Название

Оборудование

    1. Теоретическое описание проектируемого сборочного технологического процесса и его поэтапное проектирование.

Тех процесс сборки Узла является частью общего технологического процесса сборки двигателя.

Данный процесс представляет собой совокупность операций взаимно расположенных деталей и узлов.

Операции подразделяют на приёмы и переходы. Приёмы складываются из рабочих движений и могут быть основными и вспомогательными.

Проектируемый ТП состоит из маршрутной карты, комплектовочной карты, спецификации инструментов и приспособлений, операционной карты контроля и карты эскизов.

Этапы разработки технологического процесса сборки Узла:

1. Подготовка, т.е. изучение чертежей;

2. Разработка схемы процесса сборки;

3. Составление маршрутной технологии;

4. Выбор операционной формы сборки;

5. Разработка операций сборки;

6. Нормирование операций;

7. Проектирование приспособления;

8. Оформление ТП;

9. Утверждение ТП.

Подготовительный этап

Ознакомление с исходными данными и назначением изделия, анализ сборочных чертежей, технических и технологических условий, изучение типов соединения и сопряжения. Принятие решения о возможных методах их осуществления, оценка технологичности конструкций.

Составление графических и технологических схем сборки

Графические документы проекта могут содержать схему сборки собираемого изделия или схемы спроектированных средств выполнения технологического процесса, графики.

Составление маршрутной технологии

При составлении маршрутной технологии определяет последовательность выполнения технологических операций. На последовательность влияют:

Конструкция собираемого узла;

    тип производства;

    программа выпуска;

    степень расчленения изделий на отдельные узлы.

Выбор метода сборки

Метод должен обеспечить требуемое качество сборки соединения, производительность, экономичность процесса.

Полная взаимозаменяемость – свойство сборочных элементов одного и того же наименования строго занимать свои места в объекте сборки без выполнения вспомогательных операций. Существуют различные способы и методы сборки.

Метод частичной (неполной) взаимозаменяемости – предусматривает сборку отдельных сборочных единиц, либо отдельных соединений изделия методом полной взаимозаменяемости, а остальные – методами компенсации их неточности (подбором, пригонкой или регулированием).

Метод подбора – предусматривает обеспечение при сборке заданных сборочных параметров, путём введения в объект сборки (в его комплект) таких

сборочных элементов, которые соответствуют друг другу по размерам, массе, упругости или другим параметрам. Выбран метод не полной взаимозаменяемости.

Выбор организационной формы сборки

При небольшой программе принимают бригадную форму сборки, операционную или поточную форму.

При определении вида производства пользуются не только программой, но и коэффициентом закрепления операции. При крупносерийном производстве выбрана пооперационная форма сборки. Она заключается в следующем:

весь комплекс работ по сборке изделия разбивается на ряд отдельных операций, из которых каждая выполняется определённым рабочим, за которым она закреплена.

Проектирование приспособлений и инструментов

Согласно с разработанной технологией составляют сводные ведомости на стандартные ТСО и вспомогательные материалы. Если в техпроцессе необходимы нестандартные средства, то разрабатывают краткую характеристику работы этих средств и производительность, а затем оформляют заказы на покупку или изготовление. Технолог принимает участие в утверждении чертежей.

Утверждение технологического процесса

Все карты технологического процесса подписываются технологом, начальником тех. бюро, старшим мастером, зам. начальником по технической части. Технолог и начальник тех. бюро несут полную ответственность за правильность разработки техпроцесса. Зам. начальника по технической части несёт полную ответственность за правильное определение общего направления создаваемого техпроцесса на основе передовой техники и технологии.

В операционной карте сборки указывают номер, шифр и наименование объекта сборки, название операции. Операционные карты составляют на все операции, в том числе сборочные, вспомогательные, контрольные и специальные. Некоторые операции сопровождают операционными эскизами объекта сборки.

Данный проектируемый маршрутно-операционный процесс сборки Узла состоит из 26 операций, оформлен на маршрутных картах установленного образца. По времени процесс сборки Узла занимает 20,67аса.

В проектируемом технологическом процессе сборки узла сборочная операция №120 «Развальцовка штифтов» состоит из четырех переходов, которые являются простым времени данная операция занимает – 1, 24 часа.

ОСНОВЫ СБОРКИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

Общие положения

Сборка является заключительным этапом изготовления или ремонта изделия (машины, оборудования, отдельных их механизмов или агрегатов), в значительной степени определяющим его технико-эксплуатационные характеристики.

Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей в сборочные единицы (узлы), а сборочных единиц и отдельных деталей — в механизмы (агрегаты) и машины с обеспечением установленных технической документацией требований к точности, силовому взаимодействию деталей, гарантированных зазоров или натяга и т.д.

При составлении схемы сборочной единицы используют понятия «базовая деталь» и «базовая сборочная единица». С базовой детали начинается сборка сборочной единицы, а с базовой сборочной единицы — сборка изделия.

Для лучшего представления последовательности комплектования и сборки изделия его необходимо разделить на составные части: комплексы, сборочные единицы, детали.

Исходя из видов изделий, различают сборку узлов (узловая сборка), комплексов и изделия (общая сборка). Большая часть сборочных работ при изготовлении и ремонте машин и оборудования выполняется на общей сборке.

Процесс сборки ведется с соблюдением геометрических и кинематических связей между деталями, характеров посадок в их соединениях, заданных конструкторской документацией, и обеспечением требуемой точности сборки.

Под точностью сборки понимают степень соответствия действительных и проектных значений параметров относительного расположения сопрягаемых деталей или сборочных единиц. Она зависит от точности поступающих на сборку деталей и узлов, а также качества выполнения сборочных работ.

Особенностью сборки машин при ремонте по сравнению с их изготовлением является использование трех групп деталей: бывших в эксплуатации, но имеющих допустимые износы и пригодных к дальнейшему применению без восстановления; восстановленных деталей; новых деталей в виде запасных частей. Различие в точности деталей обуславливает необходимость выполнения дополнительных пригоночных и контрольных операций.

Учитывая, что трудоемкость сборочных работ может достигать 35—45 % общих трудозатрат, экономическую значимость имеет применение прогрессивных видов и форм организации сборки, совершенствование технологических процессов сборки, в частности, в направлении повышения уровня механизации за счет широкого применения универсальных и специальных приспособлений и оборудования.

Принципы организации и виды сборочного производства

Организация процесса сборки машины базируется на следующих основных принципах:

— обеспечение высокого качества собираемого изделия, гарантирующего необходимые его долговечность и надежность в эксплуатации;

— минимальный цикл сборки;

— применение средств механизации, обеспечивающих повышение производительности и безопасные условия выполнения сборочных работ и др.

Пути реализации этих принципов во многом зависят от конкретных видов сборки, применяемых на данном предприятии и его технического оснащения. Основными видами сборки при изготовлении и ремонте машин и оборудования являются следующие.

Предварительная сборка , при которой собранные узлы или изделие в целом подлежат разборке, например, для определения размера неподвижного компенсатора.

Промежуточная сборка , выполняемая для решения определенных технологических задач, в частности, для подготовки сборной детали к механической обработке. Например, предварительная сборка корпуса редуктора с крышкой необходима для последующей совместной обработки в них отверстий под подшипники и т.п.

Сборка под сварку , обеспечивающая с помощью специального приспособления относительное положение заготовок перед сваркой, необходимое для обеспечения требуемой точности изделия. Этот вид сборки является основным при изготовлении металлоконструкций.

Окончательная сборка , как заключительная стадия получения данного изделия в процессе его изготовления или ремонта без последующей его разборки. В отдельных случаях после окончательной сборки изделия выполняется его частичная разборка (демонтаж) с целью подготовки отдельных частей к упаковке для доставки потребителю. Окончательная сборка (монтаж) и установка изделия в этом случае выполняется на месте использования.

По подвижности собираемого изделия сборка подразделяется на стационарную и подвижную, а по организации производства — на непоточную, групповую и поточную.

Непоточная стационарная сборка характеризуется тем, что весь процесс сборки изделия и его сборочных единиц выполняется на одной сборочной позиции: на сборочной площадке цеха, стенде и т.п. Базовые детали изделия должны быть установлены в таком же положении, что и на месте его эксплуатации. Это способствует достижению высокой точности сборки, особенно крупных изделий с недостаточно высокой жесткостью конструкции. Все детали, узлы и комплектующие изделия при данной форме сборки поступают на эту позицию, а все сборочные работы выполняются одной бригадой слесарей-сборщиков последовательно. В этой связи недостатками данного метода являются: ограниченные возможности сокращения длительности общего цикла сборки из-за последовательного выполнения сборочных операций, а также необходимость в высококвалифицированных рабочих, способных выполнять весь комплекс сборочных операций.

Непоточная стационарная сборка с расчленением сборочных работ предполагает выделение узловой и общей сборки. Благодаря этому сборка различных узлов машины может выполняться одновременно (параллельно), что позволяет существенно сократить длительность ремонта по сравнению с непоточной стационарной сборкой. Данная форма организации сборки особенно эффективна при наличии оборудованных соответствующими техническими средствами специализированных участков или рабочих мест по изготовлению (ремонту) составных частей машины — электрооборудования, гидрооборудования и т.д., так как обеспечивает лучшую организацию труда, повышение качества и снижение стоимости сборки благодаря специализации рабочих.

Применение узловой сборки предусматривает расчленение конструкции изделия на технологические сборочные единицы, которые могут быть собраны независимо друг от друга. Это условие должно быть обеспечено при проектировании или модернизации изделия, при отработке его на технологичность.

Непоточная подвижная сборка характеризуется последовательным перемещением собираемого изделия от одной позиции к другой с распределением между ними операций технологического процесса сборки. Перемещение собираемого изделия может быть свободным или принудительным при помощи конвейера или аналогичных устройств. Сборка может выполняться как на конвейере, так и возле него. Продолжительность выполнения работ на каждой позиции может быть различная, что обуславливает необходимость создания межоперационных заделов. Поэтому непоточная подвижная сборка экономически эффективна в условиях серийного производства.

Поточная сборка отличается тем, что все операции процесса выполняются синхронно за одинаковый промежуток времени — такт, или кратный ему. Во втором случае операция выполняется параллельно на нескольких рабочих местах. Межоперационное перемещение собираемого изделия при этом может осуществляться вручную или с помощью конвейера, имеющего непрерывное или периодическое перемещение. Поточная сборка сокращает длительность производственного цикла и уменьшает межоперационные заделы деталей, позволяет за счет механизации сборочных операций и специализации рабочих снизить на 35—50 % трудоемкость сборки. Она рентабельна при достаточно большом количестве собираемых изделий. Конструкция собираемого изделия должна быть высоко технологичной для исключения, по возможности, пригоночных работ. При их необходимости они должны выполняться за пределами потока.

Поточная стационарная сборка является одной из форм поточной сборки и применяется при сборке тяжелых, громоздких и неудобных для транспортирования изделий. Она отличается тем, что все изделия собираются на постоянных местах без перемещения, а рабочие переходят от одного изделия к другому через периоды времени, равные такту, и выполняют закрепленные за ними операции.

Виды сборочных работ

Процесс сборки состоит из двух основных частей: подготовки деталей к сборке и собственно сборочных операций. К подготовительным работам относятся: выполняемые при необходимости слесарно-пригоночные работы (опиливание, шабрение и др.) с контролем точности универсальными или специальными мерительными средствами, а также подгонка деталей по месту для получения необходимой точности сборки; очистка и промывка деталей; смазывание сопрягаемых деталей, если это необходимо по техническим условиям.

Перед сборкой некоторые детали подвергают балансировке (статической или динамической), комплектуют по размерным группам и по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания).

К собственно сборочным работам относится процесс соединения сопрягаемых деталей и узлов с обеспечением правильного их взаимного положения и определенной посадки.

Сборочные работы, следовательно, делятся на основные и вспомогательные. При выполнении основных сборочных работ создаются требуемые подвижные или неподвижные соединения. Получение любого соединения включает относительную ориентацию собираемых деталей и сообщение им требуемого относительного перемещения с применением сборочных приспособлений и технологического оборудования. Целью вспомогательных работ является подготовка деталей к выполнению основных сборочных работ, подбор необходимых инструментов для проведения сборки, контроль ее качества, консервация и упаковка собранного изделия и др.

Таким образом, технологический процесс сборки включает разнообразные работы, которые можно отнести к следующим видам:

— подготовительные работы — приведение деталей и сборочных единиц в состояние, требуемое условиями сборки: расконсервация, очистка, мойка, сортировка на размерные группы, комплектование, укладка в тару, транспортирование и др.;

— пригоночные работы по обеспечению возможности сборки соединений: правка, сверление и развертывание отверстий в сборе, калибрование гладких и резьбовых отверстий, зачистка, опиливание, шабрение, притирка поверхностей деталей и т.д.;

— собственно сборочные работы — получение в соответствии с чертежом разборных или неразборных соединений деталей, сборочных единиц и изделий свинчиванием, запрессовыванием, клепкой, паянием и др. методами;

— регулировочные работы для обеспечения требуемой точности взаимного расположения и относительного перемещения деталей в сборочных единицах;

— контрольные работы, выполняемые в процессе сборки и после ее окончания с целью проверки соответствия сборочных единиц и изделий требованиям, установленным технической документацией;

— демонтажные работы — частичная разборка собранного изделия для обеспечения возможности доставки его потребителю.

Методы обеспечения точности сборки

При сборке машин возможны погрешности во взаимном расположении деталей и узлов, несоблюдение в сопряжениях требуемых зазоров или натягов.

Причинами этих погрешностей могут быть: отклонения размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей при изготовлении; неточная установка и фиксация относительного положения деталей при сборке; низкое качество пригонки и регулирования положения сопрягаемых деталей; несоблюдение режима сборочной операции, например, при затяжке винтовых соединений; погрешности изготовления и настройки сборочного оборудования и технологической оснастки и др.

Заданную точность сборки можно получить различными методами: полной взаимозаменяемостью; неполной (частичной) взаимозаменяемостью; групповой взаимозаменяемостью (селективной сборкой); регулировкой; пригонкой или изготовлением детали по месту и применением компенсирующих материалов. Выбор конкретного метода зависит от количества изготовляемых или ремонтируемых однотипных машин, принятой системы организации производства и его технической оснащенности, квалификации рабочих, а также конструктивных особенностей узлов и машины в целом.

Рассмотрим указанные методы обеспечения точности сборки.

Метод полной взаимозаменяемости характеризуется пригодностью для сборки любой детали, узла или агрегата данной партии без дополнительной обработки и пригонки. Сборка с применением метода полной взаимозаменяемости наиболее проста и наименее трудоемка, так как требуемый зазор или натяг в соединении обеспечивается с заданной точностью без дополнительных затрат времени. Однако при полной взаимозаменяемости требуется более высокая точность изготовления деталей, что связано с удорожанием стоимости изготовления, необходимостью применения большого числа точных приспособлений, инструментов и контрольно-измерительных средств.

Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке простых соединений из небольшого количества деталей, например типа вал-втулка, так как с увеличением числа деталей ужесточаются требования к точности их обработки, что не всегда технически достижимо или экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости состоит в том, что допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь, преднамеренно расширяют для снижения их себестоимости. Поэтому требуемая точность сборки достигается не у всех соединений деталей, а у заранее установленной их части. Для оставшейся части соединений необходимы разборка и повторная сборка.

Применение метода неполной взаимозаменяемости целесообразно, если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей при методе полной взаимозаменяемости.

Метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки или подбора) характеризуется тем, что требуемые зазоры или натяги в соединениях получают путем сборки деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. При этом в пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Это обеспечивает высокую точность сборки без повышения точности изготовления деталей.

Существенным преимуществом данного метода является то, что без снижения по сравнению с методом полной взаимозаменяемости точности сборки можно расширить допуски на все детали во столько раз, на сколько групп разбиты детали, и за счет этого снизить точность их обработки. Благодаря разделению деталей на размерные группы точность сборки методом групповой взаимозаменяемости может быть даже существенно выше, чем при методе полной взаимозаменяемости. Поэтому этот метод широко применяется при производстве высокоточных изделий (подшипников, плунжерных пар и др.). Однако данный метод связан с дополнительной операцией сортировки деталей на размерные группы, необходимостью создания и хранения больших запасов деталей, что увеличивает объем незавершенного производства, материальные и трудовые затраты. Поэтому метод групповой взаимозаменяемости экономически эффективен в условиях крупносерийного и массового производства.

При методе регулировки необходимая точность сборки достигается путем изменения величины или положения компенсирующего звена. Практически это обеспечивается перемещением (рис. 6.1, а) или подбором размера А 2 (рис. 6.1, 6) компенсатора для получения требуемого размера замыкающего звена (зазора) АƩ

В конструкции узла по рис. 6.1, а компенсатором является втулка 2, перемещением которой в осевом направлении достигается требуемый зазор в соединении — размер АƩ замыкающего звена. После этого втулка стопорится винтом 1.

В узле по рис. 6.1, б необходимый зазор обеспечивается за счет толщины А 2 кольца К, которое в данном случае является компенсатором. Его толщина подбирается по результатам измерения фактического размера замыкающего звена (зазора).

Основным преимуществом подвижных компенсаторов по сравнению с подбираемыми является возможность регулировать точность сборки узла без его разборки с минимальными затратами времени. В качестве подвижных компенсаторов могут служить регулировочные винты, втулки с резьбой, клинья, эксцентрики, детали из упругих материалов и др., некоторые из них представлены на рис. 6.2.

Рис. 6.1 Схемы обеспечения точности сборки методами регулировки (а, 6) и пригонки (в)

Рис. 6.2. Конструктивные разновидности подвижных компенсаторов: а — тяга с резьбовым соединением; б — установочное кольцо со стопорным винтом; в — клиновое устройство; г — разрезная конусная втулка; д — кольцо из эластичного материала

Сборка методом регулировки имеет следующие преимущества: универсальность (метод применим независимо от числа звеньев в цепи, допуска на замыкающее звено и объема выпуска деталей); простота сборки при высокой ее точности; отсутствие пригоночных работ; возможность периодической регулировки соединения в процессе эксплуатации машины для восстановления ее точности.

Метод пригонки (обработки детали по месту) состоит в том, что требуемая точность сборки достигается изменением размера одной из деталей (компенсатора) путем срезания с нее определенного слоя материала. Наиболее распространенные методы пригонки — точение, шлифование, опиливание, шабрение, притирка. Все остальные детали обрабатывают по допускам, экономически приемлемым для данного производства. Компенсатором может быть одна из основных деталей соединения (рис. 6.1, в) или специально предусмотренная деталь (прокладка, кольцо и др.). Например, если в конструкции по рис 6.1, б величину зазора обеспечивать не за счет подбора толщины кольца, а путем срезания с него слоя металла, то точность сборки будет обеспечиваться методом пригонки.

На рис. 6.1, в заданный зазор достигается пригонкой по толщине детали 1, при изготовлении которой предусматривают припуск Z на пригоночные работы.

Метод пригонки используется при сборке изделий с большим числом звеньев, при этом все детали за исключением компенсатора могут быть изготовлены с экономичными допусками, однако требуются дополнительные затраты на пригонку компенсатора. Экономичность метода в значительной мере зависит от правильного выбора компенсирующего звена, которое не должно принадлежать нескольким связанным размерным цепям.

Общим в методах пригонки и регулирования является применение компенсатора с изменением его положения или размеров для обеспечения точности сборки. При применении обоих методов собираемые детали изготовляются по расширенным, экономически достижимым производственным допускам, однако требуется дополнительное время на пригонку или регулирование размеров замыкающего звена для обеспечения требуемой точности изделия. При этом для выполнения пригонки часто необходимы предварительная сборка, проверка правильности положения сопрягаемых деталей и определение работ по пригонке компенсатора. Затем, после разборки, осуществляется подгонка компенсатора. Только после этого производится окончательная сборка. Все это существенно повышает общую трудоемкость сборки и ее стоимость, так как операция пригонки выполняется рабочими высокой квалификации.

При проведении же регулирования необходимость повторной сборки отпадает и трудоемкость сборки снижается. Однако введение специальных деталей (компенсаторов) усложняет конструкцию изделия. Методы регулирования и пригонки характерны для единичного и мелкосерийного производств.

Сборка с компенсирующими материалами . При этом методе требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается применением компенсирующего материала, вводимого в зазор между сопрягаемыми поверхностями собираемых деталей. Данный метод применяется все шире благодаря созданию современных полимерных материалов, в частности, при сборке резьбовых соединений, подшипниковых узлов, соединений и узлов, базирующихся по плоскостям.

Этапы проектирования процесса сборки

Проектирование технологического процесса сборки является важнейшим этапом технологической подготовки сборочного производства, которая кроме разработки типовой технологической документации включает также проектирование и изготовление нестандартного оборудования, специальной оснастки, выполнение планировок и других работ. Исходными данными для разработки технологического процесса сборки являются: сборочные чертежи собираемого изделия; спецификации; технические требования, предъявляемые к отдельным узлам и к изделию в целом; программа выпуска и т.д. Поэтому разработке технологического процесса сборки предшествует детальное ознакомление с конструкцией изделия, взаимодействием его частей, техническими условиями на изготовление, приемку и испытания изделия, имеющейся технической базой сборочного производства.

Процесс сборки, как часть производственного процесса, состоит из совокупности операций, обеспечивающих последовательное соединение, взаимную ориентацию, пригонку и фиксацию деталей и узлов для получения готового изделия, удовлетворяющего установленным требованиям. К нему относятся также операции, связанные с проверкой и обеспечением точности взаимного расположения собираемых деталей и узлов, правильного функционирования отдельных механизмов, систем и машины в целом, а также операции по очистке, окраске и консервации изделия или отдельных его частей.

Известно, что технологическая операция сборки представляет собой законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими непрерывно над одной сборочной единицей или над совокупностью одновременно собираемых единиц, а переход сборочной операции — это законченная часть операции, выполняемая неизменным методом при использовании одних и тех же инструментов и приспособлений.

Технологический процесс сборки проектируется с учетом технических и организационных достижений производства в области технологии сборки, обеспечения ресурсосбережения, механизации и автоматизации работ, создания благоприятных условий труда и т.д. с учетом конкретных условий и типа сборочного производства. Разработанный технологический процесс сборки , как документ, включает: описание состава и последовательности операций и переходов сборки изделия; технико-экономические расчеты трудовых, материальных и энергетических затрат, количества необходимого оборудования и оснастки, численности производственных рабочих, производственной площади, трудоемкости и себестоимости сборки изделия.

Проектирование технологического процесса сборки включает следующие основные этапы:

— анализ технологичности конструкции изделия с позиции выполнения сборки и регулировки;

— размерный анализ конструкции собираемого изделия с выполнением соответствующих расчетов, выбор рационального метода обеспечения требуемой точности сборки, определение вероятного объема пригоночных и регулировочных работ;

— обоснование степени дифференциации и формы организации процесса сборки;

— разделение изделия на сборочные единицы (группы и подгруппы), задание последовательности соединения всех сборочных единиц и деталей изделия, составление схемы общей сборки и узловых сборок изделия, карт сборки;

— определение содержания технологических операций сборки, выбор методов контроля и испытаний изделия и техническое нормирование сборочных работ;

— обоснование принятого варианта технологического процесса сборки;

— оформление технологической документации;

— выбор и определение количества стандартного оборудования; проектирование недостающего для организации сборки технологического оборудования, приспособлений, слесарных, режущих и контрольно-измерительных инструментов; проектирование, при необходимости, участка сборки.

Рассмотрим содержание основных из указанных этапов.

Размерный анализ конструкции собираемого изделия связан с определением условий получения необходимых зазоров или натягов. Эти задачи решаются на основе размерных цепей

Применение метода размерных цепей при сборке машин позволяет:

— по заданным допускам всех составляющих звеньев собираемого узла рассчитать допуск замыкающего звена;

— по заданному допуску замыкающего звена (обычно называемого в этом случае исходным) найти наиболее рациональные значения допусков составляющих звеньев;

— исходя из общих требований к собираемому узлу, установить рациональное сочетание допуска замыкающего звена и допусков остальных звеньев.

Эффективность технологического процесса сборки существенно зависит от степени его дифференциации (расчленения на операции). Степень углубленности проектирования технологического процесса зависит от программы выпуска изделий: в единичном и мелкосерийном производствах разрабатывают упрощенный вариант без детализации содержания операций.

Дифференциация технологических процессов сборки характерна, в основном, для серийного и массового производства. Она позволяет расчленить процесс на операции с длительностью выполнения, равной или кратной установленному такту сборки. Благодаря этому повышается производительность труда и создаются организационные условия для механизации и автоматизации ручных процессов сборки. Однако излишняя дифференциация процесса сборки ведет к снижению производительности труда из-за возрастания потерь времени на вспомогательные операции, связанные с транспортировкой и переустановкой собираемого изделия. Поэтому степень дифференциации процесса сборки должна быть экономически обоснована.

Для опытного, единичного и частично мелкосерийного производства, характерного для изготовления и ремонта технологического оборудования, присуще выполнение всех операции узловой и общей сборки на немногих или даже на одном рабочем месте. Недостатками концентрированной сборки являются длительность цикла вследствие последовательного выполнения операций; сложность их механизации.

Разделение изделия на сборочные ед иницы. При разделении изделия на сборочные единицы следует учитывать, что с точки зрения выполнения своих функций оно в соответствии с конструкторской документацией разделено на сборочные единицы (агрегаты, узлы, механизмы) и детали, являющиеся его конструктивными элементами. С технологической точки зрения машину делят на сборочные элементы, которые могут не совпадать с конструктивными. Сборочные элементы представляют собой детали, узлы и агрегаты, которые могут быть собраны отдельно от других элементов машины и затем установлены на нее.

Наиболее сложным, трудоемким и ответственным этапом разработки технологического процесса сборки является определение состава, содержания и последовательности операций и переходов . Здесь необходимо учитывать тип производства (единичное, серийное, массовое), доступность и удобство выполнения работ, рациональную последовательность установки составных частей изделия, возможность применения универсальных или общих средств технологического оснащения для выполнения ряда сборочных операций и др. факторы. Последовательность сборки изделия или его составной части удобно представлять графически в виде так называемой схемы сборки, которую для большей наглядности дополняют сборочным чертежом изделия.

Составление схем сборки . Для разработки технологической схемы сборки изделие разделяют на составные элементы (детали, узлы), каждый из которых на этой схеме изображают в виде прямоугольника, разделенного на три части. В верхней части указывают наименование элемента, в левой нижней части — его обозначение (индекс), в правой нижней части — число одинаковых элементов. Индексы элементов соответствуют номерам деталей и узлов на чертежах и в спецификациях. На схеме сборки должны быть также обозначены базовая деталь (базовый узел), сборочные единицы и готовое изделие. Рассмотрим последовательность составления технологической схемы сборки на примере сборки натяжного ролика (рис. 6.4, б):

— в левой части схемы сборки (рис. 6.4, а) изображают в виде прямоугольника базовую деталь (ось ролика), на которой будет собираться все изделие;

— в правой части схемы также в виде прямоугольника изображают собранное изделие (натяжной ролик);

Рис. 6.4. Схема сборки (а) сборочной единицы (б): 1 — ось ролика; 2 — маслоотражатель; 3 — корпус ролика; 4 — подшипники; 5 — шайба; 6— гайка; 7 — масленка

— прямоугольники, обозначающие базовую деталь и собранное изделие, соединяют прямой линией;

— снизу и сверху от этой линии изображают в виде прямоугольников детали и узлы в последовательности их установки на базовой детали.

Последовательность установки составных частей изделия определяют исходя из содержания операций сборки. Схемы сборки разрабатывают для изделия в целом и каждого из его узлов.

Схема общей сборки изделия, содержащего несколько узлов высшего (первого) порядка и отдельных деталей, показана на рис. 6.5. На рис. 6.6 представлена схема узловой сборки базового узла этого изделия, который в свою очередь состоит из нескольких узлов второго и третьего порядка и отдельных деталей. Аналогичные схемы сборки составляются для узлов всех порядков.

Рис. 6.5. Схема общей сборки изделия

При необходимости на схемах сборки указывают контрольные операции, делают дополнительные надписи, определяющие содержание сборочных и контрольных операций, например «нагреть», «запрессовать», «отрегулировать зазор», «контролировать зазор» и т.п.

Технологические схемы сборки одного и того же изделия могут быть разработаны в нескольких вариантах с различной последовательностью выполнения операций. Оптимальный вариант выбирают из условия обеспечения заданного качества сборки, экономичности и производительности процесса при заданной программе выпуска изделий.

Составление технологических схем сборки целесообразно для любого типа производства, так как они значительно упрощают проектирование сборочных процессов и облегчают оценку конструкции изделия с точки зрения ее технологичности. На основе схем общей и узловой сборки разрабатывают технологические процессы сборки и составляют технологические, маршрутные и операционные карты сборки. Маршрутная карта сборки — это документ, содержащий описание технологического процесса сборки по операциям. Применяют маршрутные карты, как правило, в мелкосерийном и единичном производстве. Операционная карта сборки содержит более подробное описание операций с разбивкой их по переходам. В серийном и массовом производстве операционные карты сборки разрабатывают отдельно на каждую сборочную операцию.

Рис. 6.6. Схема узловой сборки: БД — базовая деталь; Д — деталь

Проектирование сборочных операций . Сборочные операции проектируют на основе технологических схем сборки. При разработке содержания сборочных операций следует учитывать, что при поточном методе сборки трудоемкость операции должна быть равна (несколько меньше) такту сборки или кратна ему. Для каждой сборочной операции уточняют содержание технологических переходов, определяют схему базирования и закрепления базового элемента (детали, узла), выбирают технологическое оборудование, приспособления, рабочий и измерительный инструмент, устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы. При этом выполняют необходимые технологические расчеты, подтверждающие обоснованность выбора оборудования, технологической оснастки и режимов работы. К ним относятся: определение усилия запрессовки при сборке соединений с натягом или при клепке, температуры нагрева или охлаждения при сборке деталей с тепловым воздействием и др.

Нормирование сборочных работ ведется по нормам времени, которые устанавливают опытно-статическим методом и методом пробных сборок, применяя хронометраж отдельных операций.

Оценка эффективности разработанных вариантов технологического процесса сборки производится на основе абсолютных и относительных показателей. К абсолютным показателям относятся себестоимость отдельных операций и процесса сборки в целом, трудоемкость сборки узлов и всего изделия. Относительные показатели — коэффициент загрузки каждого сборочного места, коэффициент трудоемкости сборочного процесса (отношение трудоемкости сборки к трудоемкости изготовления деталей, входящих в собираемое изделие). Коэффициент для единичного и мелкосерийного производства составляет примерно 0,5, для серийного 0,3—0,4. Чем меньше этот коэффициент, тем выше уровень механизации сборочных работ. При большом удельном весе в составе собираемого изделия покупных деталей и узлов целесообразно вместо коэффициента трудоемкости использовать коэффициент себестоимости сборочного процесса, который равен отношению себестоимости сборки к себестоимости изготовления.

Технологическая документация сборочных процессов включает сборочные чертежи, технологические схемы узловой и общей сборки, маршрутную и операционные карты сборки. В сборочной маршрутной карте приводится перечень сборочных операций с указанием данных об оборудовании и оснастке, норм времени, разряда работы и расчетных норм времени по технологическим переходам.

Для реализации разработанного процесса сборки проектируют необходимое технологическое оборудование и оснастку: испытательные стенды, приспособления, специальные слесарные инструменты и измерительные средства и т.д. Заключительным этапом проектирования сборочного процесса является разработка планировки участка сборки. Основными путями повышения технико-экономической эффективности процессов сборки являются механизация и автоматизация сборочных операций на основе современных средств технологического оснащения и рациональная организация производства.

Комплектование деталей и сборочных единиц

Комплектование деталей и сборочных единиц — это часть производственного процесса, которая осуществляется перед сборкой и состоит в формировании сборочных комплектов для обеспечения непрерывности и ритмичности процесса сборки изделий требуемого качества. Сборочный комплект — это группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Комплектование включает следующие работы:

— накопление, учет и хранение новых, прошедших восстановление и годных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подача заявок на недостающие составные части;

— подбор деталей для отдельных соединений без пригонки и пригонку других деталей;

— подбор комплектующих частей сборочного комплекта (группы деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, необходимых для сборки изделия) по номенклатуре и количеству;

— подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным группам, по массе;

— транспортировку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Детали поступают в комплектовочное отделение из дефектовочного отделения и со складов запасных частей.

Сортировка деталей предусматривает раскладку их по принадлежности к моделям машин, агрегатам, узлам. Сортировочные признаки формируют на основании технических условий на сборку и испытание. Для конкретных изделий детали сортируют по размерам, размерным группам, массе и другим качественным параметрам.

Комплектование деталей осуществляют индивидуальным (штучным), групповым и смешанным способами. При выборе способа комплектования учитывается применяемый способ обеспечения точности сборки.

Индивидуальный способ подбора заключается в том, что к одной детали определенного размера подбирают вторую деталь данного сопряжения с учетом обеспечения требуемого зазора или натяга. Недостаток индивидуального подбора — большая трудоемкость. Этот способ целесообразен при индивидуальном и мелкосерийном производстве и ремонте машин.

Сущность группового (селективного) метода подбора заключается в том, что сопрягаемые детали, изготовленные с относительно широкими полями допусков, рассортировывают по нескольким размерным группам с суженными полями допусков. При групповом комплектовании поле допусков размеров сопрягаемых деталей разделяют на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Цифрами, буквами или красками маркируют размерные группы деталей.

На размерные группы детали делят исходя из условия обеспечения требуемых предельных значений групповых зазоров или натягов. При этом число групп, как правило, не больше пяти, так как увеличение числа групп приводит к росту запаса деталей в комплектовочном отделении. Число деталей в группах по возможности должно быть одинаковым для каждой из сопрягаемых деталей. Групповое комплектование используют для подбора деталей точных сопряжений (плунжерных пар, поршней и поршневых пальцев и т.д.). Оно обеспечивает высокую точность их сборки из деталей с широкими допусками на размеры сопрягаемых поверхностей. Для определения отклонений размеров деталей от номинальных значений применяют соответствующие универсальные или специальные инструменты, контрольно-измерительные приборы и приспособления. Например, зубчатые колеса подбирают на приборе для комплексной проверки зубчатого зацепления, показания которого зависят от отклонения межцентрового расстояния, ошибки шага, эксцентриситета и других отклонений параметров зацепления.

Детали определенной размерной группы отправляют на сборку в специальной таре с обозначением номера группы. На участке сборки узлов и агрегатов имеются специализированные стеллажи для хранения комплектов.

При смешанном комплектовании деталей используют оба способа: для деталей менее ответственных соединений применяют индивидуальный, а для ответственных соединений — групповой метод.

Во избежание неуравновешенности некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Комплектование деталей может сопровождаться слесарно-подгоночными работами.

Крупногабаритные детали и сборочные единицы (станины, рамы, корпуса редукторов и т.п.) обычно доставляют на места сборки, минуя комплектовочный участок.

При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются:

— номер цеха, участка, рабочего места, где выполняются сборочные операции и откуда поступают комплектующие детали;

— обозначения деталей, сборочных единиц, материалов комплектующих изделий;

— нормы расхода материалов и комплектующих изделий и др.

Комплектовочное отделение должно быть оснащено необходимыми контрольно-измерительными приборами и инструментами, оборудованием и слесарными инструментами для выполнения пригоночных работ, а рабочие места укомплектованы соответствующей их специализации технической документацией.

Эффективность комплектовочных работ оценивают временем формирования оптимальных комплектов деталей требуемой номенклатуры и качества и подачи их на места сборки. Качественное комплектование уменьшает трудоемкость и повышает точность сборки.

Комплектование сопряжений заключается в подборе пар совместно работающих деталей, при соединении которых в процессе сборки образуется требуемый зазор или натяг Применяют индивидуальный (штучный) и групповой (селективный) методы подбора сопряженных деталей.

Комплектование узлов и агрегатов состоит в подготовке необходимых для их сборки комплектов из подобранных пар, отдельных деталей и узлов, не разбираемых при ремонте машин. Комплектование машин заключается в сосредоточении непосредственно в зоне постов общей сборки необходимых для ее выполнения агрегатов (механизмов), узлов и деталей. Все необходимое на посты сборки транспортируется постовыми комплектами.

Оборудование и инструменты для сборочных работ

По назначению приспособления для сборки делятся на следующие группы:

— приспособления (стенды), предназначенные для закрепления собираемых узлов и крупных деталей в требуемом для сборки положении с целью ее облегчения, например, стенд для сборки редуктора, стенд для сварки;

— установочные приспособления, предназначенные для правильной и точной установки соединяемых деталей или узлов относительно друг друга, что гарантирует обеспечение точности сборочных размеров;

— рабочие приспособления, предназначенные для выполнения отдельных операций технологического процесса сборки, например, приспособления для запрессовки, установки и снятия пружин и др.;

— контрольные приспособления, предназначенные для контроля точности сборки деталей и узлов.

По характеру применения сборочные приспособления разделяются на универсальные и специальные.

Универсальные приспособления и инструменты применяются в сборочных процессах мелкосерийного и индивидуального производства, а также при ремонте машин и оборудования на месте эксплуатации.

Специальные приспособления проектируются и изготавливаются для выполнения определенных операций процесса сборки. Их применяют при сборке конкретных узлов, для которых они предназначены.

В сборочном производстве широко применяются разнообразные приспособления для сборки резьбовых, прессовых и других соединений, оборудование для балансировки деталей и узлов, переносные и стационарные приспособления и оборудование для сборки сваркой, стенды для обкатки и испытаний узлов, агрегатов и машин в целом и др. Типовые из них рассмотрены ниже применительно к конкретным операциям сборочного производства.

Контроль качества сборки

В технологических процессах общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества выполнения работ. Качество конечной продукции обеспечивается входным контролем комплектующих изделий, деталей собственного производства и полуфабрикатов, проверкой точности сборочного оборудования и оснастки, а также систематической проверкой хода технологического процесса сборки для предупреждения и своевременного выявления брака продукции. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции.

При узловой и общей сборке проверяют:

— правильность положения сопрягаемых деталей и узлов;

— зазоры в соединениях;

— точность взаимного расположения деталей и узлов (параллельность, перпендикулярность и соосность);

— точность вращательных движений (радиальное и осевое биение) и поступательных перемещений (прямолинейность) подвижных деталей, особенно исполнительных органов машин и механизмов;

— плотность прилегания сопрягаемых поверхностей, герметичность неподвижных и подвижных соединений деталей;

— затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других неразъемных соединений;

— размеры, заданные в сборочных чертежах;

— выполнение специальных требований (уравновешенности вращающихся деталей, подгонки деталей по массе и др.);

— эксплуатационные характеристики и параметры собранных изделий и их составных частей (производительность, развиваемое давление, точность работы тяговых и делительных устройств и др.);

— внешний вид собранных изделий (отсутствие деформаций и повреждений деталей, которые могут возникнуть в процессе сборки).

Большинство указанных контрольных операций выполняют сборщики и наладчики оборудования для сборки и собираемого оборудования. В функцию контроля со стороны технологической и контрольной служб входит проверка установленной технологическим процессом последовательности и правильности выполнения основных и вспомогательных сборочных операций, соблюдения правил пользования сборочными приспособлениями и оборудованием.

Средства контроля выбирают с учетом их метрологических характеристик (пределов и точности измерения) исходя из требуемой точности измерений. Допустимая погрешность контроля обычно не должна превышать 20 % допуска на контролируемую величину. Учитываются также конструктивные особенности контролируемых объектов (конфигурация, габаритные размеры, масса), экономические факторы, необходимость обеспечения безопасных условий труда.

На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробно отражают последовательность контроля и используемые технические средства.

На рис. 6.7 приведены схемы основных измерений при сборке механизмов и машин.

В процессе измерения зазора вал смещают вправо или влево и по отклонению стрелки индикатора определяется величина зазора.

Параллельность двух поверхностей проверяется при помощи линейки и микроштихмаса. Непараллельность А определяется на 1 м длины по формуле A -a/Ɩ мм/м, где а — разность показаний индикатора в точках 1 и 2, мм; Ɩ— расстояние между точками 1 и 2, м.

Перпендикулярность поверхностей и осей проверяется при помощи угольника или индикатора, закрепленного на штативе. Неперпендикулярность В определяется по формуле: В = b/Ɩ, мм/м, где b — разность показаний индикатора при проверке перпендикулярности в точках 1 и 2; Ɩ— расстояние между точками замеров 1 и 2, м.

Рис. 6.7. Схемы контроля при сборке: 1 — замер зазора; 2, 3, 8 — контроль непараллельное™; 4 — 6 — контроль неперпендикулярности; 7 — определение несоосности; 9—12 — контроль биения; 13 — контроль высоты; 14 — проверка параллельности осей мотылевой и коренной шеек

Для повышения точности контроля параллельности и перпендикулярности точки 1 и 2 должны быть максимально удалены одна от другой.

Проверка плоскостей производится на прямолинейность и плоскостность при помощи линейки и щупа, а также при помощи проверочной плиты «на краску». В этом случае задается допустимое число пятен краски на единице площади.

Методические указания

К лабораторной работе по дисциплине

«Технология машиностроения»

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1. Изучить и практически освоить методику разработки технологического процесса сборки.

2. Составить технологическую схему сборки.

3. Разработать маршрутный технологический процесс сборки
и установить нормы времени на операции.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Сборка - часто завершающая стадия производства изделия, характеризующаяся сложностью и разнообразием выполняемых операций, высокой трудоемкостью и стоимостью. Трудоемкость сборочных работ в разных отраслях машино- и приборостроения и в разных типах производств составляет 20...70 % общей трудоемкости изготовления изделия. В сборочных цехах преобладает ручной труд. В среднем механизировано около 25 % сборочных работ, а уровень автоматизации в настоящее время не превышает 10…15% сборочных работ.

Исходные данные для разработки технологического процесса следующие: сборочные чертежи изделия в целом и отдельных его узлов со спецификациями и чертежами деталей; технические условия (технические требования) на изделия и узлы; объем (количество) собираемых изделий с указанием срока их выпуска; производственные условия выполнения сборочных работ.

Последовательность разработки процесса сборки:

1. Устанавливают целесообразную организационную форму оборки, определяют такт и ритм сборки в зависимости от объема сборки.

2. Проводят изучение изделия, технологический контроль-анализ сборочных и рабочих чертежей деталей и технических условий (технических требований) с позиций отработки технологичности.

3. Проводят размерный анализ собираемых изделий и устанавливают рациональные методы обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев сборочных размерных цепей.

4. Составляют схемы общей и узловых сборок изделия. Определяют целесообразную степень разбиения изделия на сборочные единицы (узлы) и последовательность соединения всех единиц сборки и деталей.

5. Разрабатывают технологический процесс сборки. При необходимости его расчленяют на несколько операций. Устанавливают содержание операций и технологические режимы сборки. Определяют наиболее производительные, экономичные способы соединения, проверки положения и фиксации составляющих изделие сборочных единиц и деталей, включая методы контроля и испытания изделия.

6.Устанавливают (разрабатывают) необходимое оборудование и оснастку (приспособления, инструмент).

Выполняют нормирование сборочных операций.

8. Оформляют технологическую документацию.

Изучение собираемого изделия завершается разбиением его на сборочные единицы (узлы) и составлением технологических схем сборки. Разбивка изделия на сборочные единицы и составление схем сборки являются начальными и ответственными этапами в разработке технологии оборки. В наглядной форме они отражают состав и маршрут сборки изделия в целом и его составных частей.

Основные принципы, которыми следует руководствоваться технологу при разбивке изделия на сборочные единицы и разработке схем сборки следующие:

Сборочная единица не должна быть слишком большой по размерам и массе и состоять из значительного количества деталей и сопряжений, но в то же время излишнее дробление на сборочные единицы также нерационально;

Сборочная единица должна быть выделена в особую, если в процессе её сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная слесарная доработка, пригонка и т.п.;

Сборочная единица при последующем монтировании её в машине не должна подвергаться разборке (если этого избежать нельзя, то разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии);

Сборочные единицы должны включать также детали крепления, резьбовые соединения с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;

Сборочные единицы должны быть примерно одинаковыми по трудоемкости;

Сборку следует начинать с установки на рабочем месте (стенде, конвейере) базовой детали или базовой сборочной единицы, к которой последовательно будут присоединяться остальные детали и сборочные единицы;

Сборку следует начинать с деталей, имеющих размеры, входящие в качестве составляющих звеньев в ту размерную цепь, при помощи которой решается наиболее ответственная задача;

Последовательность сборки определяется возможностью и удобством присоединения деталей;

Каждая ранее смонтированная деталь или сборочная единица не должна мешать последующей сборке;

Детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции или которые являются общими звеньями в параллельно связанных размерных цепях, желательно монтировать в первую очередь;

В процессе сборки необходимо обеспечить минимальное количество переустановок.

Технологические схемы сборки - это графическое изображение соответствующих сборочных единиц и деталей, представленных в порядке их монтирования (установки) в собираемую машину. Возможны различные варианты составления схем сборки. Рассмотрим один из них.

Графически на схемах сборки (рис.1) элементы изделия (детали, сборочные единицы) изображаются в виде прямоугольников, разделенных на три части, в которых вписываются наименование, номер позиции и количество элементов. Обозначение деталей принимается в соответствии со сборочными чертежами и спецификациями. Для обозначения сборочной единицы проставляют буквы "Сб." и номер базовой детали. Перед обозначением сборки ставится номер сборочной единицы соответствующего порядка. Например, 2 Сб.5 - сборочная единица второго порядка (второй ступени) с базовой деталью №5. Элемент, с которого начинают сборку, называют базовым. Процесс общей и узловой сборки изображают на схеме горизонтальной линией от базового элемента к собранному объекту. Сверху, в порядке последовательности установки (монтажа), располагают детали, а снизу - узлы. Для конструктивно сложных изделий схемы сборки составляют для каждой сборочной единицы отдельно, а простых - совмещенными. В этом случае линии сборки сборочных единиц (узлов) разных ступеней могут быть горизонтальными и вертикальными.

Схемы сборки кроме деталей и сборочных единиц могут содержать надписи, поясняющие специфические особенности сборочных работ (операций): соединение элементов (запрессовкой, пайкой, вальцеванием), фиксация (свинчиванием, с помощью клея, лаков, красок и компаундов), механическая доработка (сверление, развертывание), использование технологических деталей, контроль, регулировка и т.д. Возможность одновременной установки нескольких составных частей изделия отражается общей точкой (А, Б и т.д.).

Дополнительные работы, к которым можно отнести частичную или полную разборку составных частей при сборке также отражают на схеме пояснительной надписью. Технологические схемы сборки на одно и то же изделие можно составить в нескольких вариантах, которые будут отличаться структурой и последовательностью комплектования сборочных элементов. Принятый вариант зависит от организационной формы сборки. Правильность составления схем сборки проверяется разборкой изделия.

Рис. 1. Технологические схемы сборки:
а - общей; б - узловой (сборочной единицы)

Построение технологических схем разборки изделий основано на тех же принципах. Разница заключается лишь в том, что построение схемы начинается с изделия, а не с базовой детали или сборочной единицы.

На рис. 2 приведен эскиз сборочной единицы, а на рис. 4 его технологическая схема сборки.

Рис.2. Эскиз сборочной единицы (Сб.11 - Ступица)

Практически технологические схемы сборки представляют собой разработку проекта технологического процесса сборки.

Технологический процесс сборки изделия в его окончательном виде предопределяется типом производства, т. е. объемом выпуска собираемых изделий, трудоемкостью сборки и организационными формами сборки. При больших объемах сборки разрабатывают технологический процесс подробно и с возможно большей дифференциацией сборочных операций. При малом объеме выпуска ограничиваются составлением маршрута (последовательности) сборочных операций.

Сборочные операции проектируют на основе схем сборки. Содержание сборочных операций следует устанавливать так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная и технологически законченная операция, причем при поточном методе трудоемкость операции должна быть равна или несколько меньше такта сборки, либо кратна ему. Проектируя сборочную операцию, уточняют содержание технологических переходов и определяют схему базирования и закрепления базового элемента; выбирают оборудование, приспособления, режущий и монтажный (рабочий), контрольно-измерительный инструменты; устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы, выполняют необходимые технологические расчеты (определяют силу запрессовки; крутящие моменты при затяжке болтов, шпилек и др.) и обоснования.

В состав технологического процесса включаются при необходимости подготовительные, пригоночные, регулировочные, контрольные и др. работы (операции и переходы).

Технологические процессы оборки фиксируют в маршрутных и операционных картах, оформляемых в соответствии со стандартами ЕСТД.

Пример маршрутного технологического процесса сборки ступицы представлен в таблице 1.

Таблица 1

№ операции Наименование операции Содержание операции и переходов
Сборка шкива (1Сб.8). 1. Закрепить шкив 8 в приспособлении 2. Установить кольцо 10. 3. Смазать и установить подшипник 9. 4. Протереть и установить втулку 12. 5. Смазать и установить подшипник 9.
Установка шкива (1Сб.8). 1. Закрепить ступицу 11 в приспособлении. 2. Установить шкив (1Сб.8) на ступицу 11. 3. Протереть и установить кольцо компенсационное 7. 4. Установить кольцо стопорное 3.
Сборка фланца (1Сб.5). 1. Закрепить фланец 5 в приспособлении. 2. Установить крышку 1. 3. Закрепить крышку винтами 2. 4. Установить прокладку 6.
Установка фланца (1Сб.5). 1. Установить фланец (1Сб.5). 2. Закрепить фланец (1Сб.5) винтами 4.
Контрольная 1. Проверить легкость вращения шкива 8. 2. Проверить биение поверхности Б относительно поверхности А.

Норма времени на выполнение сборочной операции устанавливается по формулам и нормативам .

Определим в качестве примера норму штучно-калькуляционного времени на сборочную операцию 025 - «Сборка фланца». Операция выполняется в условиях серийного производства. Эскиз сборочной единицы приведен на рис. 3. Перечень собираемых деталей дается в табл. 2. Применительно к серийному производству применяем нормативы . Анализ нормативов позволяет расчленить операцию на следующие расчетные комплексы:

1. Установка фланца в приспособление. Условия работы соответствуют нормативным. По карте 7 расчетное оперативное время =0,304 мин.

Таблица 2

Рис.3. Эскиз сборочной единицы первого порядка (1 Сб.5 - Фланец)

Общие сведения Важнейшим видом чертежей являются чертежи сборочные представляющие собой изображение отдельных сборочные единиц или всего изделия целиком. – это документ содержащий данные определяющие конструкцию изделия взаимодействие его частей служащий для пояснения принципа работы изделия и разработки рабочей документации рабочих чертежей деталей и сборочных чертежей. Поскольку сборочный чертеж служит только для обеспечения сборки и контроля изделия количество изображений на нем должно быть меньше чем на чертеже общего вида.2 –...


Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск


Лекция

Сборочный чертеж

17.1 Общие сведения

Важнейшим видом чертежей являются чертежи сборочные, представляющие собой изображение отдельных сборочные единиц или всего изделия целиком.

Сборочной единицей называется изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии сборочными операциями: свинчиванием, клепкой, сваркой, пайкой, развальцовкой, склеиванием, стивкой. Например станок, редуктор и т. д.

Чертежи сборочных единиц разрабатываются на всех стадиях проектирования изделий. На стадии разработки проектной документации их называют чертежами общих видов (код В.О.) , а на стадии выполнения рабочей документации – сборочными чертежами (код – СБ) . Согласно с ГОСТ 2.102-68:

Чертеж общего вида (В.О.) – это документ, содержащий данные, определяющие конструкцию изделия, взаимодействие его частей, служащий для пояснения принципа работы изделия и разработки рабочей документации (рабочих чертежей деталей и сборочных чертежей).

Сборочный чертеж (СБ) – это документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для её сборки (изготовления) и контроля.

Поскольку сборочный чертеж служит только для обеспечения сборки и контроля изделия, количество изображений на нем должно быть меньше, чем на чертеже общего вида.

Для сравнения на рис. 17.1 приведен чертеж общего вида, а на рис. 17.2 – сборочный чертеж того же изделия.

Рисунок 17.1

Рисунок 17.2

Сборочный чертеж простых изделий следует ограничивать одним видом или разрезом, если его достаточно для осуществления сборки, как это представлено на примере сливного клапана на рис. 17.3.

Рисунок 17.3

На основании ГОСТ 2.109-73 сборочный чертеж должен содержать:

а) изображение сборочной единицы, дающей представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу, и обеспечивающее возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы;

б) размеры и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены и проконтролированы по данному чертежу;

в) указания о характере сопряжения разъемных частей изделия и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается не заданными предельными отклонениями размеров, а подбором, пригонкой и т.п. во время сборки;

г) указания о способе соединения деталей в неразъемных соединениях (сварных, паяных и др.);

д) номера позиций составных частей, входящих в изделие;

е) размеры габаритные, установочные, присоединительные, а также необходимые справочные размеры;

ж) угловую спецификацию (перечень) составных частей изделия и материалов, необходимых для сборки.

Количество видов на СБ должно быть минимальным, но достаточным для полного представления об устройстве изделия. Для уменьшения числа основных видов необходимо применять местные и дополнительные виды.

СБ выполняют с разрезами и сечениями, которые позволяют выявить внутреннее устройство изделия и характер соединения деталей. Применяют разрезы простые и сложные, полные и местные, соединение вида с разрезом при симметрии вида или детали.

Штриховку одной и той же детали в разрезах на разных видах выполняют в одну и ту же сторону, выдерживая одинаковые расстояния (шаг) между линиями штриховки (рис. 17.1 дет. 4 на разрезе и в сечении А-А). При штриховке двух смежных соприкасающихся деталей возможны три варианта (по ГОСТ 2.306-68):

а) встречная штриховка (наклон линий штриховки в разные стороны);

б) изменение шага (густоты) штриховки;

в) смещение линий штриховки, например на рис. 17.4 при штриховке сечений деталей 1 и 2 применена встречная штриховка, для деталей 2 и 3 смещены линии штриховки, для деталей 1 и 4 изменен шаг (густота) штриховки.

Рисунок 17.4

При сочетании сечений деталей из неметаллических материалов разницу в штриховке достигают только за счет изменения её густоты (рис. 17.5).

Рисунок 17.5

Сварное, паяное или клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями в разрезах штрихуют как монолитное тело. В одну сторону границы между деталями изображают сплошными основными линиями (рис 17.6, 17.8, е).

Рисунок 17.6.

Во многих случаях в разрезы попадают сплошные детали типа валов, болтов, шпилек, шпонок, шайб, гаек, штифтов, шариков, шпинделей, рукояток шатунов, спицы маховиков, шкивов, зубчатых колес, зубья зубчатых колес и др. стандартных крепежных изделий. При пересечении в продольном направлении (вдоль оси) эти детали изображают нерассеченными и их не штрихуют (рис. 17.7.) по ГОСТ 2.305-68.

Рисунок 17.7

Рисунок 17.8

17.2 Условности и упрощения на сборочных чертежах (СБ)

Сборочные чертежи выполняют с упрощениями, предусмотренными стандартами ЕСКД (ГОСТ 2.109-73 и 2.305-68).

При выполнении сборочных чертежей допускается не показывать:

а) фаски, скругления, проточки, углубления, галтели, оплетки, и другие мелкие элементы деталей (рис. 17.8, д);

б) зазоры между стержнем и отверстием (рис. 17.8, б, в);

в) крышки, щиты, кожухи, перегородки, маховики и т.п., если необходимо показать закрытые или составные части изделия. В этом случае над изображением делают соответствующую надпись, например «Маховик поз. 4 не показан»;

г) видимые составные части изделия, расположенные за сеткой;

д) надписи на табличках, фирменных планках и других подобных деталях. Изображают только контур таблички, планки и т.д.

Крепёжные резьбовые соединения (болтовое, шпилечное, винтовое) изображают упрощенно (рис. 17.8, а, б, в).

Если сборочная единица имеет несколько одинаковых равномерно расположенных деталей (или их комплектов), то изображают только одну деталь (один комплект), а остальные показывают упрощенно или условно, указав в спецификации полное их количество (рис. 17.8, ж).

Аналогично изображают равномерно расположенные отверстия (рис. 17.8, з).

Изделия, которые расположены за винтовой пружиной, изображенной на СБ в разрезе, вычерчивают условно только до основных линий сечения витков пружины, считая, что пружина закрывает лежащие за ней части изделия. (рис. 17.8, г, рис. 17.9).

На рис. 17.10. линии а и в в верхней чести рисунка должны быть показаны только до осевой линии сечения витков (в промежутке между витками), а в нижней части рисунка – до внешнего контура витка.

Рисунок 17.9

Рисунок 17.10

Если сечения витков на чертеже имеют толщину 2 мм и менее, допускается их чертить (рис. 17.11, а) или изображать пружину сплошной утолщенной линией (рис. 17.11, б).

Рисунок 17.11

В процессе сборки выполняют некоторые технологические операции: совместную обработку соединяемых деталей, подгонку одной детали к другой по месту её установки, неразъемное соединение и др. В этих случаях на чертежах выполняют текстовые надписи (рис. 17.12).

Рисунок 17.12

Подшипники качения (в осевых разрезах) изображают упрощенно, без указания типа по ГОСТ 2.420-69. на рис. 17.13, а приведено нормальное изображение шарикового радиального однорядного подшипника; на рис. 17.13, б – упрощенное изображение, контур которого выполнен сплошными основными линиями, а диагонали – сплошными тонкими линиями. При необходимости указать тип подшипника (на рис. 17.13, в) в контур вписывают его условное графическое обозначение по ГОСТ 2.770-68.

Рисунок 17.13

Условность при изображении сальниковых уплотнений заключается в том, что нажимную крышку сальника вычерчивают в верхнем положении (рис. 17.14, а). Такое положение крышки позволяет правильно задать длину шпильки. Для набивки используют уплотняющий материал из пеньки, джута, асбестовых волокон. Аналогично вычерчивают сальниковое уплотнение с накидной гайкой (рис. 17.14, б). Гайку 2 и нажимную втулку 3 также вычерчивают в верхнем положении.

Рисунок 17.14

Сальниковые уплотнения манжетного типа (рис. 17.16, а, в, д) на сборочных чертежах допускается изображать условно (рис. 17.15, б, г, е), указывая стрелкой направление действия уплотнения.

Рисунок 17.15

17.3 Последовательность выполнения учебного сборочного чертежа (СБ)

Работа по выполнению учебного сборочного чертежа с натуры изделия состоит из трех основных этапов:

1) ознакомление со сборочное единицей;

2) выполнение эскизов деталей;

3) выполнение сборочного чертежа и спецификации.

На первом этапе выясняется значение этого изделия, его устройство и принцип работы путем разборки на составные части.

На рисунке 17.16, слева изображен клапан пусковой, сборочный чертеж которого необходимо выполнить.

Рисунок 17.16

Разобрав сборочное изделие, обнаруживают внутри клапан, пружину и седло, закрепленное в корпусе (рис. 17.16, справа) . Ось рычага фиксируется стопорным винтом. Осмотр деталей позволяет установить их форму, назначение, название, материал и работу всего клапана. Разборку изделия целесообразно сопровождать составлением упрощенной схемы (рис. 17.17). Схема помогает выполнению сборочного чертежа по эскизам и самой сборке изделия.

Рисунок 17.17

Составные части изделия распределяют по разделам спецификации и определяют детали, на которые следует выполнять эскизы.

На втором этапе выполняют эскизы деталей, в соответствии с правилами. Укажем некоторые дополнительные особенности.

Съемку эскизов следует начинать с основной (корпусной) детали изделия. Выбор главного вида детали на эскизе не зависит от её расположения в изделии. Большое внимание надо обратить на определение размеров деталей, работающих в сборке совместно (сопрягаемые поверхности). Номинальные размеры сопрягаемых поверхностей должны быть одинаковыми. Например, одинаковыми должны быть диаметр вала и отверстия, в которое он вставлен, или размеры резьбы в отверстии и на стержне. Для сопрягаемых поверхностей назначают одну и ту же шероховатость. На рисунке 17.18 показано оформление эскизов двух деталей: седла и клапана того же изделия. Здесь Æ 16 для седла и клапана одинаковый, шероховатость конических поверхностей одинаковая.

Рисунок 17.18

Эскиз сборочной единицы, состоящей из двух деталей, соединенных сваркой, дан на рис. 17.19. Он выполнен на листе формата А4 в клетку вместе со спецификацией, что допустимо по ГОСТ.

Рисунок 17.19

Эскизы стандартных деталей не выполняют, так как их формы и размеры могут быть взяты из соответствующих стандартов.

На третьем этапе по эскизам деталей вычерчивается сборочный чертеж. Выполнение сборочного чертежа начинают с определения количества и состава изображений (видов, разрезов, сечений) и выбора масштаба чертежа. Количество видов должно быть минимальным, но достаточным для установления, какие детали входят в состав изделия и как они соединены друг с другом. Надо предусмотреть свободное размещение видов на листе для возможности правильного нанесения номеров позиций и размеров.

Рисунок 17.20

Построение изображений начинают с наиболее крупной детали, вычерчивая её контур (дет. поз. 1 рис. 17.20). затем к ней присоединяют более мелкие (поз. 5, 2 и т.д.) и выполняют необходимые разрезы, сечения, показывают резьбу и пр.

Т.к. по сборочным чертежам детали не изготавливают, а только собирают, то на них наносят лишь размеры, которые должны быть проконтролированы по сборочному чертежу.

Габаритные размеры, определяющие высоту, дину и ширину изделия. Их размещают снизу и справа от соответствующего вида (220, 185мм и Æ 70, рис. 17.20).

Установочные размеры, по которым данное изделие устанавливают на месте монтажа. К ним относятся размеры центровых окружностей на фланцах, расстояния между осями отверстий, диаметры отверстий под болты и т.п. (25, 40 и 55мм., а также 3 отв. Æ 4, рис. 17.29).

Присоединительные размеры, по которым данное изделие присоединяют к другому изделию (М24х1,5, рис. 26.20 и М12х1, рис. 17.29). Для зубчатых колес, являющихся элементами внешних связей, указывают модуль и количество зубьев.

Эксплуатационные размеры характеризуют крайние положения движущихся частей изделия, размеры под ключ, плечо рычага, ход поршня (угол 45 ° , рис. 17.29).

На учебных чертежах количество условностей и упрощений должно быть минимальным.

В заключении на чертеже наносят линии выноски, на полках которых указывают номера позиций деталей. Детали нумеруют в соответствии с их последовательностью, записанной в спецификации (рис. 17.21). Поэтому спецификация должна бать выполнена раньше.

Рисунок 17.21

Если сборочную единицу изготавливают наплавкой на деталь (арматуру) металла или сплава, заливкой её поверхности металлом, пластмассой или резиной, то её называют армированным изделием (рис. 17.22).

Рисунок 17.22

Сборочный чертеж и спецификация армированного изделия выполняется на одном листе. На чертеже указывают все размеры арматуры и готового изделия, шероховатость поверхностей.

Материал, наносимый на армируемую деталь, записывается в спецификации в разделе «Материалы».

17.4 Нанесение размеров позиций

На сборочном чертеже все составные части сборочной единицы нумеруют в соответствии с номером позиций, указанными в спецификации этой сборочное единицы (т.е. после заполнения спецификации). Номера позиций указывают на горизонтальных полках линий-выносок, проводимых от изображений составных частей на основных видах или разрезах. Полки располагают параллельно основной надписи вне контура изображения и группируют в колонки и строчки (рис. 17.20).

Одним концом линия-выноска должна заходить на изображение детали и заканчиваться точкой, а другим – соединяться с горизонтальной полкой.

Если деталь узкая или зачернена в разрезе, то точка заменяется стрелкой (Рис 17.3, поз. 2; рис. 17.23, поз. 2).

Линии-выноски проводят так, чтобы они не пересекались между собой, не были параллельны линиям штриховки и не пересекали размерных линий чертежа.

Размер шрифта номеров позиций должен быть на один - два размера больше, чем у чисел на таком же чертеже.

Допускается проводить одну общую линию-выноску с вертикальным расположением номеров позиций (рис. 17.23) для:

Группы крепежных деталей, относящихся к одному месту крепления (рис. 17.23, а),

Группы деталей с отчетливо выраженной взаимосвязью, исключающей различное понимание (рис. 17.23, б). При этом на верхней полке показывают номер позиции той детали, от которой линия-выноска начинается точкой или стрелкой.

Рисунок 17.23

Номер позиции наносят на чертеже один раз. В случае надобности повторяющиеся одинаковые детали нумеруют тем же номером позиции и отмечают двойной полкой (рис. 17.23, а, поз.19).

Порядок нумерации составных частей изделия следующий: вначале обозначают сборочные единицы изделия, затем его детали, далее стандартные изделия и в последнюю очередь материалы.

17.5 Спецификация

Каждый сборочный чертеж сопровождается спецификацией, которая является основным конструкторским документом, определяющим состав сборочной единицы.

Спецификация необходима для изготовления сборочное единицы, комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство данного изделия (ГОСТ 2.108-68).

Спецификацию составляют на отдельных листах формата А4 по форме 1 как на рис. 17.24. При этом основную надпись для заглавного листа выполняют по форме 2 (рис. 17.25, а), а для последующих листов по форме 2а (рис. 17.25, б).

Рисунок 17.24

Рисунок 17.25

Спецификацию заполняют сверху вниз. В общем случае она состоит из восьми разделов, которые располагают в такой последовательности:

  • документация;
  • комплексы;
  • сборочные единицы;
  • детали;
  • стандартные изделия;
  • прочие изделия;
  • материалы;
  • комплекты.

В зависимости от состава изделия в спецификации могут быть даны не все разделы, а лишь некоторые из них.

Названия разделов указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают тонкой линией (рис. 17.26). После каждого заголовка оставляют свободную строку, а после каждого раздела оставляют несколько свободных строчек – для дополнительных записей. Допускается резервировать и номера позиций, проставляя их у резервных строк.

Графы спецификации заполняют следующим образом:

а) в графе «формат» указывают форматы документов (например А2, А3 или А4). Для деталей, на которые не выпущены чертежи, в графе пишут «Б4». В разделах «Стандартные изделия», «Прочие изделия» и «Материалы» графу не заполняют,

б) графа «Зона» на учебных чертежах не заполняется.

в) в графе «Поз.» указывают порядковые номера составных частей. Эта графа для раздела «Документация» не заполняется.

Рисунок 17.26

г) в графе «Обозначение» записывается обозначение документа на изделие (сборочную единицу, деталь). В обозначении составных частей изделия три последних знака можно использовать следующим образом (рис. 17.26):

Три нуля и шифр СБ (000 СБ) – для обозначения сборочного чертежа;

Числа 001, 002, 003 и т.д. – для обозначения деталей;

Числа 100, 200, 300 и т.д. – для обозначения сборочных единиц;

Числа 101, 102, 103 и т.д. – для обозначения деталей, входящих в состав сборочной единицы 100.

Эту графу для раздела стандартные изделия не заполняют.

д) в графе «Наименование»:

Для раздела «Документация» указывают только наименование документа, например «Сборочный чертеж»;

Для разделов «Сборочные единицы» и «Детали» указывают наименования деталей в соответствии с основными надписями на их чертежах. Для деталей, на которые не выпущены чертежи (код-Б4), в этой графе указывают размеры и материалы для из изготовления. Если деталь изготавливается из сортового материала (уголок, швеллер, двутавр), то в этой графе указывают все необходимые размеры (например дет. поз. 3 – Полка, рис. 17.27)

Рисунок 17.27

Для раздела «Стандартные изделия» указывают наименование и обозначение изделий в соответствии со стандартом на это изделие, например «Гайка М6 ГОСТ 5915-70». Запись выполняют по группам деталей, объединенных по функциональному назначению (крепежные изделия, подшипники, кольца уплотнительные). В пределах каждой группы запись наименования делают в алфавитном порядке (болт, винт, гайка, шайба, шпилька, штифт и т.д.), а в пределах одного наименования в порядке возрастания номера ГОСТ, а в пределах одного ГОСТа в порядке возрастания размеров изделия (М8, М12 и т.д.).

Пример заполнения графы для стандартных изделий дан на рис. 17.28.

Рисунок 17.28

Для раздела «Материалы» указывают обозначения материалов, установленных в ГОСТах (пенька, резина, кожа и т.д.).

Наименование сборочных единиц и деталей записывают в именительном падеже единственного числа независимо от их количества. Если наименование состоит из двух слов, то на первом месте пишут имя существительное, например «диск фиксирующий» (а не «фиксирующий диск»).

е) в графе «Кол.» указывают количество одинаковых деталей или количество материалов;

ж) в графе «Примечание» указывают дополнительные сведения. На учебных чертежах эту графу можно использовать для указания материала детали по типу: Сталь, Бронза и т.п.

Спецификацию сборочной единицы, выполненной на листе формата А4, допускается совмещать ос сборочным чертежом (рис. 17.29).

Рисунок 17.29

Пример выполнения сборочного чертежа крана распределительного представлен на рис. 17.30, а его спецификация на рис. 17.26.

Рисунок 17.30

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
. 728 KB